CN220449811U - 一种锂辉石酸化装置 - Google Patents

Abstract

本公开关于一种锂辉石酸化装置，涉及锂盐生产技术领域。该装置包括依次连接的酸化窑、残酸蒸发窑及冷却窑，还包括吸收塔单元和烟气处理单元。酸化窑、残酸蒸发窑及冷却窑均与吸收塔单元的输入端相接，实现对酸化窑、残酸蒸发窑及冷却窑输出的酸化尾气的吸收；吸收塔单元的输出端与烟气处理单元连接，实现对酸化尾气的净化。

Description

一种锂辉石酸化装置

技术领域

本公开涉及锂盐生产技术领域，具体而言，涉及一种锂辉石酸化装置，所述锂辉石酸化装置具有酸回收作用。

背景技术

由于新能源行业的快速发展，高端锂产品需求强劲，特别是动力电池领域需求旺盛，因此锂辉石矿资源到碳酸锂电池原料产品的生产线大量建设，也因此特别需要注意生产过程中的废气的问题。

天然锂辉石矿为α型锂辉石，不能与硫酸反应形成硫酸锂，因此必须将α型锂辉石转化为能与硫酸反应的β型锂辉石精矿。锂辉矿石到碳酸锂的工艺一般为，锂辉矿石经转化焙烧(由α型锂辉石转化为β型锂辉石)、酸化焙烧、净化等工序制得Li₂SO₄的完成液，再分别进入碳酸锂和氢氧化锂生产工段。其中，酸化焙烧时硫酸的投料量根据矿石中有效成分Li₂O的量确定，保持拌酸料中游离酸含量为20-22％。酸化焙烧的原理在于用浓硫酸使β型锂辉石在温度为250℃下发生硫酸盐化反应；此过程中，酸化窑中会有高浓度酸雾(酸化尾气)产生，酸雾浓度可达80-100g/Nm³，主要成分有SO₃和H₂SO₄蒸汽。由于酸料配比过程中浓硫酸过量，冷却窑出口输出的锂辉石酸熟料，含残酸4％-10％。因此，酸化窑中的酸化尾气和冷却窑中的锂辉石酸熟料中残酸，均成为锂辉石制碳酸锂过程中，必须要考虑处理和回收的问题。

需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

实用新型内容

本公开的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种锂辉石酸化装置，该锂辉石酸化装置具有酸回收作用，可对酸化窑中酸化尾气和锂辉石酸熟料上的残酸进行回收，避免酸的浪费和对环境的污染。

根据本公开的一个方面，提供一种锂辉石酸化装置，包括依次连接的酸化窑、残酸蒸发窑及冷却窑；还包括吸收塔单元和烟气处理单元；

所述酸化窑的第一出口、所述残酸蒸发窑的第一出口和所述冷却窑的第一出口均与所述吸收塔单元的输入端相接，用于使得所述酸化窑、所述残酸蒸发窑和所述冷却窑产生的酸化尾气能够被输送至所述吸收塔单元；

所述吸收塔单元的输出端与所述烟气处理单元的第一入口相接；所述吸收塔单元用于对酸化尾气进行吸收；所述烟气处理单元用于对从所述吸收塔单元流入的酸化尾气进行净化处理。

在本公开的一种示例性实施例中，所述吸收塔单元包括N级吸收塔，N≥1且为整数；

各级所述吸收塔均设置有气体入口和气体出口，前一级吸收塔的所述气体出口与后一级吸收塔的所述气体入口相接；

所述酸化窑的第一出口、所述残酸蒸发窑的第一出口和所述冷却窑的第一出口均与第一级吸收塔的所述气体入口连接，第N级吸收塔的所述气体出口与所述烟气处理单元的第一入口相接。

