CN220692254U - 电池 - Google Patents

Abstract

本公开涉及电池技术领域，公开了一种电池，该电池包括电池壳体以及绝缘泄压结构；电池壳体为金属件，电池壳体上设置有泄压通孔；绝缘泄压结构至少设于泄压通孔内，绝缘泄压结构的厚度与电池壳体的设置泄压通孔的壁体的厚度的比值大于等于1.05且小于等于2.1。该电池的电池壳体上形成通孔的工艺难度较低、成本较低；绝缘泄压结构被冲破形成的碎片飞溅至其他电池，也不会导致短路不良的发生；不仅保证电池壳体的整体强度；而且使得绝缘泄压结构不会占据电池壳体内部较大的空间，以保证电池整体的空间利用率；也使得绝缘泄压结构与电芯之间的距离足够，以保证绝缘泄压结构不会由于电芯的热量而融化，以保证防爆效果。

Description

电池

技术领域

本公开涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种电池。

背景技术

目前，电池的防爆阀通常是在金属材质的电池壳体上形成薄弱结构，但是，电池壳体的厚度较厚或硬度较高，导致形成薄弱结构的难度较大、成本较高，而且薄弱结构的厚度较薄，影响电池壳体的整体结构强度。

需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

实用新型内容

本公开的目的在于克服上述相关技术的不足，提供一种电池。

根据本公开的一个方面，提供了一种电池，包括：

电池壳体，电池壳体为金属件，电池壳体上设置有泄压通孔；

绝缘泄压结构，至少设于泄压通孔内，绝缘泄压结构的厚度与电池壳体的设置泄压通孔的壁体的厚度的比值大于等于1.05且小于等于2.1。

本公开的电池，一方面，在电池壳体上形成通孔的工艺难度较低、成本较低。另一方面，在电芯发生过热产生过热气体的情况下，过热气体可以通过压力将绝缘泄压结构冲破实现泄压，过热气体也可以通过热量将绝缘泄压结构熔化形成缺口实现泄压，避免电池发生爆炸。再一方面，即使绝缘泄压结构被冲破形成的碎片飞溅至其他电池，也不会导致短路不良的发生。又一方面，绝缘泄压结构的厚度与电池壳体的设置泄压通孔的壁体的厚度的比值大于等于1.05且小于等于2.1，不仅保证电池壳体的整体强度；而且使得绝缘泄压结构不会占据电池壳体内部较大的空间，以保证电池整体的空间利用率；也使得绝缘泄压结构与电芯之间的距离足够，以保证绝缘泄压结构不会由于电芯的热量而融化，以保证防爆效果。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开电池一示例实施方式的立体结构示意图。

图2为图1中电池的局部剖视示意图。

图3为本公开电池另一示例实施方式的局部剖视示意图。

附图标记说明：

1、电池壳体；11、盖板；111、极柱通孔；112、泄压通孔；12、底板；13、侧板；

2、电芯；21、电芯主体；22、第一极耳；23、第二极耳；

3、极柱组件；31、极柱本体；32、第一限位部；33、第二限位部；

4、绝缘泄压结构；5、粘接层；6、绝缘组件；7、绝缘隔离件；8、转接件。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本公开将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。此外，附图仅为本公开的示意性图解，并非一定是按比例绘制。

虽然本说明书中使用相对性的用语，例如“上”“下”来描述图标的一个组件对于另一组件的相对关系，但是这些术语用于本说明书中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。能理解的是，如果将图标的装置翻转使其上下颠倒，则所叙述在“上”的组件将会成为在“下”的组件。当某结构在其它结构“上”时，有可能是指某结构一体形成于其它结构上，或指某结构“直接”设置在其它结构上，或指某结构通过另一结构“间接”设置在其它结构上。

用语“一个”、“一”、“该”、“所述”和“至少一个”用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等；用语“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等；用语“第一”、“第二”和“第三”等仅作为标记使用，不是对其对象的数量限制。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

