CN220686622U - 钢结构电梯立柱 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钢结构电梯立柱，属一种钢结构电梯支承件，包括立柱本体，立柱本体的横截面的外侧呈L形，内侧的两头边缘均设有横截面呈W形的固定沿；固定沿在立面上形成多级台阶面，台阶面使横梁的端部通过螺栓固定在所述立柱本体的两侧；立柱本体内侧两头边缘的固定沿之间具有间隙。通过在立柱本体的两头边缘均设置W形的固定沿，进而可在立柱的立面形成与横梁相吻合的多级台阶面，可避免立柱与横梁固定时发生位移，进一步提升两者固定的稳定性，并使立柱本体在井道内不再具有凸起的棱角，进一步提升电梯轿厢对于井道内空间的利用率。

Description

钢结构电梯立柱

技术领域

本实用新型涉及一种钢结构电梯支承件，更具体的说，本实用新型主要涉及一种钢结构电梯立柱。

背景技术

随着城市旧城改造项目的不断普及，大量的老旧居民楼都需要加装电梯，这类电梯与在建筑物中预留的混凝土井道中的安装方式不同，一般需在建筑物旁另行加装钢结构电梯井独立承载电梯，使得这类电梯具有施工周期短，美观性好，且不会破坏原有建筑的结构等优点。前述钢结构电梯井需要使用立柱进行支撑，较为常规的一类钢结构电梯井是使用四根立柱，如图1所示的安装形成电梯井道；但由于这类立柱的横截面为矩形，因此会因立柱位于井道内部的棱角会限制了井道内部的空间，进而会影响到电梯轿厢的尺寸以及轿厢门的宽度，因此有必要针对此类电梯井的立柱结构做进一步的研究和改进。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于针对上述不足，提供一种钢结构电梯立柱，以期望解决现有技术中同类钢结构电梯的立柱结构单一，且位于井道内部的棱角会影响电梯轿厢的尺寸以及开门的宽度等技术问题。

为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型所提供的一种钢结构电梯立柱，包括立柱本体，所述立柱本体的横截面的外侧呈L形，内侧的两头边缘均设有横截面呈W形的固定沿；所述固定沿在立面上形成多级台阶面，所述台阶面用于与横梁端部的台阶面相吻合，使横梁的端部通过螺栓固定在所述立柱本体的两侧；所述立柱本体内侧两头边缘的固定沿之间具有间隙。

作为优选，进一步的技术方案是：立柱本体横截面的外侧具有环形倒角

本实用新型还提供了另一种钢结构电梯立柱，包括立柱本体，所述立柱本体的横截面的外侧呈直线倒角，内侧的两头边缘均设有横截面呈W形的固定沿；所述固定沿在立面上形成多级台阶面，所述台阶面用于与横梁端部的凸起相吻合，使横梁的端部通过螺栓固定在所述立柱本体的两侧；所述立柱本体内侧两头边缘的固定沿之间具有间隙。

作为优选，进一步的技术方案是：所述立柱本体由钢板弯折或焊接而成。

更进一步的技术方案是：所述横梁的内侧与外侧均通过固定板由螺栓固定在固定沿上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果之一是：通过在立柱本体的两头边缘均设置W形的固定沿，进而可在立柱的立面形成与横梁相吻合的多级台阶面，可避免立柱与横梁固定时发生位移，进一步提升两者固定的稳定性，并使立柱本体在井道内不再具有凸起的棱角，进一步提升电梯轿厢对于井道内空间的利用率，亦在可保证立柱强度的前提下节约生产材料，有利于降低钢结构电梯的生产成本，同时本实用新型所提供的一种钢结构电梯立柱，适于规模化生产，适于在各类建筑物旁加装，应用范围广阔。

附图说明

图1为现有结构的电梯井道结构示意图。

图2为用于说明本实用新型一个实施例的结构示意图。

图3为图2的轴侧结构示意图。

图4为用于说明本实用新型一个实施例的安装状态示意图。

图5为用于说明本实用新型另一个实施例的结构示意图。

图6为用于说明本实用新型又一个实施例的结构示意图。

图7为用于说明本实用新型再一个实施例的安装状态示意图。

图8为图7的轴侧结构示意图。

图9为图7的安装状态图。

图中，1为立柱本体、2为固定沿、3为横梁、4为螺栓、5为台阶面、6为固定板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步阐述。

参考图2与图3所示，本实用新型的一个实施例是一种钢结构电梯立柱，该立柱结构是用于钢结构电梯井的支承柱，其包括立柱本体1，与现有技术横截面为矩形体的立柱结构不同，该立柱本体1的横截面形状如图2所示，其横截面的外侧呈L形，然后在其内侧的两头边缘均设置横截面呈W形的固定沿2；通过W形的固定沿2设计，使得该固定沿2可在立柱本体的立面上形成多级台阶面5，该多级台阶面5可与横梁3端部的台阶面相吻合，通过相互卡合的台阶面，进而当横梁3的端部通过螺栓4固定在立柱本体1的两侧时，可以避免固定位发生位移，并保证两者固定后相互之间的稳定性。固定沿2在立柱本体立面上形成的台阶面5可使得横梁3的端部可与立柱本体1侧面任意高度的位置紧密接触并完成固定安装，安装有横梁3的内侧与外侧分别与立柱本体1的内侧与外侧齐平。正如图中所示的，在立柱本体1内侧两头边缘的固定沿2之间具有间隙，即立柱本体1的横截面为未封闭的状态。

