CN220489784U - 隔压站高效腔室换热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了隔压站高效腔室换热器，换热壳体的前后两端均安装有管板，前封头和后封头安装在对应的管板上，前封头上安装有四块横向隔板，后封头的腔体中部安装有竖向分隔板，竖向分隔板右侧设置有两个在竖向方向上间隔设置的横向分隔板，竖向分隔板的左侧设置有两个在竖向方向上间隔设置的横向分隔板，右侧的横向分隔板与左侧的横向分隔板交错设置，换热壳体内设置四个竖向间隔分布的腔室分隔板。体积占用小，换热效率高，换热后的一次热媒温度低于60℃，满足一次热媒的回收利用，二次热媒换热后的温度在105℃～110℃之间，从而热能损失少，换热效果高，采用双来复线管，能够自适应该换热器的热胀冷缩，保证了该换热器的使用寿命。

Description

隔压站高效腔室换热器

技术领域

本实用新型涉及换热器，特别是隔压站高效腔室换热器。

背景技术

换热器又称热交换器，是一种将热流体的部分热量传递给冷流体的设备。它被广泛地应用在化工、石油、中水处理、暖通等领域，特别在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器等使用。换热器的种类较多，按传热原理分类，有间壁式换热器、蓄热式换热器、流体连接间接式换热器、直接接触式换热器等。按结构分类，最常见的有板式换热器和列管式换热器(又叫管壳式换热器)。

板式换热器是一种最常见的换热器，它在工业上的应用有着悠久的历史。它的主体结构为一箱体，在箱体内安装有多组换热板和板间的胶条。不同温度的流体介质在换热板片之间流动，实现热交换。为提高热交换效率，通常在箱体内还安装一定数量的横向折流挡板。折流挡板不仅可防止不同温度的流体短路、增加流体速度，还迫使流体按规定路径多次错流通过，使湍动程度大大增加。虽然，板式换热器应用广泛，在所有换热器中占据主导地位，但是板式换热器也存在较大的弊端：1、体积大，占地空间大；2、换热板与换热板之间的连接密封需要钎焊接，制造工艺复杂，成本高，且易出现虚焊；3、流道狭窄，影响流速，从而影响换热效率、换热效率低；4、出口密封性较差，易泄漏，需经常更换胶条，维修成本高；5、易堵塞，不适用于含有悬浮物的流体；6、结垢后不易清洗，流阻较大。

而电站在发电后，具有高温蒸汽和高温水，而高温水和高温蒸汽均是经过特殊处理过的，如水软化，因此为了节约水处理成本，高温水则需要进行回收再利用，由于高温水的温度达可以达到120℃，因此具有很高的热能，若是直接排放则会导致大量的热能流失以及水资源浪费，而若是直接回收，则达不到回收标准，目前所采用的换热器，为了实现高温水的快速降温，其体积大，进而导致占地空间大，而且在使用后，换热器内容易结垢，从而导致使用寿命不长，检修麻烦，再则其换热效率不高，一次热媒换热后，其水温很难降到60℃以下，从而导致水的回收温度不达标，而且二次热媒的温度也较低，从而导致大量的热能流失。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供隔压站高效腔室换热器。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：隔压站高效腔室换热器，包括换热壳体、前封头、后封头、双来复线管和管板，换热壳体的前后两端均安装有管板，前封头和后封头安装在对应的管板上，前封头上安装有四块横向隔板，前封头的腔体被横向隔板分隔成从上往下依次分布的第一混合腔、第二混合腔、第三混合腔、第四混合腔和第五混合腔，后封头的腔体中部安装有竖向分隔板，竖向分隔板右侧设置有两个在竖向方向上间隔设置的横向分隔板，竖向分隔板的左侧设置有两个在竖向方向上间隔设置的横向分隔板，右侧的横向分隔板与左侧的横向分隔板交错设置，且后封头的腔体被横向分隔板和竖向分隔板分隔成第一混合分配腔、第二混合分配腔、第三混合分配腔和第四混合分配腔，换热壳体内设置四个竖向间隔分布的腔室分隔板，换热壳体的内腔被腔室分隔板分隔成从上往下依次分布的第一换热腔、第二换热腔、第三换热腔、第四换热腔和第五换热腔，且相邻两个换热腔连通，相邻两个换热腔的容积不相同，且呈一大一小分布，第一换热腔的容积小于第五换热腔的容积，第一换热腔、第二换热腔、第三换热腔、第四换热腔和第五换热腔内均安装有若干双来复线管，双来复线管的两端安装在对应管板上，且第一混合分配腔通过双来复线管与第一混合腔和第二混合腔连通，第二混合分配腔通过双来复线管与第二混合腔和第三混合腔连通，第三混合分配腔通过双来复线管与第三混合腔和第四混合腔连通，第四混合分配腔通过双来复线管与第四混合腔和第五混合腔连通，前封头的顶部设置有与第一混合腔连通的一次热媒进口，前封头的底部设置有与第五混合腔连通的一次热媒出口，换热壳体的顶部设置有与第一换热腔体连通的二次热媒出口，换热壳体的底部设置有与第五换热腔体连通的二次热媒进口。