本公开示例实施方式提供了一种电池，参照图1-图3所示，该电池可以包括电池壳体1以及绝缘泄压结构4；电池壳体1电池壳体为金属件，电池壳体1上设置有泄压通孔112；绝缘泄压结构4至少设于泄压通孔112内，绝缘泄压结构4的厚度与电池壳体1的设置泄压通孔112的壁体的厚度的比值大于等于1.05且小于等于2.1。

本公开的电池，一方面，在电池壳体1上形成泄压通孔112的工艺难度较低、成本较低。另一方面，在电芯2发生过热产生过热气体的情况下，过热气体可以通过压力将绝缘泄压结构4冲破实现泄压，过热气体也可以通过热量将绝缘泄压结构4熔化形成缺口实现泄压，避免电池发生爆炸。再一方面，即使绝缘泄压结构4被冲破形成的碎片飞溅至其他电池，也不会导致短路不良的发生。又一方面，绝缘泄压结构4的厚度与电池壳体1的设置泄压通孔112的壁体的厚度的比值大于等于1.05且小于等于2.1，不仅保证电池壳体1的整体强度；而且使得绝缘泄压结构4不会占据电池壳体1内部较大的空间，以保证电池整体的空间利用率；也使得绝缘泄压结构4与电芯2之间的距离足够，以保证绝缘泄压结构4不会由于电芯2的热量而融化，以保证防爆效果。

在本示例实施方式中，参照图1所示，电池可以是圆柱电池，电池可以包括电池壳体1，电池壳体1可以设置为圆柱体，即电池壳体1可以包括相对设置盖板11和底板12，盖板11和底板12均设置为圆形，在盖板11和底板12之间连接有侧板13，侧板13设置为圆筒状。侧板13、盖板11和底板12围绕形成电池的容纳腔。

电池壳体1是金属件，例如，电池壳体1的材质可以钢或其他金属和合金材质，当然，还可以是其他材质，在此不一一说明。

当然，在本公开的其他示例实施方式中，底板12和盖板11可以设置为矩形、椭圆形、梯形等等，侧板13可以设置为一个或多个，且围绕形成矩形、椭圆形、梯形等等，使得电池壳体1形成为棱柱体、椭圆柱状、棱柱状等等。

如果电池壳体1的设置泄压通孔112的壁体的厚度较厚，如果在厚度较厚的电池壳体1上形成薄弱结构，需要的加工时间较长、难度较大，导致成本较高。

在本公开的其他一些示例实施方式中，如果电池壳体1的硬度较大，因此，可以将电池壳体1的壁厚设置的较薄，电池壳体1的强度也能满足要求，而且能够提高电池的能量密度；但是，在硬度较大且壁厚较薄的电池壳体1上形成薄弱结构，难度较大；例如，通过冲压形成薄弱结构，冲压力稍大会将电池壳体1冲破，无法形成薄弱结构；冲压力稍小，形成的薄弱结构的厚度较厚，电池发生过热时无法将薄弱结构冲破，导致电池发生爆炸。

在本示例实施方式中，在电池壳体1上设置有泄压通孔112，具体地，可以在盖板11上设置泄压通孔112；在电池壳体1上形成泄压通孔112的工艺难度较低、成本较低。当然，也可以在电池壳体1的底板12上设置泄压通孔112。

而且，绝缘泄压结构4的至少部分设置在泄压通孔112内，在电芯2发生过热产生过热气体的情况下，过热气体可以通过压力将绝缘泄压结构4冲破实现泄压，避免电池发生爆炸；或者，过热气体也可以通过热量将绝缘泄压结构4熔化形成缺口实现泄压，避免电池发生爆炸。当然，过热气体的热量和压力也可以同时作用于绝缘泄压结构4，使得泄压结构4爆破实现泄压，避免电池发生爆炸。