在本公开的一种示例性实施例中，所述吸收塔单元包括依次相接的第一级吸收塔和第二级吸收塔。

在本公开的一种示例性实施例中，各级所述吸收塔采用质量分数不低于98.3％的浓硫酸对所述酸化尾气进行吸收。

在本公开的一种示例性实施例中，各级所述吸收塔均设置有硫酸入口和硫酸出口；

所述硫酸入口用于添加硫酸，所述硫酸出口用于使各级所述吸收塔产生的硫酸被回收利用。

在本公开的一种示例性实施例中，还包括依次连接的转型窑、篦冷机、物料库及混酸机；

所述混酸机的第一出口与所述酸化窑的第一入口连接，所述混酸机的第一入口与所述吸收塔的所述硫酸出口相接；所述转型窑的第一出口与所述烟气处理单元的第二入口相接。

在本公开的一种示例性实施例中，所述烟气处理单元包括依次相接的旋风分离器、高温收尘器、SCR脱硝反应器、换热器、脱硫塔和湿电除雾器；

所述吸收塔单元的输出端与所述脱硫塔相接；所述转型窑的第一出口与所述旋风分离器的第一入口。

在本公开的一种示例性实施例中，所述高温收尘器还设置有出尘口，所述出尘口与所述转型窑的第二入口相接，用于使得所述高温收尘器收集的固态灰尘被输出至所述转型窑。

在本公开的一种示例性实施例中，所述物料库包括粗料库和细料库；所述粗料库与所述篦冷机相接，所述细料库与所述混酸机的第二入口相接。

在本公开的一种示例性实施例中，所述硫酸入口设置在所述吸收塔的上部，所述气体入口设置在所述吸收塔的下部；

所述硫酸入口进入的硫酸与所述气体入口进入的酸化尾气的接触方式为气液逆流接触。

本公开提供的锂辉石酸化装置，具有酸回收作用；通过设置残酸蒸发窑将锂辉石酸熟料上残留的硫酸蒸发形成酸化尾气，采用吸收塔单元对酸化窑、残酸蒸发窑和冷却窑中产生的酸化尾气进行吸收。基于此，一方面实现了锂辉石酸熟料上残酸的去除回收，降低了锂辉石酸熟料在下一浸出工序中所需的药剂消耗量，避免引入新的杂质，降低后续工序去除杂质的难度；另一方面降低了采用NaOH中和SO₃的处理成本，简化了酸化尾气的处理装置。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开一种实施方式中，锂辉石酸化装置示意图。

图2为本公开一种实施方式中，锂辉石酸化装置示意图。

附图标记如下：

1-吸收塔单元，11-第一级吸收塔，12-第二级吸收塔，2-烟气处理单元，21-旋风分离器，22-高温收尘器，23-SCR脱硝反应器，24-换热器，25-脱硫塔，26-湿电除雾器，3-转型窑，4-篦冷机，5-物料库，6-混酸机，7-酸化窑，8-残酸蒸发窑，9-冷却窑。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本公开将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

虽然本说明书中使用相对性的用语，例如“上”“下”来描述图标的一个组件对于另一组件的相对关系，但是这些术语用于本说明书中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。能理解的是，如果将图标的装置翻转使其上下颠倒，则所叙述在“上”的组件将会成为在“下”的组件。当某结构在其它结构“上”时，有可能是指某结构一体形成于其它结构上，或指某结构“直接”设置在其它结构上，或指某结构通过另一结构“间接”设置在其它结构上。

用语“一个”、“一”、“该”、“所述”和“至少一级”用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等；用语“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等；用语“第一”、“第二”和“第三”等仅作为标记使用，不是对其对象的数量限制。

本公开实施方式提供一种锂辉石酸化装置，如图1所示，包括依次连接设置的酸化窑7、残酸蒸发窑8及冷却窑9；还包括吸收塔单元1和烟气处理单元2。其中，酸化窑7的第一出口、残酸蒸发窑8的第一出口和冷却窑9的第一出口均与吸收塔单元1的输入端相接，以便可以使酸化窑7、残酸蒸发窑8和冷却窑9产生的酸化尾气被传输至吸收塔单元1。吸收塔单元1的输出端与烟气处理单元2的第一入口相接，使得在吸收塔单元1中处理后的酸化尾气经过吸收塔单元1的输出端进入烟气处理单元2做进一步处理后，检测达标后排出。如此，残酸蒸发窑8可以将锂辉石酸熟料上残留的硫酸蒸发形成酸化尾气，并通过吸收塔单元1对酸化窑7、残酸蒸发窑8和冷却窑9中产生的酸化尾气进行吸收。从而实现对酸化窑7中的酸化尾气和锂辉石酸熟料上残留酸的回收，避免硫酸资源的浪费及对环境造成的污染，同时，降低后续工序的处理难度和处理成本。

