CN220478783U - 一种固相催化硅油合成装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种固相催化硅油合成装置，属于化工生产设备技术领域；其中，反应釜具有空腔、投料口及连通于空腔的出料口；离心筒设在空腔内且其下端与反应釜转动连接，离心筒具有与投料口连通的离心腔以及均与空腔和离心腔连通的滤孔；支撑组件设在空腔内且位于滤孔的上方，支撑组件包括至少三个限位轮，每个限位轮的上端面与离心筒接触，所有限位轮绕离心筒周向设置，每个限位轮的外周面与离心筒的外周面接触；旋转驱动组件与离心筒传动连接以使离心筒绕上下延伸的中轴线旋转；搅拌组件设在离心腔内。本实用新型能充分搅拌原材料以使其完全催化反应，而且还能使离心筒稳定旋转，实现硅油与固体催化剂自动分离，提升生产效率。

Description

一种固相催化硅油合成装置

技术领域

本实用新型属于化工生产设备技术领域，特别涉及一种固相催化硅油合成装置。

背景技术

在固相催化硅油的合成工艺中，选用二甲基硅氧烷混合环体、封头剂和催化剂放在一起并调聚，就可得到各种不同聚合度的混合物，然后，经减压蒸馏处理，除去低沸物，就可制得硅油。硅油一般是无色(或淡黄色)、无味、无毒、不易挥发的液体。

然而，在使用传统的固相催化硅油合成装置时，采用固体催化剂、二甲基硅氧烷混合环体以及封头剂进行直接混合，然而，此种混合方式，会造成所制造的硅油会与固体催化剂混合，并且，硅油与固体催化剂的分离工作耗费工时，增加生产成本；同时，在催化反应过程中，固体催化剂与二甲基硅氧烷混合环体、封头剂混合不彻底，便会造成部分原料未完全催化反应的问题。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种固相催化硅油合成装置，不仅能够对原材料进行充分有效的搅拌，使原材料能完全催化反应，而且，还能够保证离心筒稳定旋转，实现硅油与固体催化剂自动分离，从而提升生产效率。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：

本实用新型提供一种固相催化硅油合成装置，包括：

反应釜，其具有空腔，所述反应釜设有投料口和连通于所述空腔的出料口；

离心筒，其设在所述空腔内，所述离心筒的下端与所述反应釜转动连接，所述离心筒具有与所述投料口连通的离心腔，所述离心筒的外周面设有滤孔，所述滤孔分别与所述空腔和所述离心腔连通；

支撑组件，其设在所述空腔内且位于所述滤孔的上方，所述支撑组件包括至少三个限位轮，每个所述限位轮的上端面与所述离心筒相接触，所有的所述限位轮绕所述离心筒周向设置，且每个所述限位轮的外周面与所述离心筒的外周面相接触；

旋转驱动组件，其与所述离心筒传动连接，以驱使所述离心筒绕上下延伸的中轴线旋转；

搅拌组件，其设在所述离心腔内。

本实用新型提供的固相催化硅油合成装置至少具有如下的有益效果：离心筒设置在反应釜的空腔内，在用于制造硅油的原材料经投料口进入离心筒的离心腔后，利用搅拌组件对原材料施以搅拌作用，使得原材料能够充分混合接触，达到完全催化反应的效果，增加硅油的产量；而且，可以借助旋转驱动组件来驱动离心筒旋转，令硅油在离心力作用下经滤孔进入至反应釜的空腔，并从出料口流出，从而实现硅油与固体催化剂的自动分离，缩减工时，提升工作效率；同时，所有限位轮能够对离心筒施以支撑作用和限位作用，保证离心筒能够稳定且快速地旋转，提高离心效果。

作为上述技术方案的进一步改进，所述离心筒的外周面凸起形成齿环，所述齿环位于所述滤孔的上方，所述旋转驱动组件的输出端与所述齿环传动连接。如此设置，旋转驱动组件能够对位于离心筒的上端的齿环施以驱动作用，促使齿环能够带动离心筒快速转动，以自动将硅油从离心腔过滤至空腔。