可选的，管板上开设有若干安装通孔，安装通孔的孔壁上开设有若干限位凹槽，双来复线管的两端设置有与限位凹槽匹配的限位凸环，双来复线管的两端安装在对应安装通孔内，且限位凸环卡在对应的限位凹槽内。

可选的，安装通孔为台阶通孔，限位凹槽位于台阶通孔的小孔孔壁上，双来复线管的两端还设置有径向向外翻折的折弯部，折弯部位于台阶通孔的大孔内。

可选的，双来复线管的外圆周上具有多个呈螺旋分布的螺旋槽，螺旋槽与双来复线管的外壁平滑连接，双来复线管的内圆周上具有多个呈螺旋分布的螺旋凸棱，螺旋凸棱与双来复线管的内壁平滑连接，螺旋槽的导程和螺旋凸棱的导程旋向相同，且螺旋槽的起点和螺旋凸棱的起点相对应。

可选的，管板的安装面上开设有环形卡槽，前封头和后封头的端面上设置有限位环，限位环卡在对应的环形卡槽内，且限位环与环形卡槽之间具有密封垫。

可选的，管板的安装面上还开设有隔板槽，前封头的横向隔板卡在对应管板的隔板槽内，后封头的竖向分隔板和横向分隔板卡在对应管板的隔板槽内。

可选的，后封头的底部设置有一次热媒排污口，一次热媒排污口与第四混合分配腔连通。

可选的，腔室分隔板的端部开设有腔室连通孔，两相邻腔室分隔板的腔室连通孔呈对角线分布。

可选的，第一换热腔、第二换热腔、第三换热腔、第四换热腔和第五换热腔内均设置有若干交错分布的折流板。

本实用新型具有以下优点：本实用新型的隔压站高效腔室换热器，体积占用小，换热效率高，换热后的一次热媒温度低于60℃，满足一次热媒的回收利用，而二次热媒换热后的温度在105℃~110℃之间，从而热能损失少，换热效果高，并且采用双来复线管，能够自适应该换热器的热胀冷缩，保证了该换热器的使用寿命，在使用过程中，该换热器不易结垢，因此使用寿命长，检修周期长。

附图说明

图1 为本实用新型的结构示意图；

图2 为与前封头连接的管板的结构示意图；

图3 为前封头的结构示意图一；

图4 为前封头的结构示意图二；

图5 为与后封头连接的管板的结构示意图；

图6 为后封头的结构示意图一；

图7 为后封头的结构示意图二；

图8 为换热腔体的分布示意图；

图9 为双来复线管的结构示意图；

图10 为双来复线管与管板的安装示意图；

图中，1-换热壳体，2-前封头，3-后封头，4-管板，5-一次热媒进口，6-一次热媒出口，7-二次热媒进口，8-二次热媒出口，9-双来复线管，11-第一换热腔，12-第二换热腔，13-第三换热腔，14-第四换热腔，15-第五换热腔，16-腔室分隔板，17-折流板，21-第一混合腔，22-第二混合腔，23-第三混合腔，24-第四混合腔，25-第五混合腔，26-横向隔板，31-第一混合分配腔，32-第二混合分配腔，33-第三混合分配腔，34-第四混合分配腔，35-竖向分割板，36-横向分隔板，37-一次热媒排污口，41-环形卡槽，42-隔板槽，43-安装通孔，44-限位凹槽，91-限位环，92-折弯部，93-螺旋槽，94-螺旋凸棱。