以下结合附图1和图2对锂辉石酸化装置做进一步说明。

在本公开的一种实施方式中，如图1所示，锂辉石酸化装置还包括依次连接的转型窑3、篦冷机4、物料库5、混酸机6，混酸机6的第一出口与酸化窑7的第一入口相接。天然锂辉矿石经转型窑3焙烧，在1100℃条件下，由α锂辉石转型为β锂辉石。转型后的β锂辉石经过篦冷机4风冷作用后，进入物料库5，物料库5包括粗料库和细料库，β锂辉石首先以β锂辉石粗料形式存储在粗料库中。β锂辉石粗料在研磨机中粉碎，例如，粉碎为0.074mm左右的β锂辉石细粉，以增加混酸时与硫酸的接触面积，并储存在细料库中，细料库与与所述混酸机6的第二入口相接。β锂辉石细粉与浓硫酸在混酸机6中进行混合，浓硫酸的投料量根据锂辉石中有效成分Li₂O的量确定，保持混酸机6的拌酸料中游离酸含量为20-22％。浓硫酸和β锂辉石混合均匀后，通过混酸机6的第一出口以螺旋输送方式从酸化窑7的第一入口进入酸化窑7，以进行硫酸酸化过程。在一种示例中，硫酸酸化采用外热式加热方式，反应温度为250℃-300℃。硫酸酸化过程可以获得锂辉石酸熟料和第一酸化尾气。第一酸化尾气经酸化窑7的第一出口输送至吸收塔单元1进行进一步回收处理，锂辉石酸熟料经过冷却窑9冷却后进入下一工序装置中。

在混酸机6中进行浓硫酸与β锂辉石混料时，浓硫酸是过量加入的，这就导致酸化窑7产生的锂辉石酸熟料上残留有4％-10％的硫酸。按照传统的装置和工艺，锂辉石酸熟料上的残酸没有进行回收，直接进入下一工序对应的装置中，这就需要通过石灰石与锂辉石酸熟料中的残酸反应以去除残酸，如此会导致：一方面，反应产生硫酸钙和二氧化碳气体，使得锂辉石酸熟料浆的pH值升高。另一方面，为去除锂辉石酸熟料浆中的多余的Ca²⁺，需要加入Na₂CO₃，浪费药剂，增加药剂成本。

未避免上述问题，在本公开实施方式中，酸化窑7与冷却窑9之间设置残酸蒸发窑8，通过在残酸蒸发窑8中对酸化窑7输出的锂辉石酸熟料进行加热使得锂辉石酸熟料残留的硫酸蒸发为气态，形成第二酸化尾气。在一种示例中，将锂辉石酸熟料加入残酸蒸发窑8，可以采用外热式加热方式，温度为350℃以上，停留时间20min以上，确保未反应的硫酸蒸发为气态，也就是第二酸化尾气，第二酸化尾气经残酸蒸发窑8的第一出口输送至吸收塔单元1进行进一步回收处理。进行残酸蒸发后的锂辉石酸熟料进入冷却窑9进行冷却，在冷却窑9内与管道内的冷却水进行热交换，实现锂辉石酸熟料的冷却，通过循环冷却水水量来控制出冷却窑9中物料的温度≤70℃。在冷却过程中，残余的酸挥发形成的第三酸化尾气经冷却窑9的第一出口同样输送至吸收塔单元1进行进一步回收处理。

如此，采用同一个吸收塔单元1，同时对酸化窑7、残酸蒸发窑8、冷却窑9的酸化尾气进行回收，既实现了酸化窑7中产生的大量酸化尾气的回收处理，又解决了锂辉石酸熟料附着的未反应完全的酸的回收问题，极大降低了后续浸出程序需要中和残酸加入的CaCO₃的量，以及去除过量Ca²⁺加入的Na₂CO₃，降低浸出程序的药剂耗量，降低处理成本。同时也降低后续工序中Li₂SO₄溶液中其他杂盐带入量，进而降低Li₂SO₄溶液中总盐分离量，简化了酸化后的其他工序操作。

在本公开的一种实施方式中，吸收塔单元1可以包括N级吸收塔，N≥1且为整数；也就是说，吸收塔单元1包括至少一级吸收塔。各级吸收塔均具有气体入口和气体出口，前一级吸收塔的气体出口与后一级吸收塔的气体入口相接。酸化窑7的第一出口、残酸蒸发窑8的第一出口和冷却窑9的第一出口均与第一级吸收塔的气体入口连接，第N级吸收塔的气体出口与烟气处理单元2相接。吸收塔上的气体入口和气体出口用于输送酸化窑7中产生的第一酸化尾气、残酸蒸发窑8中产生的第二酸化尾气及冷却窑9中产生的第三酸化尾气。