再有，绝缘泄压结构4的材质为绝缘材质，在绝缘泄压结构4被冲破形成碎片的情况下，即使碎片飞溅至其他电池，也不会导致短路不良的发生。

在本示例实施方式中，绝缘泄压结构4的厚度H1与电池壳体1的设置泄压通孔112的壁体的厚度H2的比值大于等于1.05且小于等于2.1，即绝缘泄压结构4的厚度H1与盖板11的厚度H2的比值大于等于1.05且小于等于2.1，例如，绝缘泄压结构4的厚度H1与电池壳体1的设置泄压通孔112的壁体的厚度H2的比值可以是1.1、1.15、1.2、1.25、1.3、1.35、1.4、1.45、1.5、1.55、1.6、1.65、1.7、1.75、1.8、1.85、1.9、1.95、2、2.05等等。

一般在电池的额定容量确定的情况下，电池壳体1的壁厚已经是确定值；如果绝缘泄压结构4的厚度H1与盖板11的厚度H2的比值过大，使得绝缘泄压结构4的厚度过厚，而且使得绝缘泄压结构4突出于电池壳体1，绝缘泄压结构4占据电池壳体1内部空间过大，降低电池整体的空间利用率；而且绝缘泄压结构4距离电芯2过近，而电芯2是发热件，电芯2发出的热量容易使得绝缘泄压结构4局部熔化而导致防爆失效。

如果绝缘泄压结构4的厚度H1与盖板11的厚度H2的比值过小，使得绝缘泄压结构4的厚度过小，导致绝缘泄压结构4的整体强度较弱，电池壳体1的整体强度也较弱，引发电池内部安全风险。

上述数值范围，不仅保证电池壳体1的整体强度；而且使得绝缘泄压结构4不会占据电池壳体1内部较大的空间，以保证电池整体的空间利用率；也使得绝缘泄压结构4与电芯2之间的距离足够，以保证绝缘泄压结构4不会由于电芯2的热量而熔化，以保证防爆效果。

在本示例实施方式中，绝缘泄压结构4的熔点大于等于150℃且小于等于350℃，例如，绝缘泄压结构4的熔点可以是160℃、170℃、180℃、190℃、200℃、210℃、220℃、230℃、240℃、250℃、260℃、270℃、280℃、290℃、300℃、310℃、320℃、330℃、340℃等等。

如果绝缘泄压结构4的熔点过大，使得在电芯2发生过热的情况下，绝缘泄压结构4无法熔化形成缺口实现泄压，导致电池发生爆炸。

如果绝缘泄压结构4的熔点过小，使得在电芯2正常发热的情况下，绝缘泄压结构4就会熔化形成缺口，导致电池无法使用，影响电池的使用寿命。

上述数值范围，不仅保证在电芯2发生过热的情况下，绝缘泄压结构4能够熔化形成缺口实现泄压，而且保证在电芯2正常发热的情况下，绝缘泄压结构4不会熔化形成缺口，保证电池的使用寿命。

在本示例实施方式中，绝缘泄压结构4的杨氏模量大于等于1.2GPa且小于等于6GPa，例如，绝缘泄压结构4的杨氏模量可以是1.5GPa、1.7GPa、2GPa、2.3GPa、2.5GPa、2.8GPa、3GPa、3.2GPa、3.5GPa、3.7GPa、4GPa、4.3GPa、4.5GPa、4.8GPa、5GPa、5.2GPa、5.5GPa、5.7GPa等等。

如果绝缘泄压结构4的杨氏模量过大，使得绝缘泄压结构4不容易发生形变，对绝缘泄压结构4的材料的限制增加，成本增加。

如果绝缘泄压结构4的杨氏模量过小，使得绝缘泄压结构4容易发生形变，在电芯2发生过热产生过热气体的情况下，绝缘泄压结构4通过产生形变来抵抗过热气体的压力，使得绝缘泄压结构4不容易通过压力而爆破实现泄压，导致电池发生爆炸。