实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，隔压站高效腔室换热器包括换热壳体1、前封头2、后封头3、双来复线管9和管板4，换热壳体1的前后两端均安装有管板4，优选的，换热壳体1的截面为腰形，前封头2和后封头3安装在对应的管板4上，前封头2与管板4之间则会形成腔体，后封头3与管板4之间也会形成腔体，如图3所示，在前封头2上安装有四块横向隔板26，前封头2的腔体被横向隔板26分隔成从上往下依次分布的第一混合腔21、第二混合腔22、第三混合腔23、第四混合腔24和第五混合腔25，如图6所示，后封头3的腔体中部安装有竖向分隔板35，竖向分隔板35右侧设置有两个在竖向方向上间隔设置的横向分隔板36，竖向分隔板35的左侧设置有两个在竖向方向上间隔设置的横向分隔板36，右侧的横向分隔板36与左侧的横向分隔板36交错设置，且后封头3的腔体被横向分隔板36和竖向分隔板35分隔成第一混合分配腔31、第二混合分配腔32、第三混合分配腔33和第四混合分配腔34，由于右侧的横向分隔板36与左侧的横向分隔板36交错设置，因此第一混合分配腔31呈“┌”型，第四混合分配腔34呈“┘”，而换热壳体1内设置四个竖向间隔分布的腔室分隔板16，如图8所示，换热壳体的内腔被腔室分隔板16分隔成从上往下依次分布的第一换热腔11、第二换热腔12、第三换热腔13、第四换热腔14和第五换热腔15，且相邻两个换热腔连通，进一步的，腔室分隔板16的端部开设有腔室连通孔，两相邻腔室分隔板16的腔室连通孔呈对角线分布，第一换热腔11、第二换热腔12、第三换热腔13、第四换热腔14和第五换热腔15内均安装有若干双来复线管9，双来复线管9的两端安装在对应管板4上，且第一混合分配腔31通过双来复线管9与第一混合腔21和第二混合腔22连通，第二混合分配腔32通过双来复线管9与第二混合腔22和第三混合腔23连通，第三混合分配腔33通过双来复线管9与第三混合腔23和第四混合腔24连通，第四混合分配腔34通过双来复线管9与第四混合腔24和第五混合腔25连通，如图4所示，前封头2的顶部设置有与第一混合腔21连通的一次热媒进口5，前封头的底部设置有与第五混合腔25连通的一次热媒出口6，如图1所示，换热壳体1的顶部设置有与第一换热腔11体连通的二次热媒出口8，换热壳体1的底部设置有与第五换热腔15体连通的二次热媒进口7，换热时，一次热媒从一次热媒进口5进入到第一混合腔21内，然后通过双来复线管9进入到第一混合分配腔31内，一次热媒通过第一混合分配腔31混合和再次分配后，再通过双来复线管9进入到第二混合腔22内，然后一次热媒通过第二混合腔22混合后，再通过双来复线管9进入到第二混合分配腔32内，一次热媒通过第二混合分配腔32混合和再次分配后，通过双来复线管9进入到第三混合腔23内，一次热媒通过第三混合腔23的混合后，再通过双来复线管9进入到第三混合分配腔33内，一次热媒通过第三混合分配腔33混合和再次分配后，通过双来复线管9进入到第四混合腔24内，一次热媒通过第四混合腔24混合后，再通过双来复线管9进入到第四混合分配腔34内，一次热媒通过第四混合分配腔34混合和分配后，再通过双来复线管9进入到第五混合腔25内，最后通过第五混合腔25的一次热媒出口6排出，在一次热媒流动的同时，二次热媒则从二次热媒进口7进入到第五换热腔15，然后再依次进入到第四换热腔14、第三换热腔13、第二换热腔12和第一换热腔11，最后通过二次热媒出口8排出，因此，在本实施例中，一次热媒具有八个换热行程，而二次热媒具有五个换热行程，从而能够充分利用一次热媒的热能，进而将二次热媒的换热温度达到要求，同时在相同换热效率的情况下，该换热器的体积小，而相同体积的情况下，该换热器的换热效率高，具体的，一次热媒的温度可以从110℃-120℃的高温，通过换热，排出的水温则达到50℃-60℃，从而满足回水要求，而二次热媒通过换热，换热后的温度则能够达到105℃-110℃，从而使得该隔压站高效腔室换热器，换热效率高，热能利用率高。

