CN220566240U - 静涡盘、涡旋压缩机和制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种静涡盘、涡旋压缩机和制冷设备，其中，静涡盘包括：盘体，具有相对的第一侧和第二侧，所述第一侧和所述第二侧分别设有第一排气孔和第二排气孔，所述第一排气孔与所述第二排气孔交错贯通以形成具有交错区域的排气通道，所述第一排气孔具有朝向所述第一侧的第一端壁，所述第二排气孔具有朝向所述第二侧的第二端壁，所述第一端壁和/或所述第二端壁靠近所述交错区域的部位设有切口；以及涡旋齿，设于所述第一侧，所述涡旋齿限定出与所述第一排气孔连通的压缩腔。本实用新型的技术方案能够改善阶梯式排气通道交错区域易产生涡流和压力梯度恶化等问题，可有效降低排气噪音，且无需额外新增零部件，整体方案易实施。

Description

静涡盘、涡旋压缩机和制冷设备

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别涉及一种静涡盘、涡旋压缩机和制冷设备。

背景技术

涡旋压缩机的静涡盘的排气通道结构对排气流场的分布具有较大的影响。传统的静涡盘一般采用易加工的直排式排气通道，此种排气通道容易导致喷射气流压力过大，且排气口位置无法灵活调整。相关技术中，一些静涡盘采用阶梯式排气通道，其较直排式相比具有改善喷射气流压力、排气口位置灵活可调等优势，但其交错区域易引发排气脉动恶化、流场扰流增大等，进而导致噪音恶化，尤其是带舌簧阀组件的涡旋压缩机，可产生高频段噪音的宽频范围恶化，听感很差，且整机系统中易通过管路传递至室内侧，严重影响用户体验。

基于此，目前改善静涡盘排气的方法主要包括：扩大静涡盘排气通道截面积、于排气口外侧附加改变流向的阀板、于排气口上部附加消音罩、设置双排气口等。但上述方法往往需额外新增零部件，且通常会增加工艺制造问题，易影响实际生产效率，整体性价比收益一般。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种静涡盘，旨在能够改善阶梯式排气通道交错区域易产生涡流和压力梯度恶化等问题，可有效降低排气噪音，且无需额外新增零部件，整体方案易实施。

为实现上述目的，本实用新型提出的静涡盘，包括：

盘体，具有相对的第一侧和第二侧，所述第一侧和所述第二侧分别设有第一排气孔和第二排气孔，所述第一排气孔与所述第二排气孔交错贯通以形成具有交错区域的排气通道，所述第一排气孔具有朝向所述第一侧的第一端壁，所述第二排气孔具有朝向所述第二侧的第二端壁，所述第一端壁和/或所述第二端壁靠近所述交错区域的部位设有切口；以及

涡旋齿，设于所述第一侧，所述涡旋齿限定出与所述第一排气孔连通的压缩腔。

在其中一个实施例中，所述第一端壁和/或所述第二端壁设有朝向所述交错区域的斜面，所述斜面用于引导气流朝向所述排气通道的排气侧流动，所述切口形成于所述斜面朝向所述交错区域的一侧。