上述数值范围，不仅保证在电芯2发生过热的情况下，绝缘泄压结构4能够通过压力而爆破实现泄压，而且保证绝缘泄压结构4的材料较为普遍、成本较低。

杨氏模量是描述固体材料抵抗形变能力的物理量。根据胡克定律，在物体的弹性限度内，应力与应变成正比，比值被称为材料的杨氏模量，它是表征材料性质的一个物理量，仅取决于材料本身的物理性质。杨氏模量的大小标志了材料的刚性，杨氏模量越大，越不容易发生形变。

在本示例实施方式中，泄压通孔112的开口面积与电池壳体1设置绝缘泄压结构4的一面的面积的比值大于等于0.01且小于等于0.2，例如，泄压通孔112的开口面积与电池壳体1设置绝缘泄压结构4的一面的面积的比值可以是0.03、0.05、0.08、0.1、0.12、0.15、0.17等等。

例如，绝缘泄压结构4可以是设置在电池壳体1的盖板11上，因此，电池壳体1设置绝缘泄压结构4的一面的面积也就是盖板11的面积；而且，由于绝缘泄压结构4设置在泄压通孔112内，因此，泄压通孔112的开口面积也就是绝缘泄压结构4在泄压通孔112内的部分的面积。

如果泄压通孔112的开口面积与电池壳体1设置绝缘泄压结构4的一面的面积的比值过大，使得泄压通孔112的开口面积过大，降低了盖板11以及电池壳体1的强度。

如果泄压通孔112的开口面积与电池壳体1设置绝缘泄压结构4的一面的面积的比值过小，使得泄压通孔112的开口面积过小，绝缘泄压结构4不容易通过压力而爆破实现泄压，导致电池发生爆炸；而且容易导致绝缘泄压结构4应力集中，发生翘边，从而使得绝缘泄压结构4对电池壳体1的密封失效，导致电池无法使用。

上述数值范围，不仅保证绝缘泄压结构4能够通过压力而爆破实现泄压，也不会发生翘边，使得绝缘泄压结构4能够对电池壳体1进行密封；而且保证不会降低盖板11以及电池壳体1的强度。

在本示例实施方式中，泄压通孔112设置可以为环形泄压通孔112，这种情况下，设置在泄压通孔112内的绝缘泄压结构4也设置为环形。

进一步地，参照图1所示，泄压通孔112设置为连续环形通孔，具体地，泄压通孔112设置可以为圆环形通孔；当然，设置在泄压通孔112内的绝缘泄压结构4也设置为连续环形，具体地，绝缘泄压结构4也设置为圆环形。

当然，在本公开的其他一些示例实施方式中，在环形通孔内可以设置有连接筋，避免环形通孔内环的部分与环形通孔外环的部分分离；使得环形通孔形成不连续的结构，环形通孔可以是一个圆弧的结构，也可以是两个圆弧、三个圆弧或更多个圆弧的结构。这种情况下，绝缘泄压结构4可以设置为连续环形，也可以设置为与环形通孔相适配的一个圆弧的结构，两个圆弧、三个圆弧或更多个圆弧的结构。

在本示例实施方式中，参照图2和图3所示，在电池壳体1的容纳腔内设置有电芯2。电芯2可以包括电芯主体21、第一极耳22和第二极耳23；电芯主体21可以包括依次层叠设置的正极片、隔离膜以及负极片。电芯2可以为卷绕式，将正极片、隔离膜以及负极片形成的层叠结构卷绕即形成卷绕式的电芯2。正极片和负极片上涂布有不同的活性物质。

在本公开的其他一些示例实施方式中，电芯主体21可以为叠片式的，正极片、隔离膜以及负极片均设置为多层。

第一极耳22和第二极耳23可以设于电芯主体21的同一端，而且，在第一极耳22和第二极耳23之间设置绝缘隔离件7，通过绝缘隔离件7绝缘隔离第一极耳22和第二极耳23。