在本实施例中，相邻两个换热腔的容积不相同，且呈一大一小分布，第一换热腔11的容积小于第五换热腔15的容积，也就是说，第四换热腔14的容积分别大于第五换热腔15的容积和第三换热腔13的容积，第二换热腔12容积分配大于第三换热腔13的容积和第一换热腔11的容积，因此二次热媒在换热壳体1内流动时，由于换热腔体容积的变化，从而使得二次热媒在换热腔体之间会形成冲击流，从而对双来复线管9的外表面进行冲击，使得双来复线管9的外表面不易积垢，同时，由于容积的变化，特别第一换热腔11的容积小于第五换换热腔的容积，再加二次热媒在换热过程中，温度不断升高，进而二次热媒膨胀，从而会挤压换热腔体，从而使得第一换热腔11体内的压力大于第五换热腔15体内的压力，从而使得二次热媒实现了增加，进而其换热温度能够达到105℃-110℃，而一次热媒则能够降低到60℃以下，从而瞒住一次热媒的回收再利用。

在本实施例中，如图2和图5所示，管板4上开设有若干安装通孔43，如图10所示，安装通孔43的孔壁上开设有若干限位凹槽，双来复线管9的两端设置有与限位凹槽匹配的限位凸环，双来复线管9的两端安装在对应安装通孔43内，且限位凸环卡在对应的限位凹槽内，进一步的，安装通孔43为台阶通孔，限位凹槽位于台阶通孔的小孔孔壁上，双来复线管9的两端还设置有径向向外翻折的折弯部92，折弯部92位于台阶通孔的大孔内，双来复线管9在工厂制作好后，其两端的管径与中部管径是相同的，而管板4上的安装通孔43则与中部管径相匹配，然后将双来复线管9的两端分别穿设在对应管板4的安装通孔43内，然后采用胀压设备将双来复线管9的两端与对应管板4胀压压接，在胀压过程中，由于安装通孔43内开设有限位凹槽，因此双来复线管9的两端通过胀压也就形成了限位凸环，限位凸环则卡在对应的限位凹槽内，从而使得双来复线管9轴向固定，保证了双来复线管9使用的可靠性，进一步的，若干限位凹槽和若干限位凸环之间通过胀压后，则实现了紧密贴合，而且若干限位凹槽和若干限位凸环则组成了迷宫式密封，因此双来复线管9与管板4之间无需焊接，进而使得双来复线管9拆装方便。

在本实施例中，如图9所示，双来复线管9的外圆周上具有多个呈螺旋分布的螺旋槽93，螺旋槽93与双来复线管9的外壁平滑连接，双来复线管9的内圆周上具有多个呈螺旋分布的螺旋凸棱94，螺旋凸棱94与双来复线管9的内壁平滑连接，螺旋槽93的导程和螺旋凸棱94的导程旋向相同，且螺旋槽93的起点和螺旋凸棱94的起点相对应，在制作时，在双来复线管9的外圆周上通过滚压的方式在双来复线管9的外表面滚压出螺旋槽93，而在滚压螺旋槽93的同时，在双来复线管9的内壁也就形成了螺旋凸棱94，由于螺旋槽93与双来复线管9的外壁平滑连接以及螺旋凸棱94与双来复线管9的内壁平滑连接，从而使得水流在双来复线管9的内外表面均可以实现平滑流动，进而不会对某一区域集中冲刷，从而保证了双来复线管9的使用寿命，而且由于螺旋凹槽的存在，二次热媒则在螺旋凹槽的导流作用下会形成紊流，进而提高二次热媒之间的混合效率，从而保证换热的均匀性。

