CN220574376U - 金属支架生产用自动冲床 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种金属支架生产用自动冲床，该金属支架生产用自动冲床包括：机身、冲压模块、检测模块以及卸料模块，其中，冲压模块、检测模块以及卸料模块均设置于机身；冲压模块包括驱动组件、上模以及下模，驱动组件设置于机身的顶侧表面，驱动组件的输出端由机身的顶侧贯穿延伸至机身内部；上模连接于驱动组件的输出端；下模对应上模设置于机身的底部；检测模块对应上模设置于机身的侧壁；卸料模块对应下模设置于机身的底部。本实用新型的金属支架生产用自动冲床通过检测模块对冲压模块中的上模相对下模之间的距离进行实时检测，当上模相对下模上升至预设位点时，卸料模块推动工件脱离下模，以此实现金属支架生产用自动冲床的自动卸料。

Description

金属支架生产用自动冲床

技术领域

本实用新型涉及冲床技术领域，特别是涉及一种金属支架生产用自动冲床。

背景技术

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。冲床，就是一台冲压式压力机，而冲压模具是冲压加工中将材料加工成工件或半成品的一种工艺装备，是工业生产的主要工艺装备。用冲压模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的轧钢板或钢带为坯料，且在生产中不需加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低的优点。要完成对工件的冲压加工，除了要对工件进行冲压外，工件的进料以及出料也是影响冲压加工效率重要的一环，因此对冲压模具进行改良，增设出料功能是提高冲压加工效率的有效手段。

然而，现有的针对金属支架加工的冲床缺少有效的自动卸料机构，从而使得冲床加工完成后的卸料需要人工进行，不仅效率低下，还存在生产安全隐患。

实用新型内容

基于此，有必要针对现有的冲床卸料效率低的技术问题，提供一种金属支架生产用自动冲床。

一种金属支架生产用自动冲床，该金属支架生产用自动冲床包括机身、冲压模块、检测模块以及卸料模块，其中，冲压模块、检测模块以及卸料模块均设置于机身；冲压模块包括驱动组件、上模以及下模，驱动组件设置于机身的顶侧表面，驱动组件的输出端由机身的顶侧贯穿延伸至机身内部；上模连接于驱动组件的输出端；下模对应上模设置于机身的底部。

检测模块对应上模设置于机身的侧壁；卸料模块对应下模设置于机身的底部。

在其中一个实施例中，上述的机身包括底座、支撑板以及顶板，其中，底座安置于预设的安装平面；支撑板的一端连接于底座的顶侧表面，支撑板的另一端朝背向底座的一侧延伸预设距离；顶板的底侧表面连接于支撑板背向底座的一端。

在其中一个实施例中，上述的驱动组件设置于顶板的顶侧表面，驱动组件的输出轴贯穿顶板延伸至顶板与底座之间；上模设置于顶板与底座之间，并连接于驱动组件的输出轴端部；下模对应设置于上模的底侧，并连接于底座的顶侧表面。

在其中一个实施例中，上述的检测模块对应设置于上模的一侧，并安装于支撑板的一侧表面。

在其中一个实施例中，上述的卸料模块对应设置于下模的一侧，并安装于底座的顶侧表面。

在其中一个实施例中，上述的检测模块包括传感器及感应片，其中，传感器设置于支撑板一侧表面的预设位点，感应片对应传感器设置于驱动组件的输出端，当驱动组件的输出端驱动上模移动至预设位点时，传感器能够对应检测感应片的相对位置。

在其中一个实施例中，上述的金属支架生产用自动冲床还包括控制器，控制器安装于底座，并且，控制器电连接驱动组件、卸料模块以及检测模块。

在其中一个实施例中，上述的传感器以及感应片分别电连接控制器。

在其中一个实施例中，上述的卸料模块包括第一气缸以及卸料板，第一气缸设置于底座的顶侧表面，并且，第一气缸的输出轴朝向下模设置；卸料板一侧边缘连接于第一气缸的输出轴端面，卸料板的另一侧边缘朝向下模设置，并且，当第一气缸通过输出轴驱动卸料板朝向下模运动时，卸料板的底侧表面与下模的顶侧表面相互滑动配合。