具体地，第一极耳22连接于第一极片，且第一极耳22位于第一端面背离电芯主体21的一侧；可以是第一极片的一部分延伸突出于电芯主体21，并折弯至第一端面背离电芯主体21的一侧形成第一极耳22；这种情况下，第一极耳22可以覆盖第一端面的一部分。

第二极耳23连接于第二极片，且第二极耳23位于第二端面背离电芯主体21的一侧，可以是第二极片的一部分延伸突出于电芯主体21，并折弯至第二端面背离电芯主体21的一侧形成第二极耳23；这种情况下，第二极耳23可以覆盖第二端面的一部分。

需要说明的是，第一极耳22和第二极耳23为未设置活性物质涂层的导电箔材区，即在第一极耳22和第二极耳23上没有涂覆活性物质涂层，第一极耳22和第二极耳23是用于传输电流的集流层。

在第一极片为正极片，第二极片为负极片的情况下，第一极耳22为正极耳，第二极耳23为负极耳；反之，在第一极片为负极片，第二极片为正极片的情况下，第一极耳22为负极耳，第二极耳23为正极耳。

当然，在本公开的其他一些示例实施方式中，第一极耳22和第二极耳23可以设于电芯主体21的相对两端。

电芯2作为电池的核心充放电结构，需要通过极柱组件3将正极片和/或负极片引出至电池壳体1外形成正负极。

在本示例实施方式中，参照图2和图3所示，电池还可以包括极柱组件3以及绝缘组件6，极柱组件3与绝缘泄压结构4设于电池壳体1的同一壁体上，具体地，极柱组件3与绝缘泄压结构4均设于电池壳体1的盖板11上。在盖板11上设置有极柱通孔111。

极柱组件3可以包括极柱本体31、第一限位部32以及第二限位部33。极柱本体31贯穿极柱通孔111，使得极柱本体31的一端部位于电池壳体1外，相对另一端部位于电池壳体1内。极柱本体31设置为与极柱通孔111相适配的形状。例如，极柱通孔111设置为圆形通孔，极柱本体31设置为圆柱体；极柱通孔111设置为多边形通孔，极柱本体31设置为多边形的棱柱体。

第一限位部32连接于极柱本体31位于电池壳体1内的一端部，而且，第一限位部32间接抵接于盖板11靠近电芯2的一面。第二限位部33连接于极柱本体31位于电池壳体1外的一端部，而且，第二限位部33间接抵接于盖板11背离电芯2的一面。使得盖板11卡设在第一限位部32和第二限位部33之间，通过第一限位部32和第二限位部33将极柱组件3与盖板11固定连接。

而且，第一限位部32设置为环状，连接于极柱本体31的外周面。第二限位部33也设置为环状，也连接于极柱本体31的外周面，第二限位部33可以通过铆接形成。当然，在本公开的其他一些示例实施方式中，也可以是第一限位部32通过铆接形成。

绝缘组件6设于极柱组件3与电池壳体1之间，具体地，绝缘组件6设置在第二限位部33与电池壳体1的外表面之间，以及极柱本体31与极柱通孔111的孔壁之间，还有第一限位部32与电池壳体1的内表面之间；通过绝缘组件6可以绝缘隔离极柱组件3和电池壳体1，避免极柱组件3与电池壳体1导通连接而导致的电池自身短路，而且，通过绝缘组件6可以对极柱组件3于电池壳体1之间的缝隙密封，避免电解液外漏影响电池的电性能，避免外界的水汽、杂质等通过上述缝隙进入电池壳体1内部。

绝缘组件6的熔点大于绝缘泄压结构4的熔点，使得在电芯2发生过热的情况下，绝缘泄压结构4能够熔化形成缺口实现泄压，但是绝缘组件6不会熔化，保证极柱组件3和电池壳体1之间的绝缘效果以及密封效果。

