CN220614978U - 汽车行李箱饰板自动打胶压合装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，包括工作台和支撑架，工作台上设置有第二定位组件、第一定位组件以及第一驱动组件，支撑架上设置有上模仁以及第二驱动组件，上模仁下端设置有多个夹持组件，靠近工作台位置还设置有自动打胶组件，当夹持组件下行夹紧饰板本体且上行复位后，第一驱动组件用于驱使第二定位组件移动至第一定位组件上方，第二驱动组件用于驱使上模仁下行至合模状态，使得饰板本体与第二定位组件上已完成打胶的PU发泡块以及蘑菇搭扣压装粘合。本实用新型公开的一种汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，实现自动化打胶、压合，减少人工参与，降低工人劳动强度，提高工作效率，并且零件压装位置准确性。

Description

汽车行李箱饰板自动打胶压合装置

技术领域

本实用新型涉及汽车行李箱饰板加工技术领域，具体而言，涉及一种汽车行李箱饰板自动打胶压合装置。

背景技术

汽车行李箱饰板是汽车内部必不可少的内饰件，其主要是用于覆盖汽车行李箱底部的一些金属件起到装饰效果。目前在行李箱饰板加工过程中，需要在半层品的饰板本体下表面粘结PU发泡块，并且在其两侧边缘位置分别粘结条形的蘑菇搭扣。

现有技术中对于饰板本体与PU发泡块以及蘑菇搭扣的粘结一般是人工利用简易的定位工装进行压装工艺，即通过人工将需要压合的PU发泡块放置在简易的定位工装上，然后人工手持胶枪在PU发泡块表面进行打胶，打胶完成后，人工将饰板本体放置到PU发泡块上表面并提供一定的压装作用力，驱使两部件压合粘结在一起；接着进行蘑菇搭扣的粘结，同样是先在蘑菇搭扣上打胶，然后将其贴合在前一工序以及压合完成的饰板本体的两侧。整个过程人工参与程度高，劳动强度大，工作效率低；并且压合过程中对于工件的定位稳定性差，致使最终压合工件的位置容易出现偏差，成品合格率低。

实用新型内容

本实用新型解决的问题是：克服现有技术中的至少一个缺陷，提供一种汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，实现自动化打胶、压合，减少人工参与，降低工人劳动强度，提高工作效率，并且零件压装位置准确性。

为解决上述问题，本实用新型提供一种汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，包括：

机架，其包括工作台和支撑架，所述支撑架连接在所述工作台的顶板的后端；

第一定位组件，其设置在所述顶板后端的压装工位，用于放置并定位饰板本体；

第二定位组件，其设置在所述顶板前端的打胶工位，用于放置并定位PU发泡块以及蘑菇搭扣，所述第二定位组件沿着所述顶板的前后方向可滑动；

第一驱动组件，其连接在所述顶板上，用于驱动所述第二定位组件在所述打胶工位与压装工位之间往复运动，且当所述第二定位组件移动至压装工位时，所述第二定位组件位于所述第一定位组件正上方；

打胶组件，其固定于地面或机架上，用于在PU发泡块以及蘑菇搭扣上表面自动打胶；

压装机构，其包括沿竖向可滑动的上模仁以及用于驱动所述上模仁升降的第二驱动组件，所述第二驱动组件连接在所述支撑架上，所述上模仁位于压装工位的正上方，且所述上模仁的外周设置有多个用于夹持饰板本体的夹持组件，当所述夹持组件下行夹紧饰板本体且上行复位后，所述第一驱动组件用于驱使第二定位组件移动至压装工位，所述第二驱动组件用于驱使上模仁下行至合模状态，使得所述饰板本体与第二定位组件上已完成打胶的PU发泡块以及蘑菇搭扣压装粘合。