在其中一个实施例中，上述的卸料板具有夹料槽，夹料槽设置于卸料板朝向下模的一侧边缘，并且，夹料槽沿卸料板朝背向下模的方向延伸预设深度，从而形成具有预设宽度以及预设深度的夹料槽。

在其中一个实施例中，上述的卸料模块还包括卸料流道，卸料流道相对卸料板设置于下模的另一侧，并连接于底座。

在其中一个实施例中，上述的驱动组件包括第二气缸、滑轨、滑块以及连接板，第二气缸设置于顶板的顶侧表面，并且，第二气缸的输出轴贯穿顶板延伸至顶板与底座之间；滑轨沿支撑板的延伸方向设置于支撑板朝向下模的一侧表面；滑块与滑轨对应滑动连接；连接板一端连接于滑块朝向下模的一侧表面，连接板的另一端连接于第二气缸输出轴的端面；连接板背向第二气缸的一侧表面连接上模。

在其中一个实施例中，上述的传感器与感应片对应配合，其中，传感器设置于支撑板的一侧边缘，感应片对应传感器设置于连接板的一侧边缘；第二气缸驱动上模下降及上升的过程中，传感器持续对设置于连接板的感应片进行检测，并将检测数据传输至控制器。

综上所述，本实用新型所揭示的金属支架生产用自动冲床通过检测模块对冲压模块中的上模相对下模之间的距离进行实时检测，以此判断冲压模块的工作状态，当上模相对下模上升至预设位点时，卸料模块推动下模中的工件脱离下模，以此实现金属支架生产用自动冲床的自动卸料。在实际应用中，检测模块通过传感器配合感应片能够对上模与下模之间的相对距离进行实时检测，传感器能够将检测数据实时传输至控制器，控制器根据检测数据判断冲压模块的工作状态，进而对驱动组件以及卸料模块进行控制。在实际应用中，当上模相对下模上升至预设位点时，控制器控制卸料模块推动下模中的工件脱离下模，以此实现金属支架生产用自动冲床的自动卸料。

附图说明

图1为一个实施例中金属支架生产用自动冲床的结构示意图；

图2为一个实施例中金属支架生产用自动冲床的结构示意图；

图3为一个实施例中金属支架生产用自动冲床的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参阅图1至图3，本实用新型揭示了一种金属支架生产用自动冲床，该金属支架生产用自动冲床包括机身1、冲压模块2、检测模块3以及卸料模块4，其中，冲压模块2、检测模块3以及卸料模块4均设置于机身1；冲压模块2包括驱动组件21、上模22以及下模23，驱动组件21设置于机身1的顶侧表面，驱动组件21的输出端由机身1的顶侧贯穿延伸至机身1内部；上模22连接于驱动组件21的输出端；下模23对应上模22设置于机身1的底部。具体的，检测模块3对应上模22设置于机身1的侧壁；卸料模块4对应下模23设置于机身1的底部。金属支架生产用自动冲床通过检测模块3对冲压模块2中的上模22相对下模23之间的距离进行实时检测，以此判断冲压模块2的工作状态，当上模22相对下模23上升至预设位点时，卸料模块4推动下模23中的工件脱离下模23，以此实现金属支架生产用自动冲床的自动卸料。

进一步的，机身1包括底座11、支撑板12以及顶板13，其中，底座11安置于预设的安装平面；支撑板12的一端连接于底座11的顶侧表面，支撑板12的另一端朝背向底座11的一侧延伸预设距离；顶板13的底侧表面连接于支撑板12背向底座11的一端。

具体的，驱动组件21设置于顶板13的顶侧表面，驱动组件21的输出轴贯穿顶板13延伸至顶板13与底座11之间；上模22设置于顶板13与底座11之间，并连接于驱动组件21的输出轴端部；下模23对应设置于上模22的底侧，并连接于底座11的顶侧表面。驱动组件21通过其输出轴驱动上模22在顶板13与底座11之间相对下模23进行上升及下降，以此完成冲压模块2对工件的冲压加工。

具体的，检测模块3对应设置于上模22的一侧，并安装于支撑板12的一侧表面。

具体的，卸料模块4对应设置于下模23的一侧，并安装于底座11的顶侧表面。在驱动组件21驱动上模22进行相对下模23进行上升及下降的过程中，检测模块3能够对上模22与下模23之间的相对距离进行实时检测，以此判断冲压模块2的实时工作状态；当上模22上升至预设位点时，卸料模块4驱动工件脱离下模23，以此完成卸料模块4的自动卸料。

