CN220462949U - 自锁式转台 - Google Patents

Abstract

自锁式转台，包括固定在机床上的箱体、装在箱体内的蜗轮蜗杆动力组件、可与蜗轮蜗杆动力组件形成传动连接的转台组件，其特征在于：所述的箱体内装有可带动转台组件升降的液压升降组件和可限制转台组件转动的自锁齿盘，转台组件随液压升降组件的上升与自锁齿盘分离并与蜗轮蜗杆动力组件形成传动连接，随液压升降组件的下降而与蜗轮蜗杆动力组件分离并与自锁齿盘啮合形成自锁。本实用新型实现对转台组件的精准自锁定位，转台的自锁定位结构简单，空间占用率小，定位可靠性高，使用寿命长，易于维护，所需安装空间小，结构紧凑可靠。

Description

自锁式转台

技术领域

本实用新型涉及一种自锁式转台，用于卧式加工中心中转台的自锁。

背景技术

随着数控控制技术的发展，加工中心配备数控转台组成的具备多轴加工能力的组合设备被越来越多的应用在精密机械加工领域。数控转台是一种重要的机床附件，主要应用在加工中心和数控镗铣床等设备上，从而实现更为复杂和精密的零件的加工。在卧式镗铣加工中心转台的铸造系统中，转台作为关键结构，起着支撑并带动工件旋转的作用。转台除了需要具备一定的承载能力以外，其在机械加工过程中，也频繁需要转位，将工件的某个待加工面转到对应的特定角位置或工位，以实现继续加工或工位转换，直至完成工程图规定的技术要求。常规数控转台一般都采用蜗轮蜗杆传动结构实现转台的回转运动。由于蜗轮蜗杆自身的传动原理和制造材料的限制，在使用过程中蜗杆或者类蜗杆部件会出现磨损，使蜗杆与蜗轮间隙增大，从而导致精度下降，因此在转台转动到规定角度后还需要对转台精准定位，现有的数控转台大多采用弹簧片夹紧的方式实现数控转台定位，然而，采用弹簧片夹紧定位结构维护较为困难，成本较高，随着使用寿命的增加转台的定位可靠性下降，而且传动布局和定位布局不合理使转台结构空间占用率大，在机床上所需的安装空间大。

实用新型内容

本实用新型提供的自锁式转台，实现对转台组件的精准自锁定位，通过液压升降组件带动转台组件升降使转台组件在传动连接和自锁定位两种状态间切换，通过转台组件与自锁齿盘的啮合形成转台组件的自锁定位，转台的自锁定位结构简单，空间占用率小，定位可靠性高，使用寿命长，易于维护，空间占用率小，所需安装空间小，结构紧凑可靠。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

自锁式转台，包括固定在机床上的箱体、装在箱体内的蜗轮蜗杆动力组件、可与蜗轮蜗杆动力组件形成传动连接的转台组件，其特征在于：所述的箱体内装有可带动转台组件升降的液压升降组件和可限制转台组件转动的自锁齿盘，转台组件随液压升降组件的上升与自锁齿盘分离并与蜗轮蜗杆动力组件形成传动连接，随液压升降组件的下降而与蜗轮蜗杆动力组件分离并与自锁齿盘啮合形成自锁。

优选的，所述的转台组件包括位于箱体正上方的转台、与转台底部固定的旋转轴和与转台底部固定且设置在旋转轴外周的转台齿轮、液压升降组件与旋转轴连接，转台齿轮随液压升降组件的上升而与蜗轮蜗杆动力组件啮合，随液压升降组件的下降而与蜗轮蜗杆动力组件分离。

优选的，所述的旋转轴为空心轴，与箱体固定的支撑轴穿过旋转轴伸入至转台中，支撑轴与旋转轴和转台均为间隙配合，且在支撑轴上开设润滑油路，润滑油路与箱体上开设的注入油路联通。