本实用新型的汽车行李箱饰板自动打胶压合装置与现有技术相比，有益之处在于：

本实用新型的汽车行李箱饰板自动打胶压合装置是一种专用工装，它包括设置在工作台前后两端的压装工位和打胶工位，并且在打胶工位上设置有用于放置待压合的饰板本体的第一定位组件，以及设置在打胶工位的用于放置PU发泡块以及蘑菇搭扣的第二定位组件，初始状态时，第二定位组件位于打胶工位，人工或者机器人将PU发泡块以及蘑菇搭扣放置并定位在第二定位组件上，在第一定位组件上同时放置并定位饰板本体，然后第二驱动组件驱使上模仁下行至与饰板本体相贴靠的位置，多个夹持组件动作，将饰板本体的周向外边缘夹紧限位，然后第二驱动组件上行复位，此时饰板本体位于压装工位的正上方；在第二驱动组件动作的同时，打胶机器人可以在PU发泡块以及蘑菇搭扣上表面进行打胶，打胶完成后，第一驱动组件驱使第二定位组件朝着压装工位移动，直至其运动至第一定位组件的正上方，此时饰板本体位于第二限位组件的正上方，并且PU发泡块以及蘑菇搭扣与饰板本体小表面的压合位置相对位，接着第二驱动组件再次动作驱使上模仁带动饰板本体下行合模，使得饰板本体与第二定位组件上已完成打胶的PU发泡块以及蘑菇搭扣压装粘合，整个过程均通过机械化机构完成，机器人自动打胶，压装机构自动压装，无需人工参与，有效提高工作效率，并且能够保证PU发泡块以及蘑菇搭扣压装位置的准确性。

作为改进的，所述第一定位组件包括多个用于支撑限位饰板本体的支撑块，且当所述饰板本体放置并定位在各所述支撑块上时，所述饰板本体的周向外边缘能够被所述夹持组件夹紧限位。上述改进结构中，通过多个支撑块实现饰板本体的支持限位，结构简单，成本低，并且方便夹持组件的夹持操作。

再改进的，所述第二驱动组件包括沿竖向设置在所述支撑架部的压装驱动缸，所述压装机构还包括固定板，且所述固定板的上端与所述压装驱动缸的活塞杆连接；所述上模仁连接在所述固定板下端面的中部位置，多个所述夹持组件连接在所述固定板上且位于所述上模仁的外周。上述改进结构中，固定板的设置更加方便夹持组件的安装以及夹持动作。

再改进的，各所述夹持组件均包括夹爪、夹爪固定块、水平驱动缸以及竖向驱动缸，所述固定板的上端面连接有门型安装架，所述竖向驱动缸连接在所述门型安装架的横梁上，所述夹爪固定块沿竖向可滑动的连接在门型安装架的两块竖向侧板之间，且所述夹爪固定块与所述竖向驱动缸的活塞杆连接；所述水平驱动缸连接在所述夹爪固定块上端，且所述夹爪的上端与所述水平驱动缸的活塞杆连接，所述固定板上开设有避让通孔，所述夹爪的下端穿过所述避让通孔延伸至靠近所述上模仁外侧壁的位置，且各所述夹爪的下端均朝着所述上模仁的中心弯折以形成水平夹板。上述改进结构中，夹持组件包括可水平伸缩以及竖向升降的夹爪，动作灵活可控，保证夹持饰板本体平稳、可靠。

再改进的，所述支撑架包括四根立柱以及水平支撑框架，所述水平支撑框架的四个角位置分别连接在四根立柱的顶部，所述水平框架上设置有用于安装所述压装驱动缸的安装板。上述改进结构中，支撑架为门型框架结构，既方便压装驱动缸的安装，压装动作时又不会产生干涉。

再改进的，四根所述立柱上均设置有竖向延伸的直线导轨，所述固定板的四个角位置均设置有第一滑块，四个所述第一滑块分别滑动配合在四根所述直线导轨上。上述改进结构中，直线导轨结构有效保证固定板上下移动过程中的稳定性。

再改进的，所述第二定位组件包括定位底板，所述定位底板上设置有用于放置并定位PU发泡块的下模仁，所述下模仁左右两侧均设置有用于放置并定位所述蘑菇搭扣的定位座。上述改进结构中，PU发泡块以及蘑菇搭扣分别通过单独的定位机构进行定位，方便上下料以及打胶。

再改进的，各所述定位座的上端面均内凹的设置有用于容置蘑菇搭扣的容置槽，且所述容置槽的底部设置有沿竖向可活动的顶块，所述定位座的下端设置有用于驱动所述顶块升降的顶升气缸。上述改进结构中，在饰板本体与蘑菇搭扣压合时，除了上模仁的下压动作，多个顶升气缸同时驱使各顶块往上运动，进一步保证各个蘑菇搭扣与饰板本体压装的稳定性以及牢固性。

