CN220536820U - 一种轮辋成型自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮辋成型自动上料装置，包括输送架和多组设置于输送架上的矫正机构，输送架其中一侧壁边缘处水平安装有上料电机，且输送架内侧的两边均转动连接有支撑轴，上料电机的输出轴与其中一个支撑轴同轴连接，两个支撑轴上运行有输送带，矫正机构包括呈倒U形的定位座、水平安装于定位座一侧壁的辅助电机、形成于定位座内侧的顶槽、与辅助电机的输出轴同轴连接的螺杆、焊接于顶槽内的滑杆、分别螺纹套设于螺杆两端的内滑板和分别焊接于两个内滑板下方的限位板，其中螺杆两端的螺纹旋向相反。该轮辋成型自动上料装置，避免轮辋从输送带的边缘处掉落，保证了轮辋输送的顺利，不会出现轮辋掉落的情况。

Description

一种轮辋成型自动上料装置

技术领域

本实用新型属于轮辋生产技术领域，尤其涉及一种轮辋成型自动上料装置。

背景技术

轮辋是在车轮上周边安装和支撑轮胎的部件，与轮辐组成车轮。轮辋和轮辐可以是整体式的、永久连接式的或可拆卸式的。

在实现本实用新型过程中，发明人发现该技术中至少存在如下问题：在生产汽车轮辋时，其中一个重要步骤是对轮辋进行成型处理，因此需要在流水线上将轮辋通过上料装置送至成型设备。但目前的上料装置，其大多在输送时不能对轮辋的位置进行矫正，在一些特殊情况下，轮辋可能会从输送带的边缘处掉落，从而造成事故。

为此，我们提出来一种轮辋成型自动上料装置解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种轮辋成型自动上料装置，避免轮辋从输送带的边缘处掉落，保证了轮辋输送的顺利，不会出现轮辋掉落的情况，可以有效解决背景技术中的问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种轮辋成型自动上料装置，包括输送架和多组设置于输送架上的矫正机构，所述输送架其中一侧壁边缘处水平安装有上料电机，且所述输送架内侧的两边均转动连接有支撑轴，所述上料电机的输出轴与其中一个支撑轴同轴连接，两个所述支撑轴上运行有输送带；

所述矫正机构包括呈倒U形的定位座、水平安装于定位座一侧壁的辅助电机、形成于定位座内侧的顶槽、与辅助电机的输出轴同轴连接的螺杆、焊接于顶槽内的滑杆、分别螺纹套设于螺杆两端的内滑板和分别焊接于两个内滑板下方的限位板，其中所述螺杆两端的螺纹旋向相反，两个所述内滑板对称于螺杆上，且两个所述内滑板均滑动套设于滑杆上。

作为优选的实施方案，所述螺杆和滑杆均水平设置于顶槽内，且所述螺杆的两端均与定位座转动连接；使得螺杆可以稳定地运转。

作为优选的实施方案，两个所述限位板相向的一侧壁均形成有多个等间距分布的侧槽，每个所述侧槽内均转动连接有内沿轴，且所述内沿轴上同轴套设有滑轮；滑轮的侧部从侧槽内伸出，从而便于与轮辋接触并对轮辋进行位置矫正，使得轮辋始终处于输送带的中心处进行输送。

作为优选的实施方案，所述输送架其中一端焊接有卸料板，且所述输送带位于卸料板所在一端为其末端；使得轮辋最终可以从卸料板上滑落。

作为优选的实施方案，多组所述矫正机构沿水平方向等间距分布，且多个所述矫正机构的定位座均焊接于输送架顶壁的两侧；使得多组矫正机构结构保持稳定。

综上所述，本实用新型的技术效果和优点：

该轮辋成型自动上料装置，通过使辅助电机运行带动螺杆运转，使得两个限位板作相向或相背的平移，调整两个限位板的间距，从而使两个限位板上的滑轮对轮辋进行位置矫正，避免轮辋从输送带的边缘处掉落，保证了轮辋输送的顺利，不会出现轮辋掉落的情况，且由于限位板位置可调，从而适应了不同尺寸的轮辋的上料，增大该装置的适用范围；

该轮辋成型自动上料装置，通过在两个限位板相向一侧设置滑轮，使得轮辋靠近限位板时会带动滑轮沿着内沿轴运转，同时轮辋可以顺利向前输送而不会与限位板发生卡死的现象，保证了轮辋的正常上料。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型的俯视图；