而且，在极柱组件3与第一极耳22之间连接有转接件8，通过转接件8将第一极耳22与极柱组件3连接，使得极柱组件3形成电池的一个引出电极。极柱组件3与转接件8通过焊接方式连接为一体，第一极耳22与转接件8也通过焊接方式连接为一体。而且，后续电池成组后，极柱组件3还需要与汇流排焊接连接为一体。

进一步地，参照图2所示，绝缘泄压结构4靠近极柱组件3的边沿与极柱组件3靠近绝缘泄压结构4的边沿之间的距离K1，极柱组件3靠近绝缘泄压结构4的边沿与电池壳体1的设置泄压通孔112的壁体的边沿之间的距离为K2，即极柱组件3靠近绝缘泄压结构4的边沿与盖板11的边沿之间的距离为K2，K1与K2的比值大于等于0.15且小于等于0.6，例如，K1与K2的比值可以是0.18、0.2、0.22、0.25、0.27、0.3、0.33、0.35、0.38、0.4、0.42、0.45、0.47、0.5、0.53、0.55、0.58等等。

如果K1与K2的比值过小，使得绝缘泄压结构4靠近极柱组件3的边沿与极柱组件3靠近绝缘泄压结构4的边沿之间的距离K1过小，即绝缘泄压结构4距离极柱组件3过近，在极柱组件3与转接件8焊接的过程中，可能会导致绝缘泄压结构4融化而失效；同理，在极柱组件3与汇流排焊接的过程中，可能会导致绝缘泄压结构4融化而失效。而且，绝缘泄压结构4与汇流排会产生干涉，影响极柱组件3与汇流排的连接；还有会导致极柱通孔111容易变形，影响极柱组件3与电池壳体的密封效果。

如果K1与K2的比值过大，使得绝缘泄压结构4靠近极柱组件3的边沿与极柱组件3靠近绝缘泄压结构4的边沿之间的距离K1过大，即绝缘泄压结构4距离盖板11的边沿过近，而盖板11与侧板13也是焊接连接为一体，因此，在盖板11与侧板13焊接的过程中，可能会导致绝缘泄压结构4融化而失效。

上述数值范围，不仅保证在极柱组件3与转接件8焊接的过程中，以及在极柱组件3与汇流排焊接的过程中，不会导致绝缘泄压结构4融化而失效；而且保证在盖板11与侧板13焊接的过程中，不会导致绝缘泄压结构4融化而失效。再有，绝缘泄压结构4不会与汇流排会产生干涉，保证极柱组件3与汇流排的连接，以及极柱组件3与电池壳体的密封效果。

在本示例实施方式中，绝缘泄压结构4与电池壳体1的至少部分为一体成型式注塑结构。即绝缘泄压结构4与电池壳体1的至少部分通过注塑工艺形成一体成形式结构。具体地，绝缘泄压结构4与电池壳体1的盖板11为一体成型式注塑结构。

进一步地，绝缘泄压结构4与电池壳体1的至少部分为一体成型式纳米注塑结构，即绝缘泄压结构4与电池壳体1的至少部分通过纳米注塑工艺形成一体成形式结构。

纳米注塑是指纳米成型技术(NMT，即Nano Molding Technology)，是金属与塑胶以纳米技术结合的工艺，即先将金属表面经过纳米化处理后，塑胶直接射出成型在金属表面，让金属与塑胶可以一体成型，最终结合成为一个制品。这里所指的“纳米”是指一种微孔化工艺，即通过特定的溶液对金属表面进行纳米级的微孔化处理，主要目的就是为了使金属表面与塑胶更好的结合，提高连接强度。