作为上述技术方案的进一步改进，所述旋转驱动组件包括驱动电机和传动齿轮，所述驱动电机的输出轴与所述传动齿轮同轴连接，所述传动齿轮与所述齿环啮合连接。在驱动电机的输出轴和齿环之间设置传动齿轮，在驱动电机运行时，传动齿轮便会带动齿环连同离心筒一并旋转。

作为上述技术方案的进一步改进，所述限位轮为限位齿轮，所述限位齿轮与所述齿环啮合连接。如此设置，使得限位轮和传动齿轮可以设置在同一个高度位置，避免由于限位轮和传动齿轮上下错开设置而导致离心筒的上下尺寸增大以及制造材料增加。

作为上述技术方案的进一步改进，所述离心筒的外周面凸起形成支撑托环，所述支撑托环的下表面与所述限位齿轮的上端面相接触。离心筒设置支撑托环，促使限位齿轮能够对支撑托环施以支撑作用，从而减少离心筒对反应釜的压力作用，并使得离心筒能够稳定快速旋转。

作为上述技术方案的进一步改进，所有的所述限位齿轮和所述传动齿轮环绕所述离心筒阵列分布。如此设置，使得离心筒在旋转的过程中受力均匀。

作为上述技术方案的进一步改进，所述离心筒的下端设有转轴，所述转轴与所述反应釜转动连接，所述转轴同轴设有排放孔，所述排放孔与所述离心腔连通，所述转轴设有位于所述空腔外的排放阀。由于旋转驱动组件与离心筒的上端传动连接，因此，可以在离心筒的转轴处设置排放孔，通过打开排放阀，以将离心腔内的固体催化剂取出，而且，排放孔的设置不影响离心筒的旋转。

作为上述技术方案的进一步改进，固相催化硅油合成装置还包括抽真空泵，所述反应釜设有与所述空腔连通的抽真空口，所述抽真空泵的进口与所述抽真空口连接，所述抽真空口设有真空阀，所述出料口设有出料阀，所述投料口设有投料阀。由于反应釜设置有抽真空口，在抽真空泵与抽真空口连接的情况下，可以在硅油合成后，启动抽真空泵，对反应釜的空腔进行抽真空处理，利用负压作用，促使硅油中的低沸物沸腾挥发，实现硅油和低沸物自动分离。

作为上述技术方案的进一步改进，固相催化硅油合成装置还包括冷凝器和回收罐；所述抽真空口、所述冷凝器、所述回收罐和所述抽真空泵依次连接。由于在抽真空泵和抽真空口之间增设冷凝器和回收罐，因此，当低沸物从硅油中分离并往抽真空泵方向流动时，利用冷凝器对低沸物进行冷却降温，使得低沸物发生液化，并通过回收罐进行液态低沸物的回收处理，有效避免低沸物乱排放。

作为上述技术方案的进一步改进，所述搅拌组件包括搅拌电机、搅拌轴和搅拌叶片；所述搅拌轴与所述离心筒同轴设置，所述搅拌叶片与所述搅拌轴的外周面连接，所述搅拌电机的输出轴与所述搅拌轴的上端传动连接。在搅拌电机启动后，搅拌轴便会带动搅拌叶片快速转动，以对离心腔内的原材料进行充分搅拌，避免出现原材料混合不彻底而造成部分原材料未完全催化反应的问题。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明；

图1是本实用新型实施例所提供的固相催化硅油合成装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例所提供的固相催化硅油合成装置中，旋转驱动组件、支撑组件与离心筒连接的结构示意图。

附图中标记如下：100、反应釜；110、空腔；120、投料口；130、出料口；210、离心筒；211、离心腔；212、转轴；213、滤孔；214、支撑托环；220、驱动电机；221、传动齿轮；230、限位轮；240、齿环；310、搅拌件；320、搅拌电机；410、回收罐；420、抽真空泵；500、冷凝器；600、配电柜。

具体实施方式

本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，如果具有“若干”之类的词汇描述，其含义是一个或者多个，多个的含义是两个及以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二、第三只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