进一步的，检测模块3包括传感器31及感应片32，其中，传感器31设置于支撑板12一侧表面的预设位点，感应片32对应传感器31设置于驱动组件21的输出端，当驱动组件21的输出端驱动上模22移动至预设位点时，传感器31能够对应检测感应片32的相对位置。

进一步的，金属支架生产用自动冲床还包括控制器5，控制器5安装于底座11，并且，控制器5电连接驱动组件21、卸料模块4以及检测模块3。具体的，传感器31以及感应片32分别电连接控制器5。传感器31配合感应片32能够对上模22与下模23之间的相对距离进行实时检测，传感器31能够将检测数据实时传输至控制器5，控制器5根据检测数据判断冲压模块2的工作状态，进而对驱动组件21以及卸料模块4进行控制。在实际应用中，当上模22相对下模23上升至预设位点时，控制器5控制卸料模块4推动下模23中的工件脱离下模23，以此实现金属支架生产用自动冲床的自动卸料。

进一步的，卸料模块4包括第一气缸41以及卸料板42，第一气缸41设置于底座11的顶侧表面，并且，第一气缸41的输出轴朝向下模23设置；卸料板42一侧边缘连接于第一气缸41的输出轴端面，卸料板42的另一侧边缘朝向下模23设置，并且，当第一气缸41通过输出轴驱动卸料板42朝向下模23运动时，卸料板42的底侧表面与下模23的顶侧表面相互滑动配合。当冲压模块2完成工件的冲压加工后，上模22相对下模23上升至预设位点，检测模块3完成检测并发送检测信号，控制器5控制第一气缸41驱动卸料板42推动下模23表面的工件脱离下模23，以此完成卸料模块4的自动下料。

具体的，卸料板42具有夹料槽421，夹料槽421设置于卸料板42朝向下模23的一侧边缘，并且，夹料槽421沿卸料板42朝背向下模23的方向延伸预设深度，从而形成具有预设宽度以及预设深度的夹料槽421。在实际应用中，夹料槽421能够与工件表面配合，从而使得卸料板42能够更加有效、稳定地进行下料。

进一步的，卸料模块4还包括卸料流道43，卸料流道43相对卸料板42设置于下模23的另一侧，并连接于底座11。在实际应用中，卸料板42将工件由下模23表面推出，继而工件落入卸料流道43中传输至外部的储料设备。

进一步的，驱动组件21包括第二气缸211、滑轨212、滑块213以及连接板214，第二气缸211设置于顶板13的顶侧表面，并且，第二气缸211的输出轴贯穿顶板13延伸至顶板13与底座11之间；滑轨212沿支撑板12的延伸方向设置于支撑板12朝向下模23的一侧表面；滑块213与滑轨212对应滑动连接；连接板214一端连接于滑块213朝向下模23的一侧表面，连接板214的另一端连接于第二气缸211输出轴的端面；连接板214背向第二气缸211的一侧表面连接上模22。第二气缸211驱动上模22移动时，连接板214能够连接上模22及滑块213，从而通过滑块213来限定上模22的移动路径，进而有效减少上模22在移动过程中的晃动及振动，以此大大提升上模22在冲压过程中的稳定性、提升产品良率。

进一步的，传感器31与感应片32对应配合，其中，传感器31设置于支撑板12的一侧边缘，感应片32对应传感器31设置于连接板214的一侧边缘；第二气缸211驱动上模22下降及上升的过程中，传感器31持续对设置于连接板214的感应片32进行检测，并将检测数据传输至控制器5，以此实现检测模块3对上模22与下模23间相对距离的检测。