优选的，所述液压升降组件包括与箱体固定且与旋转轴同轴设置的液压缸体和与液压缸体密封配合且随液压油进入液压缸体而升降的活塞，活塞的两端均从液压缸体中伸出且分别通过轴承可转动的套装在旋转轴上，旋转轴上设置上环形台阶面，活塞上端与旋转轴之间的轴承抵在上环形台阶面上，随活塞的上升而推动旋转轴上升，旋转轴下端套装紧固螺母和套筒，紧固螺母与旋转轴下端螺纹配合推动套筒压紧活塞下端与旋转轴之间的轴承，活塞下降通过活塞下端的轴承、套筒和紧固螺母推动旋转轴同步下降。

优选的，所述的转台底面上固定配合齿盘，自锁齿盘固定在箱体上且位于配合齿盘的正下方，配合齿盘随转台的下降而与自锁齿盘啮合限制转台的转动，随转台的上升而与自锁齿盘分离。

优选的，所述的蜗轮蜗杆动力组件包括固定在箱体上电机、与电机转轴同轴连接且可转动的安装在箱体内的蜗杆轴、与蜗杆轴啮合且可转动的装在箱体内的蜗轮、与蜗轮同轴固定的蜗轮轴，蜗轮轴上具有可与转台齿轮啮合的外齿。

本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型的自锁式转台在初始状态下转台组件与自锁齿盘啮合形成自锁，当转台需要转动时液压升降组件带动转台组件上升，使其与自锁齿盘分离并与蜗轮蜗杆动力组件形成传动连接，蜗轮蜗杆动力组件提供动力带动转台组件转动，转台组件转动到位后液压升降组件带动转台组件下降，使其与蜗轮蜗杆动力组件分离并与自锁齿盘啮合形成自锁，以限制转台组件的转动，实现对转台组件的精准自锁定位，通过液压升降组件带动转台组件升降使转台组件在传动连接和自锁定位两种状态间切换，通过转台组件与自锁齿盘的啮合形成转台组件的自锁定位，转台的自锁定位结构简单，空间占用率小，定位可靠性高，使用寿命长，易于维护。

2.转台、旋转轴和转台齿轮固定为整体，液压缸升降组件、转台齿轮分别设置在旋转轴外周，支撑轴伸入至旋转轴中对转台组件形成径向支撑和升降导向，转台组件上升时蜗轮蜗杆动力组件与转台齿轮啮合，转台组件下降时自锁齿盘与配合齿盘的啮合自锁，整个装置中传动连接结构与自锁定位结构布局紧凑，空间占用率小，所需安装空间小，结构紧凑可靠。

附图说明

图1为具体实施方式中自锁式转台的示意图。

图2为图1的剖视图。

图3为图2的局部放大示意图。

图4为蜗轮蜗杆动力组件与转台齿轮配合的示意图。

图5为蜗轮蜗杆动力组件与转台齿轮配合的另一个示意图。

具体实施方式

下面结合图1~5对本实用新型的实施例做详细说明。

自锁式转台，包括固定在机床上的箱体1、装在箱体1内的蜗轮蜗杆动力组件2、可与蜗轮蜗杆动力组件2形成传动连接的转台组件3，其特征在于：所述的箱体1内装有可带动转台组件3升降的液压升降组件4和可限制转台组件3转动的自锁齿盘5，转台组件3随液压升降组件4的上升与自锁齿盘5分离并与蜗轮蜗杆动力组件2形成传动连接，随液压升降组件4的下降而与蜗轮蜗杆动力组件2分离并与自锁齿盘5啮合形成自锁。

以上所述的自锁式转台在初始状态下转台组件3与自锁齿盘5啮合形成自锁，当转台需要转动时液压升降组件4带动转台组件3上升，使其与自锁齿盘5分离并与蜗轮蜗杆动力组件2形成传动连接，蜗轮蜗杆动力组件2提供动力带动转台组件3转动，转台组件3转动到位后液压升降组件4带动转台组件3下降，使其与蜗轮蜗杆动力组件分离2并与自锁齿盘5啮合形成自锁，以限制转台组件3的转动，实现对转台组件3的精准自锁定位，通过液压升降组件4带动转台组件3升降使转台组件3在传动连接和自锁定位两种状态间切换，通过转台组件3与自锁齿盘5的啮合形成转台组件的自锁定位，转台的自锁定位结构简单，空间占用率小，定位可靠性高，使用寿命长，易于维护。