再改进的，所述顶板左右两侧间隔的设置有沿其前后方向延伸的第二直线导轨，所述定位底板左右两端分别设置有与两根所述第二直线导轨滑动配合的第二滑块；所述第一驱动组件连接在所述顶板的下端面上，且所述第一驱动组件的驱动端穿出于所述顶板与所述定位底板连接。上述改进结构中，第二直线导轨结构的设置，使得第二定位组件在打胶工位以及压装工位之间的切换更加的灵活、平稳。

再改进的，所述第一驱动组件包括连接在所述底板下表面的驱动电机、丝杆以及丝杆螺母，且所述丝杆沿所述顶板前后方向延伸，所述驱动电机的输出轴与所述丝杆的一端传动连接；所述定位底板左右两端的下表面均连接有联动板，所述顶板上开设有两条分别靠近第二直线导轨且与其相平行的避让通道，两块所述联动板的下端分别穿设在两条避让通道中，且两块所述联动板的下端之间连接有连接横杆，所述丝杆螺母连接在所述连接横杆上，且所述丝杆螺母配合在丝杆外部。上述改进结构中，通过丝杆以及丝杆螺母的结构实现第一定位组件的水平位置移动，控制准确，驱动平稳，保证成品压装后PU发泡块以及蘑菇搭扣压合位置的准确性。

附图说明

图1为本实用新型的汽车行李箱饰板自动打胶压合装置的立体结构图；

图2为本实用新型的汽车行李箱饰板自动打胶压合装置的另一状态立体结构示意图；(去除打胶组件)

图3为本实用新型中的压装机构结构示意图；

图4为图3中压装机构的另一角度结构示意图；

图5为图3中X处放大结构图；

图6为本实用新型中的第二定位组件的结构示意图；

图7为图6中第二定位组件的局部结构放大图；

图8为本实用新型中的第一驱动组件结构示意图。

附图标记说明：

100、饰板本体；110、PU发泡块；120、蘑菇搭扣；

1、工作台；2、压装工位；3、打胶工位；4、打胶组件；5、上模仁；6、支撑块；7、压装驱动缸；8、固定板；9、夹爪；10、夹爪固定块；11、水平驱动缸；12、竖直驱动缸；13、门型安装架；14、水平夹板；15、立柱；16、水平支撑框架；17、安装板；18、第一直线导轨；19、第一滑块；20、定位底板；21、下模仁；22、定位座；23、容置槽；24、顶块；25、顶升气缸；26、第二直线导轨；27、第二滑块；28、驱动电机；29、丝杆；30、丝杆螺母；31、联动板；32、横杆；33、避让通道；34、导向杆；35、导向套；36、避让通孔；37、压装限位柱；38、压装限位块。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上方”、“上端面”、“下端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。另外的，本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”只是为了方便描述，便于区分，并没有特指的含义。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1～8所示，本实用新型提供了一种汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，包括机架，其包括工作台1和支撑架，并且支撑架连接在工作台1后侧的顶板上，本实施例中的支撑架为门型结构，具体包括四根立柱15以及一个水平支撑框架16，并且水平支撑框架16的四个角位置连接在四个立柱15的顶部，并且在水平支撑框架16的中部位置的下端面还连接有一块水平设置的安装板17。

另外的，在工作台1的顶板上设置有第一定位组件以及第二定位组件，并且第一定位组件位于顶板的后端的压装工位2，并且该第一定位组件用于放置并定位饰板本体100；具体的，第一定位组件包括多个用于支撑限位饰板本体100的支撑块6，并且多个支撑块6上端面成型有相应的凹槽结构，以形成与饰板本体100外形相匹配的轮廓面，保证饰板本体100定位后的平稳性。

第二定位组件设置在顶板前端的打胶工位3，其用于放置并定位PU发泡块110以及蘑菇搭扣120，并且第二定位组件能够沿着顶板的前后方向可滑动，即它可以在打胶工位3与压装工位2之间来回移动；具体的，在顶板上设置有第一驱动组件，其用于驱动第二定位组件在打胶工位3与压装工位2之间往复运动，且当第二定位组件移动至压装工位2时，第二定位组件位于第一定位组件正上方，即第二定位组件的高度是大于第一定位组件的，在第一定位组件的下方是具有一定的空间的。