在其中一个实施例中，所述斜面自靠近所述交错区域的一侧延伸至与所述排气通道的周壁相交。

在其中一个实施例中，所述斜面为锥形斜面、阶梯式斜面、圆弧状斜面中的任意一种。

在其中一个实施例中，所述斜面为锥形斜面。

在其中一个实施例中，所述斜面与所述静涡盘的轴向截面相交形成的交线为斜面边线，所述斜面边线与所述静涡盘的轴线之间的夹角大于20°，小于90°。

在其中一个实施例中，所述斜面边线与所述静涡盘的轴线之间的夹角不小于30°，不大于70°。

在其中一个实施例中，所述第一端壁设有所述斜面，所述第一端壁的所述斜面回转一周所限定出的锥形区域的底面直径小于或者等于所述第一排气孔的宽度；

和/或，所述第二端壁设有所述斜面，所述第二端壁的所述斜面回转一周所限定出的锥形区域的底面直径小于或者等于所述第二排气孔的宽度。

本实用新型还提出一种涡旋压缩机，包括如上述实施例所述的静涡盘。

本实用新型还提出一种制冷设备，包括如上述实施例所述的涡旋压缩机。

本实用新型的静涡盘包括盘体和涡旋齿，盘体的第一侧和第二侧分别设有第一排气孔和第二排气孔，第一排气孔与第二排气孔交错贯通以形成具有交错区域的排气通道，涡旋齿设于第一侧，涡旋齿限定出与第一排气孔连通的压缩腔。涡旋压缩机工作时，压缩腔内的高压气流进入第一排气孔，再由交错区域流动至第二排气孔排出，第一排气孔与第二排气孔交错贯通而形成阶梯状排气通道，能够改善喷射气流压力，避免压缩腔内的高压气流对排气侧产生较大的冲击力；并且使得排气通道的排气口的位置灵活可调。通过在第一排气孔的第一端壁和/或第二排气孔的第二端壁靠近交错区域的部位设有切口，有利于减小排气通道内的台阶结构对气流的阻挡，进而能够减小排气口处涡流和压力梯度，减小高压气体喷射噪音，可改善排气脉动及流速，降低气体对排气口处的阀片及周边壳体部件的冲击激励，进而能够减小二次共振噪音。此外，通过在排气通道的台阶部位设置切口的方式就能够减小排气噪音，加工方式简单，无需额外新增零部件，整体方案易实施，能够提高生产效率，降低成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型涡旋压缩机一实施例的结构示意图；

图2为图1中静涡盘组件的剖面结构示意图；

图3为本实用新型静涡盘一实施例的俯视图；

图4为图3中静涡盘的仰视图；

图5为本实用新型静涡盘第一实施例的剖面结构正视图；

图6为本实用新型静涡盘第二实施例的静涡盘的剖面结构正视图；

图7为本实用新型静涡盘第三实施例的静涡盘的剖面结构正视图；

图8为一实施例中排气通道结构优化后噪音改善效果示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种静涡盘11。该静涡盘11用于涡旋压缩机100，为了便于理解，以下先针对涡旋压缩机100的整体结构进行介绍。

请参照图1，涡旋压缩机100一般包括静涡盘组件10、动涡盘组件20、主机架组件30、转子轴系组件40、定子组件50、副机架组件60和壳体70。具体地，壳体70可包括主壳71和盖合于主壳71底部敞口的底盖72，主壳71与底盖72围合形成容纳腔，静涡盘组件10、动涡盘组件20、主机架组件30、转子轴系组件40、定子组件50、副机架组件60均安装于容纳腔内。转子轴系组件40可包括曲轴41和套接于曲轴41外围的转子42。曲轴41的两端分别通过主机架组件30和副机架组件60进行支撑，曲轴41的上端穿过主机架组件30的轴承内部，曲轴41的下端穿过副机架组件60的轴承内部，曲轴41的下端面与副机架组件60的止推面滑动接触。定子组件50围设于转子42组件的外围，定子组件50与壳体70可通过热套过盈配合，且进行点焊固定连接。动涡盘组件20与曲轴41的上端可通过轴承润滑装配接触，通过曲轴41转动以使动涡盘组件20转动。静涡盘组件10通过主机架组件30固定于壳体70内，静涡盘组件10与主机架组件30可通过四周的螺钉连接固定，或者在一些实施例的涡旋压缩机100中，静涡盘组件10可沿螺钉导柱上下小幅度运动。静涡盘组件10与动涡盘组件20相互啮合，接触面有油膜润滑支撑。