本实施例通过在立柱本体的两头边缘均设置W形的固定沿2，进而可在立柱的立面形成与横梁相吻合的多级台阶面5，可避免立柱与横梁3固定时发生位移，进一步提升两者固定的稳定性，并使立柱本体1在井道内不再具有凸起的棱角，进一步提升电梯轿厢对于井道内空间的利用率，亦在可保证立柱强度的前提下节约生产材料，有利于降低钢结构电梯的生产成本。本实施例的立柱结构在使用时如图4所示，使立柱本体1两端部的固定沿2上分别安装横梁3，并使横梁端部的台阶面与固定沿形成的台阶面相抵触，再将横梁3的内侧与外侧通过固定板6由螺栓4固定连接，并且置于立柱本体1内侧的固定可设计为L形，相应的，固定板6、横梁3与立柱本体1的固定沿2上均设有相互对应的螺孔。另一方面，固定板6也可直接焊接在立柱本体1的侧部。

作为本实施例的另一个延伸，如图5与图6所示，还可将立柱本体1横截面的外侧设计为圆弧形倒角，其使用时与上述实施例中使用直角外侧相似，具体可根据实际电梯井道的结构与工况来进行选择加工，亦可参考图5与图6所示的弧度大小。

参考图7与图8所示，在本实用新型用于解决技术问题更加优选的一个实施例中，发明人基于上述实施例的井道立柱结构，对其进行了适应性的调整，具体为将立柱本体1的横截面的外侧设计为直线倒角，然后依然在其内侧的两头边缘设置与上述相同的横截面呈W形的固定沿2；其余结构均与上述相同。本实施例所示结构在使用时如图9所示，使立柱本体1两端部的固定沿2上分别安装横梁3，横梁的台阶面与固定沿2所形成的台阶面相吻合，横梁3同样通过立柱本体1外侧与内侧的固定板5由螺栓4固定连接，并且固定板6、横梁3与立柱本体1的固定沿2上均设有相互对应的螺孔，并且置于立柱内侧的固定板6也呈L形。在本实施例中，前述立柱本体1在生产时可由机械加工的方式，由钢板弯折或焊接而成。

参考图4与图9所示，本实用新型上述优选的一个实施例在实际使用中，采用四根上述立柱本体1形成矩形阵列，然后在相邻的立柱本体1之间安装横向的横梁3，该横梁3通过固定板5由螺栓4固定安装在立柱本体1内侧固定沿2与外侧的螺孔上，较佳的状态是如图4与图9所示的结构，将固定板5紧贴在立柱本体1进行固定，此时由于横梁3端部的与固定沿2的多级台阶面相互抵触，因此在固定板5与立柱本体1、横梁3进行固定时不会发生位移，从而使立柱本体1与横梁3相配合的完成安装，电梯井道在搭建时，在四根矩形阵列的立柱本体1上形成多层横梁结构，以确保对钢结构电梯支承的稳定性。

除上述以外，还需要说明的是在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本实用新型的范围内。

尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (6)

1.一种钢结构电梯立柱，包括立柱本体（1），其特征在于：所述立柱本体（1）的横截面的外侧呈L形，内侧的两头边缘均设有横截面呈W形的固定沿（2）；

所述固定沿（2）在立面上形成多级台阶面（5），所述台阶面（5）用于与横梁（3）端部的台阶面相吻合，使横梁（3）的端部通过螺栓（4）固定在所述立柱本体（1）的两侧；所述立柱本体（1）内侧两头边缘的固定沿（2）之间具有间隙。

2.根据权利要求1所述的钢结构电梯立柱，其特征在于：所述立柱本体（1）横截面的外侧具有环形倒角。

3.根据权利要求1所述的钢结构电梯立柱，其特征在于：所述横梁（3）的内侧与外侧均通过固定板由螺栓（4）固定在固定沿（2）上。

4.一种钢结构电梯立柱，包括立柱本体（1），其特征在于：所述立柱本体（1）的横截面的外侧呈直线倒角，内侧的两头边缘均设有横截面呈W形的固定沿（2）；

所述固定沿（2）在立面上形成多级台阶面（5），所述台阶面（5）用于与横梁（3）端部的凸起相吻合，使横梁（3）的端部通过螺栓（4）固定在所述立柱本体（1）的两侧；所述立柱本体（1）内侧两头边缘的固定沿（2）之间具有间隙。

5.根据权利要求4所述的钢结构电梯立柱，其特征在于：所述立柱本体（1）由钢板弯折或焊接而成。

6.根据权利要求4所述的钢结构电梯立柱，其特征在于：所述横梁（3）的内侧与外侧均通过固定板由螺栓（4）固定在固定沿（2）上。