其中，所述的转台组件3包括位于箱体正上方的转台6、与转台6底部固定的旋转轴7和与转台6底部固定且设置在旋转轴7外周的转台齿轮8、液压升降组件4与旋转轴7连接，转台齿轮8随液压升降组件4的上升而与蜗轮蜗杆动力组件2啮合，随液压升降组件4的下降而与蜗轮蜗杆动力组件2分离。转台6、旋转轴7和转台齿轮8固定成整体，液压升降组件4带动旋转轴7升降，使转台齿轮8同步升降，与蜗轮蜗杆动力组件2啮合或分离，在转台齿轮8下降与蜗轮蜗杆组件2分离时，转台组件3则与自锁齿盘5啮合，可有效防止在自锁定位的状态下转台组件被误启动造成结构损伤，提高转台在自锁定位和传动连接两种状态下的安全性。

其中，所述的旋转轴7为空心轴，与箱体1固定的支撑轴9穿过旋转轴7伸入至转台6中，支撑轴7与旋转轴7和转台6均为间隙配合，且在支撑轴9上开设润滑油路91，润滑油路91与箱体1上开设的注入油路联通。支撑轴9伸入至旋转轴7中对转台组件3形成径向支撑和升降导向，防止转台组件3倾斜，支撑轴9与箱体1固定不能转动，在支撑轴9上开设润滑油路91并从箱体1上的注入油路向润滑油路91中注入润滑油，对支撑轴9与旋转轴7和转台6之间进行润滑，防止转台组件3转动过程中对支撑轴9形成摩擦，保证转台组件3转动的顺畅性。

其中，所述液压升降组件4包括与箱体1固定且与旋转轴7同轴设置的液压缸体41和与液压缸体41密封配合且随液压油进入液压缸体41而升降的活塞42，活塞42的两端均从液压缸体41中伸出且分别通过轴承43可转动的套在旋转轴7上，旋转轴7上设置上环形台阶面71，活塞42上端与旋转轴7之间的轴承43抵在上环形台阶面71上，随活塞42的上升而推动旋转轴7上升，旋转轴7下端套装紧固螺母72和套筒73，紧固螺母72与旋转轴7下端螺纹配合推动套筒73压紧活塞42下端与旋转轴7之间的轴承43，活塞42下降通过活塞下端的轴承43、套筒73和紧固螺母72推动旋转轴7同步下降。活塞42通过轴承43配装在旋转轴7上，并与液压缸体41密封配合，当液压缸体41上端进油时推动活塞42向下运动，带动旋转轴7向下运动，当向活塞42下端进油时推动活塞42向上运动，带动旋转轴4向上运动，形成转台组件3的升降，活塞42可转动的配装在旋转轴7上，液压缸体41与箱体1固定，旋转轴7转动时活塞42和液压缸体41保持不动，活塞42、液压缸41、转台齿轮8均设置在旋转轴7外周和转台6下方，结构紧凑，空间利用率高。

其中，所述的转台6底面上固定配合齿盘10，自锁齿盘5固定在箱体1上且位于配合齿盘10的正下方，配合齿盘10随转台6的下降而与自锁齿盘5啮合限制转台6的转动，随转台6的上升而与自锁齿盘5分离。自锁齿盘5与箱体固定不能转动，配合齿盘10与转台6固定，当配合盘10下降与自锁齿盘5啮合时转台6被自锁定位不能转动，配合齿盘10与自锁齿盘5的配合即实现转台的精准定位，自锁定位结构简单，且空间占用率小，在转台齿盘8与蜗轮蜗杆动组件2分离时配合齿盘10才与自锁齿盘5啮合自锁，自锁定位可靠性高，不会因为使用寿命的增加而定位精度下降，使用寿命长且易于维护。