请结合图1和图2，静涡盘组件10包括静涡盘11和排气阀组件12，静涡盘11设有排气通道101，排气阀组件12设于排气通道101的排气侧。排气阀组件12具体可包括用于封堵排气通道101的排气口的阀片121，以及设于阀片121上方的升程限位器122。当涡旋压缩机100工作时，曲轴41带动动涡盘组件20转动，动涡盘组件20与静涡盘组件10之间形成容积不断变化的压缩腔，外部气体进入压缩腔被压缩后形成高压气流，高压气流经由静涡盘11的排气通道101排出，高压气流排出时推动阀片121运动以将排气通道101的排气口打开，并且通过升程限位器122可对阀片121的位移进行限制，预防阀片121受高压喷射气流冲击而失效。此外，如图1所示，静涡盘组件10还可包括浮板组件13，浮板组件13设于静涡盘11远离动涡盘组件20的一侧，浮板组件13主要用于低压腔结构的轴向浮动密封，以避免排气侧高压气流泄漏至低压侧，影响能效。需要说明的是，浮板组件13非所有涡旋压缩机100的通用部件，在一些实施例的涡旋压缩机100中也可不设置浮板组件13。

静涡盘11的排气通道101结构对排气流场的分布具有较大的影响，进而会对静涡盘组件10及涡旋压缩机100整体的排气噪音会产生显著影响。基于此，本实用新型通过对静涡盘11的排气通道101结构进行优化设计，能够通过较为简单的结构就能够改善阶梯式排气通道交错区域易产生涡流和压力梯度恶化等问题，可有效降低排气噪音，且无需额外新增零部件，整体方案易实施，能够提高生产效率，降低成本。

请参照图2至图7，在本实用新型一实施例中，该静涡盘11包括盘体111和涡旋齿112。所述盘体111具有相对的第一侧1111和第二侧1112，所述第一侧1111和所述第二侧1112分别设有第一排气孔101a和第二排气孔101b，所述第一排气孔101a与所述第二排气孔101b交错贯通以形成具有交错区域的排气通道101，所述第一排气孔101a具有朝向所述第一侧1111的第一端壁1011，所述第二排气孔101b具有朝向所述第二侧1112的第二端壁1012，所述第一端壁1011和/或所述第二端壁1012靠近所述交错区域的部位设有切口；所述涡旋齿112设于所述第一侧1111，所述涡旋齿112限定出与所述第一排气孔101a连通的压缩腔。

具体地，盘体111的第一侧1111的中心位置设有第一排气孔101a，第一排气孔101a呈自第一侧1111朝向第二侧1112延伸设置的沉孔，以使第一排气孔101a具有朝向第一侧1111的第一端壁1011，第一排气孔101a远离第一端壁1011的一端贯穿盘体111的第一侧1111以形成排气通道101的进气口。涡旋齿112的呈螺旋状绕设于排气通道101的进气口外围，静涡盘11的涡旋齿112用于与动涡盘的涡旋齿啮合以限定出与第一排气孔101a连通的压缩腔，也即第一排气孔101a设于盘体111靠近压缩腔的一侧。可选地，第一排气孔101a的截面形状设置为不规则椭圆形，有利于增大进气面积，提升排气速度。盘体111的第二侧1112设有第二排气孔101b，第二排气孔101b呈自第二侧1112朝向第一侧1111延伸设置的沉孔，以使第二排气孔101b具有朝向第二侧1112的第二端壁1012，第二排气孔101b远离第二端壁1012的一端贯穿盘体111的第二侧1112以形成排气通道101的排气口。第二排气孔101b的截面形状可设置为圆形、椭圆形、方形或者其他异形截面，在此不做具体限定。为了便于加工，提高生产效率，可选地，第二排气孔101b的截面形状设置为圆形。在静涡盘组件10中，排气阀组件12设于盘体111的第二侧1112，排气阀组件12的阀片121用于封堵排气通道101的排气口。

