CN220511550U - 3d相变散热器腔体密封翅片 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种3D相变散热器腔体密封翅片，是针对解决现有同类产品的结构设计欠佳，导致生产较为不便，稳定性较差，生产成本较高，特别是加工工艺过程的焊接生产较为不便，工艺较为复杂，需分级焊接或紧配焊接完成的技术问题而设计。该腔体密封翅片的腔体翅片呈等距设置，腔体翅片的一端分别固定于异型连接板，异型连接板通过封板固定于凹腔体板；其要点是所述腔体翅片的所述一端分别反向插入异型连接板的异型连接板通道时，腔体翅片的翻边分别与异型连接板的一级凹面紧配焊接预接触，接着封板分别直接压在异型连接板的二级凹面紧配焊接预接触，然后整体紧配压合顶在凹腔体板的焊接接触面，最后再封板与凹腔体板一体化焊接。
Description
技术领域
本实用新型涉及板式的散热装置，是一种3D相变散热器腔体密封翅片。
背景技术
散热装置，或称散热器，是指机械设备、金属机柜、电路板等设备部件中用来将热量快速散出，从而保证设备部件正常工作的装置，现有一些散热装置采用风冷铝翅片散热器。目前传统的风冷铝翅片散热器有铲齿散热器、铝挤散热器、插齿散热器等，其主要依赖单相材料导热将热量从器件传导至散热器表面，再与空气热交换将热量散到环境中。其中，一些3D相变散热器一般由一个凹腔体板，一个盖板，多个腔体翅片一体化制作而成；此类一体化的腔体翅片密封装配于相变散热器的腔体内，如中国专利文献中披露的申请号202110598733.X，授权公告日2021.08.06，实用新型名称“一种板翅组合式散热器”；如中国专利文献中披露的申请号201910963440.X，申请公布日2019.12.20，发明名称“一种相变散热器”。上述腔体翅片一般由于成型工艺限制导致开出口处形状一般呈不规则，从而较难达到焊接所需接触面要求的紧配焊接，导致影响焊接质量和产品的可靠性。另一些常规3D相变散热器则一般采用胀管工艺后加工的腔体翅片，使开口处形状规则达到焊接所需接触面要求后再插到主腔体板上焊接；这种加工工艺需要一套胀管工装模具，模具费用增加，成本增加；而且胀管后焊接接触面较小，降低产品的可靠性和增加不良率。同时，由于通过外部工装固定多个腔体翅片来一体化焊接3D相变散热器，无疑增加了工艺复杂度，故需要分级焊接。
发明内容
为克服上述不足，本实用新型的目的是向本领域提供一种3D相变散热器腔体密封翅片，使其解决现有同类产品的结构设计欠佳，导致生产较为不便，稳定性较差，生产成本较高，特别是加工工艺过程的焊接生产较为不便，工艺较为复杂，需分级焊接或紧配焊接完成的技术问题。其目的是通过如下技术方案实现的。
一种3D相变散热器腔体密封翅片，该腔体密封翅片包括腔体翅片、异型连接板、封板、凹腔体板，等距设置的腔体翅片一端分别固定于异型连接板，异型连接板通过封板固定于凹腔体板；其结构设计要点是所述腔体翅片的所述一端分别反向插入异型连接板的异型连接板通道时，腔体翅片的翻边分别与异型连接板的一级凹面紧配焊接预接触，接着封板分别直接压在异型连接板的二级凹面紧配焊接预接触，然后整体紧配压合顶在凹腔体板的焊接接触面，最后再封板与凹腔体板一体化焊接。上述该腔体密封翅片插入对应的3D相变散热器内并密封其插入孔，作为3D相变散热器内的腔体翅片使用。
所述异型连接板通过机加工或者锻压工艺成型，异型连接板采用局部增厚异型连接板，异型连接板中间的异型连接板通道处一面分别设有成型的一级凹面和二级凹面，异型连接板通道处的一级凹面位于二级凹面的内侧，一级凹面的深度大于二级凹面的深度；腔体翅片的一端两侧设有翻边折弯工艺形成的翻边，腔体翅片的翻边贴合异型连接板的一级凹面，封板对应装入异型连接板的二级凹面。从而便于上述腔体翅片的翻边与异型连接板的一级凹面紧配焊接预接触，以及封板直接压在异型连接板的二级凹面紧配焊接预接触。