图3为本实用新型矫正机构一侧的剖视图；

图4为本实用新型矫正机构另一侧的剖视图。

图中：1、输送架；2、矫正机构；3、上料电机；4、支撑轴；5、输送带；6、卸料板；7、定位座；8、辅助电机；9、顶槽；10、螺杆；11、滑杆；12、内滑板；13、限位板；14、侧槽；15、内沿轴；16、滑轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-图4，一种轮辋成型自动上料装置，包括输送架1和多组设置于输送架1上的矫正机构2，在输送架1其中一侧壁边缘处水平安装有上料电机3，在输送架1内侧的两边均转动连接有支撑轴4，上料电机3的输出轴与其中一个支撑轴4同轴连接，在两个支撑轴4上运行有输送带5，在输送架1其中一端焊接有卸料板6，且输送带5位于卸料板6所在一端为其末端，使得轮辋最终可以从卸料板6上滑落；

矫正机构2包括呈倒U形的定位座7、水平安装于定位座7一侧壁的辅助电机8、形成于定位座7内侧的顶槽9、与辅助电机8的输出轴同轴连接的螺杆10、焊接于顶槽9内的滑杆11、分别螺纹套设于螺杆10两端的内滑板12和分别焊接于两个内滑板12下方的限位板13，多组矫正机构2沿水平方向等间距分布，且多个矫正机构2的定位座7均焊接于输送架1顶壁的两侧，使得多组矫正机构2结构保持稳定，螺杆10和滑杆11均水平设置于顶槽9内，且螺杆10的两端均与定位座7转动连接，使得螺杆10可以稳定地运转，其中螺杆10两端的螺纹旋向相反，两个内滑板12对称于螺杆10上，且两个内滑板12均滑动套设于滑杆11上，两个限位板13设置于输送带5上方空间的两侧；

在两个限位板13相向的一侧壁均形成有多个等间距分布的侧槽14，在每个侧槽14内均转动连接有内沿轴15，且内沿轴15上同轴套设有滑轮16，滑轮16的侧部从侧槽14内伸出，从而便于与轮辋接触并对轮辋进行位置矫正，使得轮辋始终处于输送带5的中心处进行输送。

该轮辋成型自动上料装置：使用时，使轮辋从输送架1背向输送带5的一侧输入，驱动上料电机3运行带动输送带5和两个支撑轴4运行，即可使输送带5朝向卸料板6所在一侧进行上料，其中轮辋最终通过卸料板6的末端滑落并输送至轮辋成型设备；轮辋在输送带5上输送过程中，根据轮辋尺寸的不同，调节多组矫正机构2上的限位板13的间距，调节方式为：驱动矫正机构2上的辅助电机8运行带动螺杆10运转，使得两个内滑板12随着其上的滑杆11作相向或相背方向的平移，使得两个限位板13移动至指定位置，其中两个限位板13的间距需要略大于轮辋的直径，使得轮辋经过两个限位板13时，其会与限位板13上的滑轮16接触，轮辋会使滑轮16沿着其上的内沿轴15运转，轮辋本身则继续向前输送，而不会发生与限位板13摩擦力过大而卡死的情况。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种轮辋成型自动上料装置，包括输送架(1)和多组设置于输送架(1)上的矫正机构(2)，其特征在于，所述输送架(1)其中一侧壁边缘处水平安装有上料电机(3)，且所述输送架(1)内侧的两边均转动连接有支撑轴(4)，所述上料电机(3)的输出轴与其中一个支撑轴(4)同轴连接，两个所述支撑轴(4)上运行有输送带(5)；

所述矫正机构(2)包括呈倒U形的定位座(7)、水平安装于定位座(7)一侧壁的辅助电机(8)、形成于定位座(7)内侧的顶槽(9)、与辅助电机(8)的输出轴同轴连接的螺杆(10)、焊接于顶槽(9)内的滑杆(11)、分别螺纹套设于螺杆(10)两端的内滑板(12)和分别焊接于两个内滑板(12)下方的限位板(13)，其中所述螺杆(10)两端的螺纹旋向相反，两个所述内滑板(12)对称于螺杆(10)上，且两个所述内滑板(12)均滑动套设于滑杆(11)上。

2.根据权利要求1所述的一种轮辋成型自动上料装置，其特征在于，所述螺杆(10)和滑杆(11)均水平设置于顶槽(9)内，且所述螺杆(10)的两端均与定位座(7)转动连接。

3.根据权利要求1所述的一种轮辋成型自动上料装置，其特征在于，两个所述限位板(13)相向的一侧壁均形成有多个等间距分布的侧槽(14)，每个所述侧槽(14)内均转动连接有内沿轴(15)，且所述内沿轴(15)上同轴套设有滑轮(16)。

4.根据权利要求1所述的一种轮辋成型自动上料装置，其特征在于，所述输送架(1)其中一端焊接有卸料板(6)，且所述输送带(5)位于卸料板(6)所在一端为其末端。

5.根据权利要求1所述的一种轮辋成型自动上料装置，其特征在于，多组所述矫正机构(2)沿水平方向等间距分布，且多个所述矫正机构(2)的定位座(7)均焊接于输送架(1)顶壁的两侧。