各个酸化尾气形成的酸雾浓度可达80-100g/Nm³，其主要成分有SO₃和H₂SO₄蒸汽、SO₂等酸性气体。传统对含有SO₃和H₂SO₄蒸汽的酸化尾气处理装置中，先采用文氏管洗涤器进行除尘，再通过填料塔为核心的封闭酸洗循环系统水洗，变成30％左右的稀硫酸，再进入脱硫塔，与NaOH溶液逆流接触反应吸收，再进入静电除雾器，最后排入大气中。其中，大部分SO₃需要靠吸收剂NaOH进行中和反应，产生的Na₂SO₄含有杂盐，需要二次处理；并且，从成本和工业价值上考虑，NaOH和H₂SO₄价值较高，产生的Na₂SO₄价值较低。因此，该方式处理成本高，无法获得更具有价值的回收产品。

为了更好的进行酸化尾气的回收，在本公开的一种实施方式中，在各级吸收塔内添加质量分数不低于98.3％的硫酸溶液，实现对SO₃和H₂SO₄的吸收，可以将大部分的SO₃和H₂SO₄吸收，剩余的酸化尾气中含有SO₂和少量SO₃气体，在进入烟气处理单元2后进行进一步的处理后达标排放。采用质量分数大于等于98.3％的硫酸溶液进行SO₃气体的吸收，不会在吸收塔中形成酸雾，随着对SO₃和H₂SO₄蒸汽吸收，获得吸收后的硫酸产物可以导出再利用。这样，简化了酸化尾气的吸收装置，减少了反应流程；同时，不需要使用NaOH进行中和反应，避免增加处理成本。并且，吸收塔中硫酸溶液通过对酸化尾气的吸收，直接获得不同浓度的硫酸，回收物料的可利用价值高。

可以理解的是，设置一级吸收塔虽然装置简单，流程简化，但也会导致对酸化尾气吸收不够充分，酸的回收量较小，可能造成硫酸资源的浪费和环境的污染。如果设置多层吸收塔虽然可以更大程度的实现对酸化尾气的吸收，又会造成成本增加、工艺复杂。在一种示例中，如图2所示，吸收塔单元1可以包括依次相接的第一级吸收塔11和第二级吸收塔12。如此，可以实现酸回收量与成本的平衡，当然，在一些情况下，比如，根据碳酸锂实际生产线的量级大小及实际需求，调整吸收塔的设置级数，可以设置一级或者多级吸收塔。

在本公开的一种实施方式中，各级吸收塔均设置有硫酸入口和硫酸出口；硫酸入口用于添加硫酸，硫酸出口与混酸机6的第一入口相接，以便将各级吸收塔中的浓硫酸进行循环利用。可以理解是，吸收塔中的浓硫酸吸收酸化尾气中的SO₃和H₂SO₄蒸汽后，获得新的浓硫酸，可以将该新的浓硫酸从硫酸出口导出，用在混酸机6中作为混酸原料，从而在酸化装置中实现对酸化尾气中的SO₃和H₂SO₄的回收和重复循环利用。在一种实施方式中，还可以将新的浓硫酸调整浓度后再通过硫酸入口添加进吸收塔中进行循环使用。如此，实现硫酸在酸化装置内的循环利用，将回收的硫酸直接用于锂辉石酸化，优化了酸回收的工艺流程，节省了混酸原料。

在本公开的一种实施方式中，转型窑3中天燃气通过燃烧器燃烧，使窑内温度达到1100℃，其中会产生大量的燃烧烟气，所述燃烧烟气经由转型窑3的第一出口排出，进入烟气处理单元2的第二入口。在一种示例中，烟气处理单元2包括依次相接的旋风分离器21、高温收尘器22、SCR(Selective Catalytic Reduction，选择性催化还原)脱硝反应器23、换热器24、脱硫塔25和湿电除雾器26。其中，旋风分离器21的第一入口与转型窑3的第一出口相连通，旋风分离器21的第一出口与转型窑3的第一入口相连通，旋风分离器21的第一入口接收转型窑3的第一出口排出的燃烧烟气，并将燃烧烟气进行固体和气体分离后，气体继续通过旋风分离器21的第二出口传输进高温收尘器22，固体再通过旋风分离器21的第一出口和转型窑3的第一入口返输给转型窑3。燃烧烟气经过固气分离，灰尘收集、气体脱硝、脱硫、脱SO₃等后的燃烧烟气经检测达标排放。进一步地，旋风分离器21还具有预热功能，可以对转型窑3中的天然锂辉石矿进行快速预热。