再次的，在工作的前方位置还设置有一个打胶组件4，用于给PU发泡块110以及蘑菇搭扣120上表面自动打胶；本实施例中，打胶组件4为打胶机器人，其具有灵活的运动能力，自由度高，能够实现灵活、快速的自动打胶。

另外的，在支撑架顶部的安装板17上设置有压装机构，其包括沿竖向可滑动的上模仁5以及用于驱动上模仁5升降的第二驱动组件，第二驱动组件连接在支撑架上，上模仁5位于压装工位2的正上方，且上模仁5的外周设置有多个用于夹持饰板本体100的夹持组件；初始状态时，第二定位组件位于打胶工位3，人工或者机器人将PU发泡块110以及蘑菇搭扣120放置并定位在第二定位组件上，在第一定位组件上同时放置并定位饰板本体100，然后第二驱动组件驱使上模仁5下行至与饰板本体100相贴靠的位置，多个夹持组件动作，将饰板本体100的周向外边缘夹紧限位，然后第二驱动组件上行复位，此时饰板本体100位于压装工位2的正上方；在第二驱动组件动作的同时，打胶机器人可以在PU发泡块110以及蘑菇搭扣120上表面进行打胶，打胶完成后，第一驱动组件驱使第二定位组件朝着压装工位2移动，直至其运动至第一定位组件的正上方，此时饰板本体100位于第二限位组件的正上方，并且PU发泡块110以及蘑菇搭扣120与饰板本体100小表面的压合位置相对位，接着第二驱动组件再次动作驱使上模仁5带动饰板本体100下行合模，使得饰板本体100与第二定位组件上已完成打胶的PU发泡块110以及蘑菇搭扣120压装粘合，整个过程均通过机械化机构完成，机器人自动打胶，压装机构自动压装，无需人工参与，有效提高工作效率，并且能够保证PU发泡块110以及蘑菇搭扣120压装位置的准确性。

如图3、4所示，第二驱动组件包括沿竖向设置在支撑架部的压装驱动缸7，压装机构还包括固定板8，且固定板8的上端与压装驱动缸7的活塞杆连接；上模仁5连接在固定板8下端面的中部位置，多个夹持组件连接在固定板8上且位于上模仁5的外周。

更加具体的，如图5所示，上述结构中，各夹持组件均包括夹爪9、夹爪固定块10、水平驱动缸11以及竖向驱动缸，固定板8的上端面连接有门型安装架13，竖向驱动缸连接在门型安装架13的横梁上，夹爪固定块10沿竖向可滑动的连接在门型安装架13的两块竖向侧板之间，且夹爪固定块10与竖向驱动缸的活塞杆连接；水平驱动缸11连接在夹爪固定块10上端，且夹爪9的上端与水平驱动缸11的活塞杆连接，固定板8上开设有避让通孔36，夹爪9的下端穿过避让通孔36延伸至靠近上模仁5外侧壁的位置，且各夹爪9的下端均朝着上模仁5的中心弯折以形成水平夹板14。此结构中，在多个夹持组件加紧饰板本体100之前，多个水平夹板14是沿周向往外运动至设定位置的，以保证上模仁5下降至与饰板本体100相接触时，多个水平夹板14是位于饰板本体100外部的，待上模仁5下降至与饰板本体100合模贴合后，多个水平夹板14先在各水平驱动缸11的作用下内缩运动，直至各夹爪9下单的竖直面与饰板本体100外周壁相贴靠；然后各竖向驱动缸动作，使得多个水平夹板14往上运动，直至将饰板本体100的周向外边缘压紧贴合在上模仁5的下端面，并且在水平夹板14的作用下，饰板本体100与上模仁5保持稳定限位，在上模仁5上移过程中饰板本体100不会掉落。

本实施例中，如图2所示，在四根所述立柱15上均设置有竖向延伸的第一直线导轨18，固定板8的四个角位置均设置有第一滑块19，四个第一滑块19分别滑动配合在四根第一直线导轨18上，保证固定板8上下移动过程中的稳定性。更加具体的，在固定板8的上端面的四个角位置还分别设置有导向杆34，在安装板17上对应的设置有四个导向套35，四根导向杆34的上端分别滑动配装在对应的导向套35中，进一步的提升固定板8上下运动时的平稳性，压装位置不易偏移，保证压装准确性。