如图5至图7所示，第一排气孔101a与第二排气孔101b在盘体111的径向上交错排布并相互贯通以形成排气通道101，如此，使得排气通道101呈现出阶梯式排气通道101，第一排气孔101a与第二排气孔101b的交错部位即为排气通道101的交错区域。阶梯式排气通道101的尺寸参数包括：排气通道101的总深度h₀、第一排气孔101a的深度h₁、第二排气孔101b的深度h₂、排气口远离静涡盘11中心的一孔缘与静涡盘11中心线之间的距离d₀、第一排气孔101a的宽度d₁、第二排气孔101b的宽度d₂。第一排气孔101a与第二排气孔101b的交错区域深度h₃＝h₁+h₂-h₀。交错区域的宽度由排气侧、压缩腔侧空间布局决定，主要受d₀、d₁的参数影响。关于排气通道101的具体尺寸参数可根据实际情况进行设定，在此不做具体限定。涡旋压缩机100工作时，压缩腔内的高压气流进入第一排气孔101a，再由交错区域流动至第二排气孔101b排出，相较于直排式排气通道，采用阶梯式排气通道101能够改善喷射气流压力，避免压缩腔内的高压气流对排气侧产生较大的冲击力；并且第二排气孔101b与第一排气孔101a错位排布，使得排气通道101的排气口的位置灵活可调。

第一排气孔101a和第二排气孔101b交错贯通形成阶梯状的排气通道101，第一排气孔101a具有朝向第一侧1111的第一端壁1011，第二排气孔101b具有朝向第二侧1112的第二端壁1012，第一端壁1011和/或第二端壁1012靠近交错区域的部位设有切口，具体而言，可以是第一端壁1011靠近交错区域的部位设有切口；或者第二端壁1012靠近交错区域的部位设有切口；或者第一端壁1011靠近交错区域的部位以及第二端壁1012靠近交错区域的部位均设有切口。可以理解的是，第一端壁1011和第二端壁1012靠近交错区域的部位形成台阶结构，在第一端壁1011和/或第二端壁1012靠近交错区域的部位设有切口，其作用在于可避免第一端壁1011和/或第二端壁1012靠近交错区域的部位形成直角状阶梯。其中，关于切口的具体形状不做限制，例如，可以是斜切口、弧形切口、阶梯切口等等。

可以理解的是，对于阶梯式排气通道101而言，增大第一排气孔101a和第二排气孔101b的交错区域可预防高压气流直接喷射冲击排气侧，但此种结构由于在排气通道101内形成有台阶结构会对高压气流产生阻挡，易产生涡流和压力梯度恶化等，进而导致排气噪音恶化。在本技术方案中，第一端壁1011和/或第二端壁1012靠近交错区域的部位由于存在切口而不会形成直角阶梯，有利于减小排气通道101内的台阶结构对气流的阻挡，进而能够减小排气口处涡流和压力梯度，减小高压气体喷射噪音，可改善排气脉动及流速，降低气体冲击排气口处的阀片121及周边壳体70部件的激励大小，进而能够减小二次共振噪音。

本实用新型的静涡盘11包括盘体111和涡旋齿112，盘体111的第一侧1111和第二侧1112分别设有第一排气孔101a和第二排气孔101b，第一排气孔101a与第二排气孔101b交错贯通以形成具有交错区域的排气通道101，涡旋齿112设于第一侧1111，涡旋齿112限定出与第一排气孔101a连通的压缩腔。涡旋压缩机100工作时，压缩腔内的高压气流进入第一排气孔101a，再由交错区域流动至第二排气孔101b排出，第一排气孔101a与第二排气孔101b交错贯通而形成阶梯状排气通道101，能够改善喷射气流压力，避免压缩腔内的高压气流对排气侧产生较大的冲击力；并且使得排气通道101的排气口的位置灵活可调。通过在第一排气孔101a的第一端壁1011和/或第二排气孔101b的第二端壁1012靠近交错区域的部位设有切口，有利于减小排气通道101内的台阶结构对气流的阻挡，进而能够减小排气口处涡流和压力梯度，减小高压气体喷射噪音，可改善排气脉动及流速，降低气体对排气口处的阀片121及周边壳体70部件的冲击激励，进而能够减小二次共振噪音。此外，通过在排气通道101的台阶部位设置切口的方式就能够减小排气噪音，加工方式简单，无需额外新增零部件，整体方案易实施，能够提高生产效率，降低成本。

请参照图5至图7，在一些实施例中，所述第一端壁1011和/或所述第二端壁1012设有朝向所述交错区域的斜面1113，所述斜面1113用于引导气流朝向所述排气通道101的排气侧流动，所述切口形成于所述斜面1113朝向所述交错区域的一侧。