在本公开的一种实施方式中，硫酸入口设置在吸收塔的上部，硫酸入口用于将质量浓度不低于98.3％浓硫酸加入吸收塔；气体入口设置在吸收塔的中下部。如此，从硫酸入口进入的硫酸在吸收塔中的流动路径为从上到下，从气体入口进入的酸化尾气移动路径为先从下至上，使得硫酸与酸化尾气逆流接触。例如，循环浓硫酸采用喷淋的形式，使得硫酸液体更分散，更能充分与酸化尾气逆流接触，进而实现更充分的吸收。

在本公开的一种实施方式中，第N级吸收塔的气体出口与脱硫塔25的第一出口相通。酸化尾气经过在吸收塔中与不低于98.3％浓硫酸逆流接触吸收，其中90％以上SO₃和H₂SO₄蒸汽被浓硫酸吸收，吸收的SO₃和H₂SO₄蒸汽和浓硫酸一起作为混酸机6中的混酸原料回收利用。剩余的酸化尾气中含有SO₂和少量SO₃气体，经第N级吸收塔的气体出口进入烟气处理单元2的脱硫塔25中，再依次经过脱硫、脱SO₃处理后达标排放。如此，转型窑3产生的燃烧烟气经旋风分离器21、高温收尘器22、SCR脱硝反应器23，换热器24，脱硫塔25和湿电除雾器26依次处理后达标排出，酸化窑7、残酸蒸发窑8、冷却窑9产生的酸化尾气经过N级吸收塔、脱硫塔25及湿电除雾器26后达标排出。也就是说，该酸化装置中，酸化尾气和燃烧烟气采用同一烟气处理单元2进行处理，最终只需要设置一个废气排出口，也只需要在这一个废气排出口设置监测器以检测废气是否达标，简化了装置设置和工艺流程，提高了装置的集成化。

在本公开的一种实施方式中，高温收尘器22还设置有出尘口，出尘口与转型窑3相接。高温收尘器22的第一入口接收旋风分离器输出的气态物料，可以对气态物料中粒径较小的灰尘做进一步分离，并可以通过出尘口将高温收尘器22收集的固态灰尘回收输出给转型窑3的第二入口，减少物料的浪费。

以图2所示为例，锂辉石酸化装置的使用流程为：

将天然锂辉石矿投入转型窑3中，预热后，加热焙烧，完成由α锂辉石到β锂辉石的转型，转型过程中产生的燃烧烟气依次进入旋风分离器21、高温收尘器22、SCR脱硝反应器23，换热器24，脱硫塔25和湿电除雾器26，进行处理后达标排放。

转型后的锂辉石冷却、研磨成粉后在混酸机6中与浓硫酸混匀后进入酸化窑7。

在酸化窑7中进行硫酸酸化，产生第一酸化尾气和锂辉石酸熟料，第一酸化尾气进入第一级吸收塔11；锂辉石酸熟料进入残酸蒸发窑8中进行加热蒸发，将锂辉石酸熟料上的残留的硫酸通过高温蒸发的方式转换成第二酸化尾气进入第一级吸收塔11；蒸发后的锂辉石酸熟料去除了残留的大部分硫酸后进入冷却窑9中进行冷却，冷却过程中，还会形成少量第三酸化尾气排出至第一级吸收塔11。

第一级吸收塔11将酸化窑7、残酸蒸发窑8、冷却窑9传输过来的酸化尾气中的SO₃和H₂SO₄进行吸收后通过第一级吸收塔11出气口和第二级吸收塔12的进气口传输进第二级吸收塔12继续进行吸收，最终将剩余的酸化尾气传输进脱硫塔25进行后续处理，达标后排出。

第一级吸收塔11和第二级吸收塔12中的浓硫酸吸收SO₃和H₂SO₄蒸汽后硫酸浓度增加，可以从硫酸出口导出添加进混酸机6中作为混酸重复使用，也可以调整浓度后通过硫酸入口加入吸收塔中重复利用。