所述异型连接板另一面的异型连接板通道处分别形成纵向条形的凸起。上述为两侧凸起成型作为异型连接板内通道的实施例。
所述封板通过冲压工艺成型，封板的中间形成封板通道，封板通道的面积小于异型连接板的异型连接板通道的面积。上述结构保证对应部件上通道的畅通。
所述腔体翅片通过吹胀、焊接冲压或者机械加工工艺成型，形成翅片基材板，腔体翅片的中间两面设有管道凸起，腔体翅片的翻边一侧端面中间设有腔体开口，腔体开口为管道凸起内的翅片通道，翅片通道与异型连接板的异型连接板通道、封板的封板通道对齐。上述结构进一步地保证对应部件上通道的畅通。
所述凹腔体板的内侧板孔下方底部设有等距分布的凸柱，异型连接板固定设置于凸柱上方凹腔体板的内侧板孔处内径。
所述腔体翅片的另一端分别插入固定于加强筋条的扣合槽，腔体翅片、异型连接板、封板、凹腔体板与加强筋条连为一体。从而进一步地提高了整体的牢固度和稳定性。
本实用新型结构设计合理，生产装配方便，生产成本低，稳定性好，特别是加工成型和焊接加工方便；其适合作为3D相变散热器腔体密封翅片使用，及同类产品的进一步改进。
附图说明
图1是本实用新型的实施例爆炸结构示意图，图中A部作了框定。
图2是图1的A部放大图。
图3是图1的另一侧爆炸状态结构示意图。
图4是图1的装配后立体结构示意图。
附图序号及名称：1、腔体翅片，101、翅片基材板，102、管道凸起，103、翻边，104、腔体开口，2、异型连接板，201、一级凹面，202、二级凹面，203、凸起，204、异型连接板通道，3、封板，301、封板通道，4、凹腔体板，5、加强筋条。
实施方式
现结合附图，对本实用新型结构和使用作进一步描述。如图1-图4所示，该腔体密封翅片包括腔体翅片1、异型连接板2、封板3、凹腔体板4、加强筋条5，等距设置的腔体翅片一端分别固定于异型连接板，异型连接板通过封板固定于凹腔体板，腔体翅片、异型连接板、封板、凹腔体板、加强筋条连为一体。腔体翅片的所述一端分别反向插入异型连接板的异型连接板通道204时，腔体翅片的翻边103分别与异型连接板的一级凹面201紧配焊接预接触，接着封板分别直接压在异型连接板的二级凹面202紧配焊接预接触，然后整体紧配压合顶在凹腔体板的焊接接触面，最后再封板与凹腔体板一体化焊接。
其具体结构如下：异型连接板通过机加工或者锻压工艺成型，异型连接板采用局部增厚异型连接板，异型连接板中间的异型连接板通道处一面分别设有成型的一级凹面和二级凹面，异型连接板通道处的一级凹面位于二级凹面的内侧，一级凹面的深度大于二级凹面的深度；腔体翅片的一端两侧设有翻边折弯工艺形成的翻边，腔体翅片的翻边贴合异型连接板的一级凹面，封板对应装入异型连接板的二级凹面。异型连接板另一面的异型连接板通道处分别形成纵向条形的凸起203；封板通过冲压工艺成型，封板的中间形成封板通道301，封板通道的面积小于异型连接板的异型连接板通道的面积。腔体翅片通过吹胀、焊接冲压或者机械加工工艺成型，形成翅片基材板101，腔体翅片的中间两面设有管道凸起102，腔体翅片的翻边一侧端面中间设有腔体开口104，腔体开口为管道凸起内的翅片通道，翅片通道与异型连接板2的异型连接板通道、封板的封板通道对齐。凹腔体板的内侧板孔下方底部设有等距分布的凸柱，异型连接板固定设置于凸柱上方凹腔体板的内侧板孔处内径；腔体翅片的另一端分别插入固定于加强筋条的扣合槽。