在本实施例中，由于换热壳体1内具有二次热媒，在换热过程中，换热壳体1会因为热胀冷缩而发生长度方向上的变化，同样的，双来复线管9也会因为热胀冷缩热而发生长度变化，具体的，当双来复线管9变长时，双来复线管9则可以背离螺旋槽93的螺旋旋向转动一定的角度，从而释放一定的长度，而当双来复线管9需要变短时，双来复线管9则可以沿螺旋旋向转动一定的角度，从而收缩一定的长度，使得双来复线管9变短，如，螺旋槽93的旋向为右旋，当双来复线管9受热后，此时，双来复线管9则沿左旋方向扭动一定的角度，进而释放一定的长度，使得双来复线管9的长度能够自适应热胀，当双来复线管9受冷后，双来复线管9则沿右旋方向扭动一定的角度，进而收缩一定的长度，使得双来复线管9的长度能够自适应冷缩，而当换热壳体1热胀时，换热壳体1的长度变长，此时则需要双来复线管9适应性变长，由于换热壳体1变长后，两管板4之间的间距也变长，此时管板4则对双来复线管9施加拉力，而双来复线管9在拉力的作用下，则会沿左旋方向扭动一定的角度，进而释放一定的长度，而当换热壳体1冷缩时，换热壳体1的长度变短，此时则需要双来复线管9适应性变短，由于换热壳体1变短后，两管板4之间的间距也变短，此时管板4通过限位槽则能够对双来复线管9施加推力，而双来复线管9在推力的作用下沿右旋方向扭动一定的角度，进而收缩一定的长度，因此，双来复线管9在使用时，能够根据热胀冷缩自适应长度的变化，而且由于双来复线管9长度的自适应变化，从而使得双来复线管9不易结垢，即便是结垢后，在双来复线管9长度变化过程中，结垢也会掉落，从而实现双来复线管9的自洁能力，而由于双来复线管9通过胀压安装，进而形成的限位凸环卡在限位凹槽内，从而便于管板4对双来复线管9施加拉力或推力。

在本实施例中，如图2和图5所示，管板4的安装面上开设有环形卡槽41，前封头2和后封头3的端面上设置有限位环91，限位环91卡在对应的环形卡槽41内，且限位环91与环形卡槽41之间具有密封垫，进一步的，管板4的安装面上还开设有隔板槽42，前封头2的横向隔板26卡在对应管板4的隔板槽42内，后封头3的竖向分隔板35和横向分隔板36卡在对应管板4的隔板槽42内，安装时，限位环91则卡在环形卡槽41内，前封头2的横向隔板26卡在对应管板4的隔板槽42内，后封头3的竖向分隔板35和横向分隔板36卡在对应管板4的隔板槽42内，而在环形卡槽41和隔板槽42内均安装密封垫，从而能够保证混合腔之间以及混合分配腔之间的独立性。

在本实施例中，如图7所示，后封头3的底部设置有一次热媒排污口37，一次热媒排污口37与第四混合分配腔34连通，一次热媒的污垢则可以通过一次热媒排污口37排出，进一步的，在换热壳体1的底部也开设有二次热媒排污口，二次热媒的污垢则从二次热媒排污口排出。