为进一步验证本公开提供的锂辉石酸化装置，以3万吨碳酸锂的生产线为例，分别采用本公开提供的锂辉石酸化装置与传统酸化处理装置进行对比。结果参见下表：

由上表可以看出，在3万吨碳酸锂生产线上，采用相同量的锂辉石矿分别在传统酸化处理装置与本公开提供酸化装置比较，本公开提供酸化装置年节约电量为608000kw·h，年节省浓硫酸耗量为5892.8t，年节省氢氧化钠耗量为692.56t(转型窑的尾气脱硫用氢氧化钠脱硫计)，年节省碳酸钙耗量为3265.28t。因此，本公开提供的锂辉石酸化装置节约了大量的资源，降低了锂辉石矿酸化处理的成本，具有较高的经济效益。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其它实施方案。本申请旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由所附的权利要求指出。

Claims (10)

1.一种锂辉石酸化装置，其特征在于，包括依次连接的酸化窑、残酸蒸发窑及冷却窑；还包括吸收塔单元和烟气处理单元；

所述酸化窑的第一出口、所述残酸蒸发窑的第一出口和所述冷却窑的第一出口均与所述吸收塔单元的输入端相接，用于使得所述酸化窑、所述残酸蒸发窑和所述冷却窑产生的酸化尾气能够被输送至所述吸收塔单元；

所述吸收塔单元的输出端与所述烟气处理单元的第一入口相接；所述吸收塔单元用于对酸化尾气进行吸收；所述烟气处理单元用于对从所述吸收塔单元流入的酸化尾气进行净化处理。

2.根据权利要求1所述的锂辉石酸化装置，其特征在于，所述吸收塔单元包括N级吸收塔，N≥1且为整数；

各级所述吸收塔均设置有气体入口和气体出口，前一级吸收塔的所述气体出口与后一级吸收塔的所述气体入口相接；

所述酸化窑的第一出口、所述残酸蒸发窑的第一出口和所述冷却窑的第一出口均与第一级吸收塔的所述气体入口连接，第N级吸收塔的所述气体出口与所述烟气处理单元的第一入口相接。

3.根据权利要求1所述的锂辉石酸化装置，其特征在于，所述吸收塔单元包括依次相接的第一级吸收塔和第二级吸收塔。

4.根据权利要求2所述的锂辉石酸化装置，其特征在于，各级所述吸收塔采用质量分数不低于98.3％的浓硫酸对所述酸化尾气进行吸收。

5.根据权利要求4所述的锂辉石酸化装置，其特征在于，各级所述吸收塔均设置有硫酸入口和硫酸出口；

所述硫酸入口用于添加硫酸，所述硫酸出口用于使各级所述吸收塔产生的硫酸被回收利用。

6.根据权利要求5所述的锂辉石酸化装置，其特征在于，还包括依次连接的转型窑、篦冷机、物料库及混酸机；

所述混酸机的第一出口与所述酸化窑的第一入口连接，所述混酸机的第一入口与所述吸收塔的所述硫酸出口相接；所述转型窑的第一出口与所述烟气处理单元的第二入口相接。

7.根据权利要求6所述的锂辉石酸化装置，其特征在于，所述烟气处理单元包括依次相接的旋风分离器、高温收尘器、SCR脱硝反应器、换热器、脱硫塔和湿电除雾器；

所述吸收塔单元的输出端与所述脱硫塔相接；所述转型窑的第一出口与所述旋风分离器的第一入口。

8.根据权利要求7所述的锂辉石酸化装置，其特征在于，所述高温收尘器还设置有出尘口，所述出尘口与所述转型窑的第二入口相接，用于使得所述高温收尘器收集的固态灰尘被输出至所述转型窑。

9.根据权利要求6所述的锂辉石酸化装置，其特征在于，所述物料库包括粗料库和细料库；所述粗料库与所述篦冷机相接，所述细料库与所述混酸机的第二入口相接。

10.根据权利要求5所述的锂辉石酸化装置，其特征在于，所述硫酸入口设置在所述吸收塔的上部，所述气体入口设置在所述吸收塔的下部；

所述硫酸入口进入的硫酸与所述气体入口进入的酸化尾气的接触方式为气液逆流接触。