如图5所示，第二定位组件包括定位底板20，定位底板20上设置有用于放置并定位PU发泡块110的下模仁21，下模仁21左右两侧均设置有用于放置并定位所述蘑菇搭扣120的定位座22。更加具体的，各定位座22的上端面均内凹的设置有用于容置蘑菇搭扣120的容置槽23，且容置槽23的底部设置有沿竖向可活动的顶块24，定位座22的下端设置有用于驱动顶块24升降的顶升气缸25，如图7所示。此结构中，在饰板本体100与蘑菇搭扣120压合时，除了上模仁5的下压动作，多个顶升气缸25同时驱使各顶块24往上运动，进一步保证各个蘑菇搭扣120与饰板本体100压装的稳定性以及牢固性。

如图6所示，顶板左右两侧间隔的设置有沿其前后方向延伸的第二直线导轨26，定位底板20左右两端分别设置有与两根第二直线导轨26滑动配合的第二滑块27；第一驱动组件连接在顶板的下端面上，且第一驱动组件的驱动端穿出于顶板与定位底板20连接。

更加具体的，如图8所示，上述结构中第一驱动组件包括连接在底板下表面的驱动电机28、丝杆29以及丝杆29螺母，且丝杆29沿顶板前后方向延伸，驱动电机28的输出轴与丝杆29的一端传动连接；丝杆29的两端分别通过相应的轴承座与顶部下端面链接，定位底板20左右两端的下表面均连接有联动板31，顶板上开设有两条分别靠近第二直线导轨26且与其相平行的避让通道33，两块联动板31的下端分别穿设在两条避让通道33中，且两块联动板31的下端之间连接有连接横杆32，丝杆29螺母连接在连接横杆32上，且丝杆29螺母配合在丝杆29外部；驱动电机28驱动丝杆29转动的同时，在螺纹驱动下丝杆29螺母沿丝杆29轴向运动，从而带动横杆32以及两个联动板31运动，进而带动定位底板20沿着顶板的前后方向运行，实现打胶工位3与压装工位2的位置切换，结构简单，驱动方便，并且驱动位移精确可控。

如图2、4所示，本实施例中在定位底板20上还设置有若干压装限位柱37，在固定板8的下端面设置有相应的压装限位块，当压装驱动缸7驱使固定板8下行至极限位置时，若干压装限位块与压装限位柱37相抵接，避免压装作用力过大导致产品损伤。

虽然本实用新型公开披露如上，但本实用新型公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本实用新型公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，其特征在于，包括：

机架，其包括工作台(1)和支撑架，所述支撑架连接在所述工作台(1)的顶板的后端；

第一定位组件，其设置在所述顶板后端的压装工位(2)，用于放置并定位饰板本体(100)；

第二定位组件，其设置在所述顶板前端的打胶工位(3)，用于放置并定位PU发泡块(110)以及蘑菇搭扣(120)，所述第二定位组件沿着所述顶板的前后方向可滑动；

第一驱动组件，其连接在所述顶板上，用于驱动所述第二定位组件在所述打胶工位(3)与压装工位(2)之间往复运动，且当所述第二定位组件移动至压装工位(2)时，所述第二定位组件位于所述第一定位组件正上方；

打胶组件(4)，其固定于地面或机架上，用于在PU发泡块(110)以及蘑菇搭扣(120)上表面自动打胶；

压装机构，其包括沿竖向可滑动的上模仁(5)以及用于驱动所述上模仁(5)升降的第二驱动组件，所述第二驱动组件连接在所述支撑架上，所述上模仁(5)位于压装工位(2)的正上方，且所述上模仁(5)的外周设置有多个用于夹持饰板本体(100)的夹持组件，当所述夹持组件下行夹紧饰板本体(100)且上行复位后，所述第一驱动组件用于驱使第二定位组件移动至压装工位(2)，所述第二驱动组件用于驱使上模仁(5)下行至合模状态，使得所述饰板本体(100)与第二定位组件上已完成打胶的PU发泡块(110)以及蘑菇搭扣(120)压装粘合。