在本实施例中，如图8所示，第一换热腔11、第二换热腔12、第三换热腔13、第四换热腔14和第五换热腔15内均设置有若干交错分布的折流板17，通过交错分布的折流板17，从而使得二次热媒在换热腔内流动时成蛇形流动，从而增加了二次热媒的换热行程和时间，同时也增加了二次热媒在换热腔内的扰动，进一步的保证了该隔压站高效腔室换热器的换热温度。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.隔压站高效腔室换热器，其特征在于：包括换热壳体、前封头、后封头、双来复线管和管板，所述换热壳体的前后两端均安装有管板，所述前封头和所述后封头安装在对应的管板上，所述前封头上安装有四块横向隔板，所述前封头的腔体被所述横向隔板分隔成从上往下依次分布的第一混合腔、第二混合腔、第三混合腔、第四混合腔和第五混合腔，所述后封头的腔体中部安装有竖向分隔板，所述竖向分隔板右侧设置有两个在竖向方向上间隔设置的横向分隔板，所述竖向分隔板的左侧设置有两个在竖向方向上间隔设置的横向分隔板，右侧的所述横向分隔板与左侧的横向分隔板交错设置，且所述后封头的腔体被所述横向分隔板和所述竖向分隔板分隔成第一混合分配腔、第二混合分配腔、第三混合分配腔和第四混合分配腔，所述换热壳体内设置四个竖向间隔分布的腔室分隔板，所述换热壳体的内腔被所述腔室分隔板分隔成从上往下依次分布的第一换热腔、第二换热腔、第三换热腔、第四换热腔和第五换热腔，且相邻两个换热腔连通，相邻两个换热腔的容积不相同，且呈一大一小分布，所述第一换热腔的容积小于所述第五换热腔的容积，所述第一换热腔、第二换热腔、第三换热腔、第四换热腔和第五换热腔内均安装有若干双来复线管，所述双来复线管的两端安装在对应所述管板上，且所述第一混合分配腔通过双来复线管与第一混合腔和第二混合腔连通，所述第二混合分配腔通过双来复线管与第二混合腔和第三混合腔连通，所述第三混合分配腔通过双来复线管与第三混合腔和第四混合腔连通，所述第四混合分配腔通过双来复线管与第四混合腔和第五混合腔连通，所述前封头的顶部设置有与第一混合腔连通的一次热媒进口，所述前封头的底部设置有与第五混合腔连通的一次热媒出口，所述换热壳体的顶部设置有与第一换热腔体连通的二次热媒出口，所述换热壳体的底部设置有与第五换热腔体连通的二次热媒进口。

2.根据权利要求1所述的隔压站高效腔室换热器，其特征在于：所述管板上开设有若干安装通孔，所述安装通孔的孔壁上开设有若干限位凹槽，所述双来复线管的两端设置有与限位凹槽匹配的限位凸环，所述双来复线管的两端安装在对应所述安装通孔内，且所述限位凸环卡在对应的所述限位凹槽内。

3.根据权利要求2所述的隔压站高效腔室换热器，其特征在于：所述安装通孔为台阶通孔，所述限位凹槽位于所述台阶通孔的小孔孔壁上，所述双来复线管的两端还设置有径向向外翻折的折弯部，所述折弯部位于所述台阶通孔的大孔内。

4.根据权利要求3所述的隔压站高效腔室换热器，其特征在于：所述双来复线管的外圆周上具有多个呈螺旋分布的螺旋槽，所述螺旋槽与所述双来复线管的外壁平滑连接，所述双来复线管的内圆周上具有多个呈螺旋分布的螺旋凸棱，所述螺旋凸棱与所述双来复线管的内壁平滑连接，所述螺旋槽的导程和所述螺旋凸棱的导程旋向相同，且所述螺旋槽的起点和所述螺旋凸棱的起点相对应。

5.根据权利要求1~4任意一项所述的隔压站高效腔室换热器，其特征在于：所述管板的安装面上开设有环形卡槽，所述前封头和后封头的端面上设置有限位环，所述限位环卡在对应的所述环形卡槽内，且所述限位环与所述环形卡槽之间具有密封垫。

6.根据权利要求5所述的隔压站高效腔室换热器，其特征在于：所述管板的安装面上还开设有隔板槽，所述前封头的横向隔板卡在对应管板的隔板槽内，所述后封头的竖向分隔板和横向分隔板卡在对应管板的隔板槽内。

7.根据权利要求1~4任意一项所述的隔压站高效腔室换热器，其特征在于：所述后封头的底部设置有一次热媒排污口，所述一次热媒排污口与所述第四混合分配腔连通。

8.根据权利要求1~4任意一项所述的隔压站高效腔室换热器，其特征在于：所述腔室分隔板的端部开设有腔室连通孔，两相邻所述腔室分隔板的腔室连通孔呈对角线分布。

9.根据权利要求8所述的隔压站高效腔室换热器，其特征在于：所述第一换热腔、第二换热腔、第三换热腔、第四换热腔和第五换热腔内均设置有若干交错分布的折流板。