需要说明的是，在本实施例中，该斜面1113只要在宏观上呈现出相对排气通道101的径向截面倾斜具有一定的倾斜角度即可，该斜面1113在微观上可以由若干光滑连续的平面连接形成，也可以由若干台阶连接而成，也可以由若干规则或者不规则的弧面连接而成。具体而言，该斜面1113包括但不限于采用锥形斜面、阶梯式斜面、弧状斜面，或者其他形状的斜面，在此不做具体限定。以下为了便于描述，将设于第一端壁1011的斜面1113称为第一斜面1113a，将设于第二端壁1012的斜面1113称为第二斜面1113b。也即，第一端壁1011设有朝向交错区域第一斜面1113a；和/或，第二端壁1012设有朝向交错区域的第二斜面1113b。

在本实施例中，通过在第一端壁1011和/或第二端壁1012设有朝向交错区域的斜面1113，使得斜面1113朝向交错区域一侧即可形成切口，在实际加工时，只需要采用带有斜面1113的钻孔工具进行钻孔，就能够得到相应的斜面1113和切口，加工方式简单。并且通过设置斜面1113，能够对交错区域的气流进行引导，使得交错区域内的气流能够沿着斜面1113朝向排气通道101的排气侧流动，能够进一步减小排气口处涡流和压力梯度，有利于减小排气噪音。

如与5所示，在一实施例中，第一端壁1011设有朝向交错区域的第一斜面1113a，第一斜面1113a用于引导气流朝向排气通道101的排气侧流动，第一斜面1113a朝向交错区域的一侧形成第一切口。具体地，第一斜面1113a自上而下朝远离交错区域的一侧倾斜延伸设置，也即第一斜面1113a的高点位置朝向交错区域，如此，高压气流进入第一排气孔101a后向上流动至第一斜面1113a，在第一斜面1113a的引导下经由交错区域朝向第二排气孔101b流动，最终从排气通道101的排气口流出。第一斜面1113a朝向交错区域的一侧形成第一切口，使得第一端壁1011靠近交错区域的部位不会形成直角阶梯，有利于减小该部位对气流的阻挡，进而能够减小排气口处涡流和压力梯度，有利于减小排气噪音。

如图6所示，在另一实施例中，第二端壁1012设有朝向交错区域的第二斜面1113b，第二斜面1113b用于引导气流朝向排气通道101的排气侧流动，第二斜面1113b朝向交错区域的一侧形成第二切口。具体地，第二斜面1113b自上而下朝靠近交错区域的一侧倾斜设置，也即第二斜面1113b的低点位置朝向交错区域，如此，高压气流经由交错区域流动至第二斜面1113b，在第二斜面1113b的引导下向上流动至第二排气孔101b，最终从排气通道101的排气口流出。第二斜面1113b朝向交错区域的一侧形成第二切口，使得第二端壁1012靠近交错区域的部位不会形成直角阶梯，有利于减小该部位对气流的阻挡，进而能够减小排气口处涡流和压力梯度，有利于减小排气噪音。

如图7所示，在又一实施例中，第一端壁1011设有朝向交错区域的第一斜面1113a，第一斜面1113a朝向交错区域的一侧形成第一切口；第二端壁1012设有朝向交错区域的第二斜面1113b，第二斜面1113b朝向交错区域的一侧形成第二切口；第一斜面1113a和第二斜面1113b均用于引导气流朝向排气通道101的排气侧流动。具体地，第一斜面1113a自上而下朝远离交错区域的一侧倾斜设置，如此，高压气流进入第一排气孔101a后向上流动至第一斜面1113a，在第一斜面1113a的引导下朝向第二排气孔101b流动，最终从排气通道101的排气口流出。第二斜面1113b自上而下朝靠近交错区域的一侧倾斜设置，如此，高压气流经由交错区域流动至第二斜面1113b，在第二斜面1113b的引导下向上流动至第二排气孔101b，最终从排气通道101的排气口流出。第一斜面1113a朝向交错区域的一侧形成第一切口，第二斜面1113b朝向交错区域的一侧形成第二切口，使得排气通道101内两处台阶部位均不会形成直角阶梯，有利于减小排气通道101内的台阶结构对气流的阻挡，进而能够减小排气口处涡流和压力梯度，有利于减小排气噪音。