这种情况下，绝缘泄压结构4为树脂泄压结构、塑胶泄压结构或者塑料泄压结构等等，即绝缘泄压结构4的材质可以是树脂、塑胶或者塑料等等。参照图3所示，绝缘泄压结构4不仅设置在泄压通孔112内，而且设置在电池壳体1的内表面和外表面，以保证设置在泄压通孔112内的绝缘泄压结构4不容易脱落。绝缘泄压结构4不仅可以通过压力将绝缘泄压结构4冲破实现泄压，而且可以通过热量将绝缘泄压结构4熔化形成缺口实现泄压。

另外，在本公开的其他一些示例实施方式中，绝缘泄压结构4可以为结构胶泄压结构，即绝缘泄压结构4的材质可以是结构胶，这种情况下，参照图3所示，绝缘泄压结构4不仅设置在泄压通孔112内，而且设置在电池壳体1的内表面和外表面，以保证设置在泄压通孔112内的绝缘泄压结构4不容易脱落。绝缘泄压结构4不仅可以通过压力将绝缘泄压结构4冲破实现泄压，而且可以通过热量将绝缘泄压结构4熔化形成缺口实现泄压。

在本公开的再一些示例实施方式中，绝缘泄压结构4可以为陶瓷泄压结构或玻璃泄压结构，即绝缘泄压结构4的材质可以是陶瓷或玻璃等等。

这种情况下，绝缘泄压结构4可以通过压力将绝缘泄压结构4冲破实现泄压。

进一步地，由于陶瓷泄压结构或玻璃泄压结构没有粘接性，因此，电池还可以包括粘接层5，粘接层5粘接于绝缘泄压结构4与泄压通孔112的孔壁之间。即通过粘接层5将绝缘泄压结构4固定于泄压通孔112内。

本申请中提及的“平行”、“垂直”，不仅仅可以是完全平行、垂直，而且可以具有一定的误差；例如，两者之间的夹角大于等于0°且小于等于5°，即认为这两者相互平行；两者之间的夹角大于等于85°且小于等于95°，即认为这两者相互垂直。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实用新型后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由所附的权利要求指出。

Claims (10)

1.一种电池，其特征在于，包括：

电池壳体，所述电池壳体为金属件，所述电池壳体上设置有泄压通孔；

绝缘泄压结构，至少设于所述泄压通孔内，所述绝缘泄压结构的厚度与所述电池壳体的设置所述泄压通孔的壁体的厚度的比值大于等于1.05且小于等于2.1。

2.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述绝缘泄压结构的熔点大于等于150℃且小于等于350℃。

3.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述绝缘泄压结构的杨氏模量大于等于1.2GPa且小于等于6Gpa。

4.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述泄压通孔的开口面积与所述电池壳体设置所述绝缘泄压结构的一面的面积的比值大于等于0.01且小于等于0.2。

5.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述泄压通孔设置为环形通孔，所述绝缘泄压结构设置为环形。

6.根据权利要求1～5任意一项所述的电池，其特征在于，所述电池还包括：

极柱组件，与所述绝缘泄压结构设于所述电池壳体的同一壁体上；

绝缘组件，设于所述极柱组件与所述电池壳体之间，所述绝缘组件的熔点大于所述绝缘泄压结构的熔点。

7.根据权利要求6所述的电池，其特征在于，在所述极柱组件的同一侧，所述绝缘泄压结构靠近所述极柱组件的边沿与所述极柱组件靠近所述绝缘泄压结构的边沿之间的距离为K1，所述极柱组件靠近所述绝缘泄压结构的边沿与所述电池壳体的设置所述泄压通孔的壁体的边沿之间的距离为K2，K1与K2的比值大于等于0.15且小于等于0.6。

8.根据权利要求1～5任意一项所述的电池，其特征在于，所述绝缘泄压结构与所述电池壳体的至少部分为一体注塑成型式结构。

9.根据权利要求1-5任意一项所述的电池，其特征在于，所述电池还包括：

粘接层，粘接于所述绝缘泄压结构与所述泄压通孔的孔壁之间。

10.根据权利要求1～5任意一项所述的电池，其特征在于，所述电池为圆柱电池。