2.根据权利要求1所述的汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，其特征在于：所述第一定位组件包括多个用于支撑限位饰板本体(100)的支撑块(6)，且当所述饰板本体(100)放置并定位在各所述支撑块(6)上时，所述饰板本体(100)的周向外边缘能够被所述夹持组件夹紧限位。

3.根据权利要求2所述的汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，其特征在于：所述第二驱动组件包括沿竖向设置在所述支撑架部的压装驱动缸(7)，所述压装机构还包括固定板(8)，且所述固定板(8)的上端与所述压装驱动缸(7)的活塞杆连接；所述上模仁(5)连接在所述固定板(8)下端面的中部位置，多个所述夹持组件连接在所述固定板(8)上且位于所述上模仁(5)的外周。

4.根据权利要求3所述的汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，其特征在于：各所述夹持组件均包括夹爪(9)、夹爪固定块(10)、水平驱动缸(11)以及竖向驱动缸，所述固定板(8)的上端面连接有门型安装架(13)，所述竖向驱动缸连接在所述门型安装架(13)的横梁上，所述夹爪固定块(10)沿竖向可滑动的连接在门型安装架(13)的两块竖向侧板之间，且所述夹爪固定块(10)与所述竖向驱动缸的活塞杆连接；所述水平驱动缸(11)连接在所述夹爪固定块(10)上端，且所述夹爪(9)的上端与所述水平驱动缸(11)的活塞杆连接，所述固定板(8)上开设有避让通孔(36)，所述夹爪(9)的下端穿过所述避让通孔(36)延伸至靠近所述上模仁(5)外侧壁的位置，且各所述夹爪(9)的下端均朝着所述上模仁(5)的中心弯折以形成水平夹板(14)。

5.根据权利要求3或4所述的汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，其特征在于：所述支撑架包括四根立柱(15)以及水平支撑框架(16)，所述水平支撑框架(16)的四个角位置分别连接在四根立柱(15)的顶部，所述水平支撑框架(16)上设置有用于安装所述压装驱动缸(7)的安装板(17)。

6.根据权利要求5所述的汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，其特征在于：四根所述立柱(15)上均设置有竖向延伸的第一直线导轨(18)，所述固定板(8)的四个角位置均设置有第一滑块(19)，四个所述第一滑块(19)分别滑动配合在四根所述第一直线导轨(18)上。

7.根据权利要求5所述的汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，其特征在于：所述第二定位组件包括定位底板(20)，所述定位底板(20)上设置有用于放置并定位PU发泡块(110)的下模仁(21)，所述下模仁(21)左右两侧均设置有用于放置并定位所述蘑菇搭扣(120)的定位座(22)。

8.根据权利要求7所述的汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，其特征在于：各所述定位座(22)的上端面均内凹的设置有用于容置蘑菇搭扣(120)的容置槽(23)，且所述容置槽(23)的底部设置有沿竖向可活动的顶块(24)，所述定位座(22)的下端设置有用于驱动所述顶块(24)升降的顶升气缸(25)。

9.根据权利要求7所述的汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，其特征在于：所述工作台(1)的顶板左右两侧间隔的设置有沿其前后方向延伸的第二直线导轨(26)，所述定位底板(20)左右两端分别设置有与两根所述第二直线导轨(26)滑动配合的第二滑块(27)；所述第一驱动组件连接在所述顶板的下端面上，且所述第一驱动组件的驱动端穿出于所述顶板与所述定位底板(20)连接。

10.根据权利要求9所述的汽车行李箱饰板自动打胶压合装置，其特征在于：所述第一驱动组件包括连接在所述底板下表面的驱动电机(28)、丝杆(29)以及丝杆(29)螺母，且所述丝杆(29)沿所述顶板前后方向延伸，所述驱动电机(28)的输出轴与所述丝杆(29)的一端传动连接；所述定位底板(20)左右两端的下表面均连接有联动板(31)，所述顶板上开设有两条分别靠近第二直线导轨(26)且与其相平行的避让通道(33)，两块所述联动板(31)的下端分别穿设在两条避让通道(33)中，且两块所述联动板(31)的下端之间连接有连接横杆(32)，所述丝杆(29)螺母连接在所述连接横杆(32)上，且所述丝杆(29)螺母配合在丝杆(29)外部。