参照图1至图2，下面对本实用新型的固相催化硅油合成装置举出若干实施例。

如图1至图2所示，本实用新型实施例提供了一种固相催化硅油合成装置，该固相催化硅油合成装置可以利用二甲基硅氧烷混合环体、封头剂以及固体催化剂等原材料来制造硅油。

该固相催化硅油合成装置的结构包括有反应釜100、离心筒210、支撑组件、旋转驱动组件以及搅拌组件，该固相催化硅油合成装置能够对所有的原材料进行充分有效的搅拌，使得它们能够彻底接触混合，实现原材料能完全催化反应，从而增加硅油的产出量；并且，还能够确保离心筒210稳定快速地旋转，实现硅油与固体催化剂自动高效地分离，从而提升硅油的生产效率。

反应釜100内部中空形成有空腔110，空腔110的形状大小能够满足容纳离心筒210即可。反应釜100设置有投料口120，投料口120位于反应釜100的上部。反应釜100还设置有出料口130，出料口130连通于空腔110，出料口130位于反应釜100的下部。

在本实施例中，反应釜100的空腔110可以为密闭腔体，投料口120设置在反应釜100的上表面，反应釜100在投料口120处设置有沿上下方向延伸的投料管道，投料管道设置有投料阀，打开投料阀后，便可放进原材料。出料口130设置在反应釜100的下部，反应釜100的下部呈上大下小的椎体状。出料口130处可以设置有出料阀。

离心筒210设置在反应釜100的空腔110内，离心筒210的下端转动连接于反应釜100，具体的，离心筒210的下端设置有沿上下方向延伸的转轴212，转轴212与离心筒210同轴设置，转轴212通过轴承安装在反应釜100上，促使转轴212能够带动离心筒210相对反应釜100绕着上下延伸的中轴线旋转。可以理解的是，转轴212可以贯穿或不贯穿反应釜100的底部。

离心筒210内部中空形成有离心腔211，离心腔211连通于反应釜100的投料口120。离心筒210设置有滤孔213，滤孔213连通于离心腔211，具体的，离心筒210的外周面设置有多个圆周排布的滤孔213，多个圆周排布的滤孔213为一组，离心筒210沿着上下方向按照一定的间隔设置有多组，滤孔213为圆孔。而且，滤孔213还连通于反应釜100的空腔110，使得离心筒210的离心腔211和反应釜100的空腔110相连通。

在本实施例中，离心筒210的下部呈上大下小的椎体状，转轴212可以通过焊接方式固定连接于离心筒210的下端。离心腔211贯穿离心筒210的上表面，投料管道向下延伸至离心腔211内，因此，无论离心筒210旋转至哪个角度位置，投料口120始终位于离心腔211内，使得原材料能够往下掉落至离心腔211内。当然，不排除离心筒210设置有顶部开口，在离心筒210转动至设定位置时，顶部开口和投料口120呈上下相对设置，使得原材料从投料口120落至离心筒210的离心腔211内。

支撑组件设置在反应釜100的空腔110内，而且，支撑组件位于滤孔213的上方。支撑组件包括至少三个限位轮230，限位轮230的旋转轴线沿上下方向延伸设置。可以理解的是，限位轮230的数量可以为三个、四个或以上，可以根据实际情况而选择。所有限位轮230环绕离心筒210周向设置，比如，在设置有三个限位轮230的情况下，从俯视角度看，以离心筒210的中轴线为圆心，每隔120°角度设置一个限位轮230。而且，每个限位轮230的外周面与离心筒210的外周面相接触，同时，每个限位轮230的上端面与离心筒210相接触。

在本实施例中，由于反应釜100的空腔110为密封腔体，因此，限位轮230通过连接轴固定在空腔110的内顶壁面。可以理解的是，限位轮230可以为滚轮，具有光滑的外周面，并与离心筒210的光滑外周面相接触。限位轮230可以是相对反应釜100固定不动，因此，在离心筒210旋转过程中，限位轮230呈固定不动的状态。限位轮230也可以能相对反应釜100绕上下方向延伸的中轴线转动。

可以理解的是，限位轮230不仅对离心筒210施以一定的支撑作用，避免出现离心筒210的重力作用都过度集中在反应釜100的底部，导致反应釜100受力过大而损坏的情况，而且，还能够对离心筒210产生限位作用，保证离心筒210绕上下方向延伸的中轴线旋转，防止离心筒210在旋转过程中发生水平方向的晃动。