上述结构中，腔体翅片1通过吹胀或者焊接冲压工艺成型，形成翅片基材板101，管道凸起102，管道凸起102靠近开口处通过翻边折弯工艺形成的翻边103，腔体开口104；异型连接板2通过机加工或者锻压工艺成型，为了不整体加厚异型连接板，采用局部增厚异型连接板，一面形成凸起203，另一面形成一级凹面201，二级凹面202，且形成异型连接板通道204；封板3通过冲压工艺成型，并形成封板通道301，且封板通道301的面积比异型连接板通道204的面积小。腔体翅片1的一端反向插入异型连接板2的异型连接板通道204时，腔体翅片1的翻边103与异型连接板2的一级凹面201紧配焊接预接触，接着封板3直接压在异型连接板2的二级凹面202紧配焊接预接触，然后整体紧配压合顶在凹腔体板4的焊接接触面，最后再封板3与凹腔体板4一体化焊接。
综上所述，该腔体密封翅片提供了一种新型3D相变散热器的密封结构，不仅忽略开口处的不规则形状问题直接焊接，而且每个翅片通过异型连接板和封板后整体紧配压合顶在凹腔体板上固定，从而更容易实现一体化焊接制作，避免了分级焊接的工艺复杂性和高昂的费用。该腔体密封翅片的密封加工结构，加工成型简单，费用低，同时提高了产品的焊接密封质量，增强了产品的可靠性，降低了不良率。
Claims (7)
1.一种3D相变散热器腔体密封翅片，该腔体密封翅片包括腔体翅片（1）、异型连接板（2）、封板（3）、凹腔体板（4），等距设置的腔体翅片一端分别固定于异型连接板，异型连接板通过封板固定于凹腔体板；其特征在于所述腔体翅片（1）的所述一端分别反向插入异型连接板（2）的异型连接板通道（204）时，腔体翅片的翻边（103）分别与异型连接板的一级凹面（201）紧配焊接预接触，接着封板（3）分别直接压在异型连接板的二级凹面（202）紧配焊接预接触，然后整体紧配压合顶在凹腔体板（4）的焊接接触面，最后再封板与凹腔体板一体化焊接。
2.根据权利要求1所述的3D相变散热器腔体密封翅片，其特征在于所述异型连接板（2）通过机加工或者锻压工艺成型，异型连接板采用局部增厚异型连接板，异型连接板中间的异型连接板通道（204）处一面分别设有成型的一级凹面（201）和二级凹面（202），异型连接板通道处的一级凹面位于二级凹面的内侧，一级凹面的深度大于二级凹面的深度；腔体翅片（1）的一端两侧设有翻边折弯工艺形成的翻边（103），腔体翅片的翻边贴合异型连接板的一级凹面，封板（3）对应装入异型连接板的二级凹面。
3.根据权利要求2所述的3D相变散热器腔体密封翅片，其特征在于所述异型连接板（2）另一面的异型连接板通道（204）处分别形成纵向条形的凸起（203）。
4.根据权利要求2所述的3D相变散热器腔体密封翅片，其特征在于所述封板（3）通过冲压工艺成型，封板的中间形成封板通道（301），封板通道的面积小于异型连接板（2）的异型连接板通道（204）的面积。
5.根据权利要求2所述的3D相变散热器腔体密封翅片，其特征在于所述腔体翅片（1）通过吹胀、焊接冲压或者机械加工工艺成型，形成翅片基材板（101），腔体翅片的中间两面设有管道凸起（102），腔体翅片的翻边（103）一侧端面中间设有腔体开口（104），腔体开口为管道凸起内的翅片通道，翅片通道与异型连接板（2）的异型连接板通道（204）、封板（3）的封板通道（301）对齐。
6.根据权利要求1所述的3D相变散热器腔体密封翅片，其特征在于所述凹腔体板（4）的内侧板孔下方底部设有等距分布的凸柱，异型连接板（2）固定设置于凸柱上方凹腔体板的内侧板孔处内径。
7.根据权利要求1所述的3D相变散热器腔体密封翅片，其特征在于所述腔体翅片（1）的另一端分别插入固定于加强筋条（5）的扣合槽，腔体翅片（1）、异型连接板（2）、封板（3）、凹腔体板（4）与加强筋条连为一体。
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