其中，所述的蜗轮蜗杆动力组件2包括固定在箱体1上电机21、与电机21转轴同轴连接且可转动的安装在箱体1内的蜗杆轴22、与蜗杆轴22啮合且可转动的装在箱体1内的蜗轮23、与蜗轮23同轴固定的蜗轮轴24，蜗轮轴24上具有可与转台齿轮8啮合的外齿25。在转台齿轮8上升与外齿25啮合时，电机21的动力经蜗杆轴22、蜗轮23、蜗轮轴24和外齿25传递至转台齿轮8，带动转台6转动，蜗轮蜗杆动力组件2与转台齿轮8配合形成传动连接，配合齿盘10固定在转台上与自锁啮盘5配合形成自锁定位，整个装置中传动连接结构和自锁定位结构布局紧凑，空间占用率小，所需安装空间小，结构紧凑可靠。

以上结合附图对本实用新型的实施例的技术方案进行完整描述，需要说明的是所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

Claims (6)

1.自锁式转台，包括固定在机床上的箱体、装在箱体内的蜗轮蜗杆动力组件、可与蜗轮蜗杆动力组件形成传动连接的转台组件，其特征在于：所述的箱体内装有可带动转台组件升降的液压升降组件和可限制转台组件转动的自锁齿盘，转台组件随液压升降组件的上升与自锁齿盘分离并与蜗轮蜗杆动力组件形成传动连接，随液压升降组件的下降而与蜗轮蜗杆动力组件分离并与自锁齿盘啮合形成自锁。

2.根据权利要求1所述的自锁式转台，其特征在于：所述的转台组件包括位于箱体正上方的转台、与转台底部固定的旋转轴和与转台底部固定且设置在旋转轴外周的转台齿轮、液压升降组件与旋转轴连接，转台齿轮随液压升降组件的上升而与蜗轮蜗杆动力组件啮合，随液压升降组件的下降而与蜗轮蜗杆动力组件分离。

3.根据权利要求2所述的自锁式转台，其特征在于：所述的旋转轴为空心轴，与箱体固定的支撑轴穿过旋转轴伸入至转台中，支撑轴与旋转轴和转台均为间隙配合，且在支撑轴上开设润滑油路，润滑油路与箱体上开设的注入油路联通。

4.根据权利要求2所述的自锁式转台，其特征在于：所述液压升降组件包括与箱体固定且与旋转轴同轴设置的液压缸体和与液压缸体密封配合且随液压油进入液压缸体而升降的活塞，活塞的两端均从液压缸体中伸出且分别通过轴承可转动的套装在旋转轴上，旋转轴上设置上环形台阶面，活塞上端与旋转轴之间的轴承抵在上环形台阶面上，随活塞的上升而推动旋转轴上升，旋转轴下端套装紧固螺母和套筒，紧固螺母与旋转轴下端螺纹配合推动套筒压紧活塞下端与旋转轴之间的轴承，活塞下降通过活塞下端的轴承、套筒和紧固螺母推动旋转轴同步下降。

5.根据权利要求2所述的自锁式转台，其特征在于：所述的转台底面上固定配合齿盘，自锁齿盘固定在箱体上且位于配合齿盘的正下方，配合齿盘随转台的下降而与自锁齿盘啮合限制转台的转动，随转台的上升而与自锁齿盘分离。

6.根据权利要求2所述的自锁式转台，其特征在于：所述的蜗轮蜗杆动力组件包括固定在箱体上电机、与电机转轴同轴连接且可转动的安装在箱体内的蜗杆轴、与蜗杆轴啮合且可转动的装在箱体内的蜗轮、与蜗轮同轴固定的蜗轮轴，蜗轮轴上具有可与转台齿轮啮合的外齿。