旋转驱动组件的输出端传动连接于离心筒210，旋转驱动组件在工作时能够驱使离心筒210绕着沿上下方向延伸的中轴线旋转。由于离心筒210具有滤孔213，因此，在离心筒210旋转的过程中，硅油在离心力作用下经滤孔213进入至反应釜100和离心筒210之间的空间，而固体催化剂无法经过滤孔213，则留在离心筒210的离心腔211内，从而实现了硅油和固体催化剂的自动分离，无需将硅油和固体催化剂一并取出再进行分离工作，能够提升生产效率。

搅拌组件设置在离心筒210的离心腔211内。搅拌组件的作用是对离心腔211内的所有原材料进行搅拌，令它们能够充分混合接触，促使催化反应过程能够彻底、完全地进行，提高硅油的产量。

在本实施例中，搅拌组件的结构包括有搅拌件310和搅拌电机320。其中，搅拌件310包括搅拌轴和搅拌叶片。搅拌轴的长度方向沿上下方向延伸，搅拌轴与离心筒210同轴设置，也即它们的中轴线重合。搅拌轴的上端通过轴承安装在反应釜100的顶部，并与搅拌电机320的输出轴传动连接，比如，搅拌电机320直接连接或通过联轴器等传动结构连接于搅拌轴。搅拌电机320位于反应釜100的上方，并固定在反应釜100上。搅拌叶片固定连接于搅拌轴的外周面。

可以理解的是，搅拌叶片可以通过焊接方式固定在搅拌轴上，在搅拌轴的任一高度位置可以设置一块或多块周向布置的搅拌叶片，并且，沿着搅拌轴的长度方向间隔设置多块叶片。

可以理解的是，在本实施例提供的固相催化硅油合成装置中，由于离心筒210设置在反应釜100的空腔110内，离心筒210的离心腔211内设置有搅拌组件，因此，在用于制造硅油的原材料(主要为二甲基硅氧烷混合环体液体、封头剂液体和固体催化剂)经反应釜100的投料口120进入离心筒210的离心腔211后，可以利用搅拌组件对原材料施以一定的搅拌作用，使得原材料能够充分混合接触，从而达到完全催化反应的效果，增加硅油的产量。

而且，可以借助旋转驱动组件来驱动离心筒210绕上下延伸的中轴线旋转，令硅油在离心力作用下通过滤孔213而离开离心筒210的离心腔211，并进入至反应釜100的空腔110；然后，硅油可以通过出料口130流出，从而实现硅油与固体催化剂的自动分离，如此能够缩减工时，提升工作效率。

同时，所有限位轮230能够对离心筒210施以支撑作用和限位作用，保证离心筒210能够稳定且快速地旋转，提高离心效果。

在一些实施例中，离心筒210设置有齿环240，齿环240和离心筒210同轴设置，具体的，离心筒210的外周面凸起形成有齿环240，齿环240设置在滤孔213的上方，旋转驱动组件的输出端传动连接于齿环240，具体的，可以在齿环240和旋转驱动组件之间通过链条、同步带、齿轮等结构实现传动连接。可以理解的是，齿环240可以与离心筒210一体成型，也可以通过螺栓固定在离心筒210上。

在本实施例中，旋转驱动组件的结构包括有传动齿轮221和驱动电机220。驱动电机220的输出轴固定连接于传动齿轮221，而且，传动齿轮221与驱动电机220的输出轴同轴设置，而传动齿轮221啮合连接于齿环240。那么，在驱动电机220运行时，传动齿轮221便会带动齿环240连同离心筒210一并旋转。

如图1所示，驱动电机220位于反应釜100的上方，并固定连接于反应釜100，驱动电机220的输出轴贯穿反应釜100，并与空腔110内的传动齿轮221固定连接。可以理解的是，反应釜100的顶部设置有盖板，盖板可以通过焊接方式或螺栓方式固定在反应釜100上，盖板的设置是用于封盖空腔110，以使得空腔110呈封闭状态。驱动电机220、搅拌电机320都是安装在盖板上，投料口120设置在盖板上。