在其中一个实施例中，所述斜面1113自靠近所述交错区域的一侧延伸至与所述排气通道101的周壁相交。如此，能够使斜面1113具有较大的延展面积，有利于对气流进行引导，同时也有利于进一步扩大切口范围，以进一步降低对气流的阻挡，从而进一步减小排气口处涡流和压力梯度，进一步减小排气噪音。

具体地，如图5至图7所示，第一端壁1011设有第一斜面1113a，第一斜面1113a自靠近交错区域的一侧延伸至与第一排气孔101a的周壁相交；和/或，第二端壁1012设有第二斜面1113b，第二斜面1113b自靠近交错区域的一侧延伸至与第二排气孔101b的周壁相交。如此，能够使第一斜面1113a和/或第二斜面1113b具有较大的延展面积，有利于对气流进行引导，同时也有利于进一步扩大第一切口和/或第二切口的范围，以进一步降低对气流的阻挡，从而进一步减小排气口处涡流和压力梯度，进一步减小排气噪音。

在一些实施例中，所述斜面1113为锥形斜面、阶梯式斜面、圆弧状斜面中的任意一种。需要说明的是，锥形斜面可以看作是圆锥或者圆台的至少部分周壁所形成的光滑连续的斜面1113；阶梯式斜面可以看作是由若干台阶连接而成的非光滑斜面1113；圆弧状斜面1113可以看作是由若干规则或者不规则的弧面连接而成的斜面1113，例如可以是规则的圆弧状斜面，也可以是不规则的圆弧状斜面。

为了便于加工，在其中一个实施例中，所述斜面1113为锥形斜面1113。具体而言，如图5至图7所示，可以在第一端壁1011和/或第二端壁1012设有锥形斜面1113。在实际生产过程中，锥形斜面1113实际量产易实施，只需要更换加工钻头即可。例如，可将用于加工第一排气孔101a和/或第二排气孔101b的平头钻替换为带有锥角的尖头钻，如此，在加工出第一排气孔101a和/或第二排气孔101b的同时，就能够使第一排气孔101a的第一端壁1011和/或第二排气孔101b的第二端壁1012成型出相应的锥形斜面1113，不影响生产效率，且具备实际工程应用价值，成本低，整体性价比高。当然，在一些实施例中，也可以先用平头钻加工出第一排气孔101a和第二排气孔101b，再利用尖头钻在第一端壁1011和/或第二端壁1012加工出相应的斜面1113。

请参照图5至图7，在一些实施例中，所述斜面1113与所述静涡盘11的轴向截面相交形成的交线为斜面边线11131，所述斜面边线11131与所述静涡盘11的轴线之间的夹角大于20°，小于90°。

具体地，静涡盘11的轴向截面是指静涡盘11的轴线所在的截面。静涡盘11的轴向截面与第一端壁1011和/或第二端壁1012上的斜面1113相交所形成的交线即为斜面边线11131。斜面边线11131与静涡盘11的轴线之间的夹角大于20°，以保证能够便于加工；斜面边线11131与静涡盘11的轴线之间的夹角小于90°，以确保斜面1113具有一定的倾斜角度，能够起到导流作用。在进行加工时，可直接选择具有相应锥度的尖头钻替换平头钻即可加工出相应的锥形斜面1113。其中，斜面边线11131与静涡盘11的轴线之间的夹角可根据实际需要进行设置，例如，可以为25°、30°、35°、40°、45°、50°、55°、60°、65°、70°、75°、80°、85°，或者其他介于20°和90°之间的任意角度值。

可选地，斜面边线11131与静涡盘11的轴线之间的夹角不小于30°，不大于70°。例如，可以为30°、35°、40°、45°、50°、55°、60°、65°、70°，或者其他介于30°和70°之间的任意角度值。如此，在保证斜面1113加工便利性的同时，使得斜面1113能够起到较好的导流作用，有利于减小排气口处涡流和压力梯度，有利于减小排气噪音。