综上所述，本实用新型所揭示的金属支架生产用自动冲床通过检测模块对冲压模块中的上模相对下模之间的距离进行实时检测，以此判断冲压模块的工作状态，当上模相对下模上升至预设位点时，卸料模块推动下模中的工件脱离下模，以此实现金属支架生产用自动冲床的自动卸料。在实际应用中，检测模块通过传感器配合感应片能够对上模与下模之间的相对距离进行实时检测，传感器能够将检测数据实时传输至控制器，控制器根据检测数据判断冲压模块的工作状态，进而对驱动组件以及卸料模块进行控制。在实际应用中，当上模相对下模上升至预设位点时，控制器控制卸料模块推动下模中的工件脱离下模，以此实现金属支架生产用自动冲床的自动卸料。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种金属支架生产用自动冲床，其特征在于，包括：机身、冲压模块、检测模块以及卸料模块，其中，所述冲压模块、所述检测模块以及所述卸料模块均设置于所述机身；所述冲压模块包括驱动组件、上模以及下模，所述驱动组件设置于所述机身的顶侧表面，所述驱动组件的输出端由所述机身的顶侧贯穿延伸至所述机身内部；所述上模连接于所述驱动组件的输出端；所述下模对应所述上模设置于所述机身的底部；

所述检测模块对应所述上模设置于所述机身的侧壁；所述卸料模块对应所述下模设置于所述机身的底部。

2.根据权利要求1所述的金属支架生产用自动冲床，其特征在于，所述机身包括底座、支撑板以及顶板，其中，所述底座安置于预设的安装平面；所述支撑板的一端连接于所述底座的顶侧表面，所述支撑板的另一端朝背向所述底座的一侧延伸预设距离；所述顶板的底侧表面连接于所述支撑板背向所述底座的一端。

3.根据权利要求2所述的金属支架生产用自动冲床，其特征在于，所述驱动组件设置于所述顶板的顶侧表面，所述驱动组件的输出轴贯穿所述顶板延伸至所述顶板与所述底座之间；所述上模设置于所述顶板与所述底座之间，并连接于所述驱动组件的输出轴端部；所述下模对应设置于所述上模的底侧，并连接于所述底座的顶侧表面。

4.根据权利要求2所述的金属支架生产用自动冲床，其特征在于，所述检测模块对应设置于所述上模的一侧，并安装于所述支撑板的一侧表面。

5.根据权利要求2所述的金属支架生产用自动冲床，其特征在于，所述卸料模块对应设置于所述下模的一侧，并安装于所述底座的顶侧表面。

6.根据权利要求4所述的金属支架生产用自动冲床，其特征在于，所述检测模块包括传感器及感应片，其中，所述传感器设置于所述支撑板一侧表面的预设位点，所述感应片对应所述传感器设置于所述驱动组件的输出端，当所述驱动组件的输出端驱动所述上模移动至预设位点时，所述传感器能够对应检测所述感应片的相对位置。

7.根据权利要求5所述的金属支架生产用自动冲床，其特征在于，所述金属支架生产用自动冲床还包括控制器，所述控制器安装于所述底座，并且，所述控制器电连接所述驱动组件、所述卸料模块以及所述检测模块。

8.根据权利要求3所述的金属支架生产用自动冲床，其特征在于，所述卸料模块包括第一气缸以及卸料板，所述第一气缸设置于所述底座的顶侧表面，并且，所述第一气缸的输出轴朝向所述下模设置；所述卸料板一侧边缘连接于所述第一气缸的输出轴端面，所述卸料板的另一侧边缘朝向所述下模设置，并且，当所述第一气缸通过输出轴驱动所述卸料板朝向所述下模运动时，所述卸料板的底侧表面与所述下模的顶侧表面相互滑动配合。

9.根据权利要求6所述的金属支架生产用自动冲床，其特征在于，所述驱动组件包括第二气缸、滑轨、滑块以及连接板，所述第二气缸设置于所述顶板的顶侧表面，并且，所述第二气缸的输出轴贯穿所述顶板延伸至顶板与所述底座之间；所述滑轨沿所述支撑板的延伸方向设置于所述支撑板朝向所述下模的一侧表面；所述滑块与所述滑轨对应滑动连接；所述连接板一端连接于所述滑块朝向所述下模的一侧表面，所述连接板的另一端连接于所述第二气缸输出轴的端面；所述连接板背向所述第二气缸的一侧表面连接所述上模。

10.根据权利要求9所述的金属支架生产用自动冲床，其特征在于，所述传感器设置于所述支撑板的一侧边缘，所述感应片对应所述传感器设置于所述连接板的一侧边缘；所述第二气缸驱动所述上模下降及上升的过程中，所述传感器持续对设置于所述连接板的所述感应片进行检测。