在一些实施例中，限位轮230为滚轮，限位轮230可以位于齿环240的上方，或者位于齿环240的下方。

在另一些实施例中，限位轮230为限位齿轮，齿环240啮合连接于限位齿轮。那么，可以使得限位轮230和传动齿轮221设置在同一个高度位置，并同时与限位齿轮啮合连接，如此能够避免由于限位轮230和传动齿轮221上下错开设置而导致离心筒210的上下尺寸增大以及制造材料增加。

可以理解的是，所有的限位齿轮环绕离心筒210圆周排布，传动齿轮221位于任意相邻的两个限位齿轮之间。也可以是，所有的限位齿轮和传动齿轮221环绕离心筒210阵列分布。在本实施例中，如图2所示，限位齿轮设置有三个，传动齿轮221为一个，它们分别位于离心筒210的四侧，如此设置，使得离心筒210在旋转的过程中受力均匀。

如图2所示，离心筒210设置有支撑托环214，支撑托环214与离心筒210同轴设置。具体的，离心筒210的外周面凸起形成有支撑托环214，支撑托环214可以与离心筒210一体成型。支撑托环214可以位于离心腔211的开口处。限位齿轮位于支撑托环214的下方，而且，支撑托环214的下表面与限位齿轮的上端面相接触。如此能够促使限位齿轮对支撑托环214施以一定的支撑作用，从而减少离心筒210对反应釜100的压力作用，并使得离心筒210能够稳定快速旋转。当然，传动齿轮221的上端面也可以与支撑托环214的下表面相接触。

在另一些实施例中，在离心筒210的转轴212贯穿反应釜100设置的情况下，旋转驱动组件可以设置在反应釜100的下方，转轴212和旋转驱动组件的输出轴之间可以通过齿轮传动结构、皮带传动结构、链条传动结构等实现传动连接。

如图1所示，为了方便取出固体催化剂，不仅在离心筒210的下端设置有沿上下延伸的转轴212，转轴212向下贯穿反应釜100，转轴212通过密封轴承安装在反应釜100上，而且，转轴212设置有连通于离心腔211的排放孔。具体的，转轴212可以通过转轴212实现其转动连接于反应釜100。排放孔与转轴212同轴设置，排放孔的一端连通于离心腔211，另一端连通于外界大气。

并且，转轴212上设置有排放阀，排放阀位于反应釜100的下方，且排放阀位于空腔110外。另外，离心筒210的下部呈上大下小的椎体状。此时，旋转驱动组件传动连接于离心筒210的上端，无需使转轴212与旋转驱动组件的输出轴进行传动连接，因此，可以降低转轴212的性能要求。

在需要排出离心腔211内的固体催化剂时，工作人员可以打开排放阀，令离心腔211内的固体催化剂因重力作用而自动通过排放孔往下掉落，从而排出离心筒210和反应釜100之外。

反应釜100的底部可以设置支撑架，以促使反应釜100能够保持固定不动。

在一些实施例中，如图1所示，固相催化硅油合成装置还包括抽真空泵420。

反应釜100设置有抽真空口，抽真空口与空腔110连通，抽真空口设置在反应釜100的上表面，抽真空泵420的进口通过管道实现其与抽真空口连接。不仅出料口130设置有出料阀，投料口120设置有投料阀，而且，抽真空口设置有真空阀。在本实施例中，投料口120和抽真空口可以分别位于搅拌电机320的相对两侧。

当完成硅油合成的工作后，可以打开真空阀并启用抽真空泵420，对反应釜100的空腔110进行抽真空处理，令空腔110内的气压下降，抽真空泵420为反应釜100的空腔110提供负压；通过抽真空作用来促使硅油中的低沸物发生沸腾挥发而离开反应釜100，实现硅油和低沸物自动分离(完成硅油脱低工作)，因此，从出料口130处得到的硅油不含低沸物，无需后续对硅油和低沸物进行分离工作。