如图5所示，在一实施例中，第一端壁1011设有第一斜面1113a，第一斜面1113a的斜面边线11131与静涡盘11的轴线之间的夹角为α，其中，20°＜α＜90°。在加工时，可选用具有相应α尺寸锥度的尖头钻替换平头钻，于第一排气孔101a侧加工即可。其中，α可以为25°、30°、35°、40°、45°、50°、55°、60°、65°、70°、75°、80°、85°，或者其他介于20°和90°之间的任意角度值。可选地，30°≤α≤70°。如此，在保证第一斜面1113a加工便利性的同时，使得第一斜面1113a能够起到较好的导流作用，有利于减小排气口处涡流和压力梯度，有利于减小排气噪音。

如图6所示，在一实施例中，第二端壁1012设有第二斜面1113b，第二斜面1113b的斜面边线11131与静涡盘11的轴线之间的夹角为φ，其中，20°＜φ＜90°。在加工时，可选用具有相应φ尺寸锥度的尖头钻替换平头钻，于第二排气孔101b侧加工即可。其中，φ可以为25°、30°、35°、40°、45°、50°、55°、60°、65°、70°、75°、80°、85°，或者其他介于20°和90°之间的任意角度值。可选地，30°≤φ≤70°。如此，在保证第二斜面1113b加工便利性的同时，使得第二斜面1113b能够起到较好的导流作用，有利于减小排气口处涡流和压力梯度，有利于减小排气噪音。

如图7所示，在一实施例中，第一端壁1011设有第一斜面1113a，第一斜面1113a的斜面边线11131与静涡盘11的轴线之间的夹角为α，其中，20°＜α＜90°；第二端壁1012设有第二斜面1113b，第二斜面1113b的斜面边线11131与静涡盘11的轴线之间的夹角为φ，其中，20°＜φ＜90°。可选地，30°≤α≤70°，30°≤φ≤70°。如此，在保证第一斜面1113a和第二斜面1113b加工便利性的同时，使得第一斜面1113a和第二斜面1113b均能够起到较好的导流作用，有利于减小排气口处涡流和压力梯度，有利于减小排气噪音。

如图5所示，在其中一个实施例中，所述第一端壁1011设有所述斜面1113，所述第一端壁1011的所述斜面1113回转一周所限定出的锥形区域的底面直径小于或者等于所述第一排气孔101a的宽度。

在本实施例中，第一端壁1011的斜面1113为第一斜面1113a，第一斜面1113a回转一周所限定出的锥形区域的底面直径为d，第一排气孔101a的宽度为d₁，则d≤d₁。在加工时，可以直接用具有相应d尺寸的尖头钻代替平头钻于第一排气孔101a侧加工，即可同时成型出带有第一斜面1113a的第一排气孔101a，加工简单方便，实际量产易实施，不影响生产效率，且具备实际工程应用价值，低成本，整体性价比高。

如图6所示，在其中一个实施例中，所述第二端壁1012设有所述斜面1113，所述第二端壁1012的所述斜面1113回转一周所限定出的锥形区域的底面直径小于或者等于所述第二排气孔101b的宽度。

在本实施例中，第二端壁1012的斜面1113为第二斜面1113b，第二斜面1113b回转一周所限定出的锥形区域的底面直径为d’，第二排气孔101b的宽度为d₂，则d’≤d₂。在加工时，可以直接用具有相应d’尺寸的尖头钻代替平头钻于第二排气孔101b侧加工，即可同时成型出带有第二斜面1113b的第二排气孔101b，加工简单方便，实际量产易实施，不影响生产效率，且具备实际工程应用价值，低成本，整体性价比高。

如图7所示，在其中一个实施例中，所述第一端壁1011设有所述斜面1113，所述第一端壁1011的所述斜面1113回转一周所限定出的锥形区域的底面直径小于或者等于所述第一排气孔101a的宽度；所述第二端壁1012设有所述斜面1113，所述第二端壁1012的所述斜面1113回转一周所限定出的锥形区域的底面直径小于或者等于所述第二排气孔101b的宽度。

在本实施例中，第一端壁1011的斜面1113为第一斜面1113a，第一斜面1113a回转一周所限定出的锥形区域的底面直径为d，第一排气孔101a的宽度为d₁，则d≤d₁。在加工时，可以直接用具有相应d尺寸的尖头钻代替平头钻于第一排气孔101a侧加工，即可同时成型出带有第一斜面1113a的第一排气孔101a；第二端壁1012的斜面1113为第二斜面1113b，第二斜面1113b回转一周所限定出的锥形区域的底面直径为d’，第二排气孔101b的宽度为d₂，则d’≤d₂。在加工时，可以直接用具有相应d’尺寸的尖头钻代替平头钻于第二排气孔101b侧加工，即可同时成型出带有第二斜面1113b的第二排气孔101b；加工简单方便，实际量产易实施，不影响生产效率，且具备实际工程应用价值，低成本，整体性价比高。

如图8所示，为一实施例中排气通道结构优化后(具体为如图2所示的在第二端壁1012设有锥形斜面1113)噪音改善效果示意图。由图中可以看出，涡旋压缩机100的静涡盘11的排气通道101底部(也即第二端壁1012)附加锥形斜面1113后噪音降低4dBA，主要为高频噪音显著降低，其原因在于通过附加锥形斜面1113后，使得排气涡流和流速减小，改善了排气噪声和气体冲击激励。

本实用新型还提出一种涡旋压缩机100，该涡旋压缩机100包括静涡盘11，该静涡盘11的具体结构参照上述实施例，由于本涡旋压缩机100采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

本实用新型还提出一种制冷设备，该制冷设备包括涡旋压缩机100，该涡旋压缩机100的具体结构参照上述实施例，由于本制冷设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种静涡盘，其特征在于，包括：

盘体，具有相对的第一侧和第二侧，所述第一侧和所述第二侧分别设有第一排气孔和第二排气孔，所述第一排气孔与所述第二排气孔交错贯通以形成具有交错区域的排气通道，所述第一排气孔具有朝向所述第一侧的第一端壁，所述第二排气孔具有朝向所述第二侧的第二端壁，所述第一端壁和/或所述第二端壁靠近所述交错区域的部位设有切口；以及

涡旋齿，设于所述第一侧，所述涡旋齿限定出与所述第一排气孔连通的压缩腔。

2.如权利要求1所述的静涡盘，其特征在于，所述第一端壁和/或所述第二端壁设有朝向所述交错区域的斜面，所述斜面用于引导气流朝向所述排气通道的排气侧流动，所述切口形成于所述斜面朝向所述交错区域的一侧。

3.如权利要求2所述的静涡盘，其特征在于，所述斜面自靠近所述交错区域的一侧延伸至与所述排气通道的周壁相交。

4.如权利要求2所述的静涡盘，其特征在于，所述斜面为锥形斜面、阶梯式斜面、圆弧状斜面中的任意一种。

5.如权利要求2所述的静涡盘，其特征在于，所述斜面为锥形斜面。

6.如权利要求5所述的静涡盘，其特征在于，所述斜面与所述静涡盘的轴向截面相交形成的交线为斜面边线，所述斜面边线与所述静涡盘的轴线之间的夹角大于20°，小于90°。

7.如权利要求6所述的静涡盘，其特征在于，所述斜面边线与所述静涡盘的轴线之间的夹角不小于30°，不大于70°。

8.如权利要求5至7任意一项所述的静涡盘，其特征在于，所述第一端壁设有所述斜面，所述第一端壁的所述斜面回转一周所限定出的锥形区域的底面直径小于或者等于所述第一排气孔的宽度；

和/或，所述第二端壁设有所述斜面，所述第二端壁的所述斜面回转一周所限定出的锥形区域的底面直径小于或者等于所述第二排气孔的宽度。

9.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括如权利要求1至8任意一项所述的静涡盘。

10.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求9所述的涡旋压缩机。