进一步的，如图1所示，固相催化硅油合成装置还包括回收罐410和冷凝器500。具体的，抽真空口、冷凝器500、回收罐410和抽真空泵420通过管道实现依次连接。

可以理解的是，冷凝器500的作用是与气态的低沸物进行换热，令气态的低沸物降温液化，以将低沸物从混合气中分离，方便进行回收处理。冷凝器500是现有制冷系统的组成部分，本领域技术人员应当理解其具体结构和工作原理，在此不作具体说明。回收罐410的作用是用于收集液态的低沸物。

由于在抽真空泵420和抽真空口之间增设冷凝器500和回收罐410，因此，当低沸物从硅油中分离并往抽真空泵420方向流动时，利用冷凝器500对低沸物进行冷却降温，使得低沸物发生液化而变成液体，然后，通过回收罐410对液态低沸物进行回收处理，有效避免低沸物乱排放。

此外，固相催化硅油合成装置还包括配电柜600，搅拌电机320和驱动电机220分别与配电柜600进行电连接，配电柜600可以具有控制功能，以便工作人员通过配电柜600来控制搅拌电机320和驱动电机220启闭。另外，出料阀、投料阀、排放阀和真空阀可以为手动阀，也可以为电动阀。

以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.一种固相催化硅油合成装置，其特征在于，包括：

反应釜，其具有空腔，所述反应釜设有投料口和连通于所述空腔的出料口；

离心筒，其设在所述空腔内，所述离心筒的下端与所述反应釜转动连接，所述离心筒具有与所述投料口连通的离心腔，所述离心筒的外周面设有滤孔，所述滤孔分别与所述空腔和所述离心腔连通；

支撑组件，其设在所述空腔内且位于所述滤孔的上方，所述支撑组件包括至少三个限位轮，每个所述限位轮的上端面与所述离心筒相接触，所有的所述限位轮绕所述离心筒周向设置，且每个所述限位轮的外周面与所述离心筒的外周面相接触；

旋转驱动组件，其与所述离心筒传动连接，以驱使所述离心筒绕上下延伸的中轴线旋转；

搅拌组件，其设在所述离心腔内。

2.根据权利要求1所述的固相催化硅油合成装置，其特征在于，所述离心筒的外周面凸起形成齿环，所述齿环位于所述滤孔的上方，所述旋转驱动组件的输出端与所述齿环传动连接。

3.根据权利要求2所述的固相催化硅油合成装置，其特征在于，所述旋转驱动组件包括驱动电机和传动齿轮，所述驱动电机的输出轴与所述传动齿轮同轴连接，所述传动齿轮与所述齿环啮合连接。

4.根据权利要求3所述的固相催化硅油合成装置，其特征在于，所述限位轮为限位齿轮，所述限位齿轮与所述齿环啮合连接。

5.根据权利要求4所述的固相催化硅油合成装置，其特征在于，所述离心筒的外周面凸起形成支撑托环，所述支撑托环的下表面与所述限位齿轮的上端面相接触。

6.根据权利要求5所述的固相催化硅油合成装置，其特征在于，所有的所述限位齿轮和所述传动齿轮环绕所述离心筒阵列分布。

7.根据权利要求2所述的固相催化硅油合成装置，其特征在于，所述离心筒的下端设有转轴，所述转轴与所述反应釜转动连接，所述转轴同轴设有排放孔，所述排放孔与所述离心腔连通，所述转轴设有位于所述空腔外的排放阀。

8.根据权利要求1所述的固相催化硅油合成装置，其特征在于，还包括抽真空泵，所述反应釜设有与所述空腔连通的抽真空口，所述抽真空泵的进口与所述抽真空口连接，所述抽真空口设有真空阀，所述出料口设有出料阀，所述投料口设有投料阀。

9.根据权利要求8所述的固相催化硅油合成装置，其特征在于，还包括冷凝器和回收罐；所述抽真空口、所述冷凝器、所述回收罐和所述抽真空泵依次连接。

10.根据权利要求1所述的固相催化硅油合成装置，其特征在于，所述搅拌组件包括搅拌电机、搅拌轴和搅拌叶片；所述搅拌轴与所述离心筒同轴设置，所述搅拌叶片与所述搅拌轴的外周面连接，所述搅拌电机的输出轴与所述搅拌轴的上端传动连接。