CN101624197B

CN101624197B - 镁法脱硫副产物亚硫酸镁煅烧回用技术

Info

Publication number: CN101624197B
Application number: CN 200810040265
Authority: CN
Inventors: 仝明; 唐志永; 陈昕; 亢万忠; 林大泉; 鲁军
Original assignee: Sinopec Ningbo Engineering Co Ltd; Sinopec Ningbo Technology Research Institute
Current assignee: Sinopec Ningbo Engineering Co Ltd; Sinopec Ningbo Technology Research Institute
Priority date: 2008-07-07
Filing date: 2008-07-07
Publication date: 2013-05-22
Anticipated expiration: 2028-07-07
Also published as: CN101624197A

Abstract

本发明提供一种镁法脱硫副产物煅烧回用方法，所述方法包括如下步骤：(a)提供含有亚硫酸镁的镁法脱硫副产物100重量份；和硫磺10-35重量份的混合物；(b)所述步骤(a)的混合物在500℃～1000℃锻烧温度下进行沸腾煅烧，分解为含SO₂的气体产物、以及含氧化镁的固体产物。

Description

镁法脱硫副产物亚硫酸镁煅烧回用技术

技术领域

本发明涉及一种回用方法，具体地涉及镁法脱硫副产物亚硫酸镁煅烧回用技术。

背景技术

我国是世界上最大的煤炭生产国和消费国。SO₂污染已经成为制约我国经济和社会发展的重要因素，削减SO₂排放量，控制大气SO₂污染，保护大气环境质量，是目前及未来相当长时间内我国环境保护的主要课题。

镁法脱硫专利技术近几年开始在美国、日本、韩国、台湾等极少数国家或地区得到应用。相对于石灰石-石膏法，氧化镁法具有许多优点：镁基脱硫剂的脱硫反应活性高、用量仅为石灰石的40％、循环浆液泵能耗低、塔体尺寸减小，不仅脱硫效率高，还降低了设备投资及运行费用，并可避免脱硫系统中发生结垢、堵塞等问题。

由于镁法脱硫的副产物可以生成为硫酸镁溶液，所以对于大多数镁法脱硫装置，其脱硫副产物硫酸镁直接排入水体，由于目前镁法脱硫技术主要在中小型锅炉中应用，因此副产物的直接排放占主导地位，但随着脱硫装置规模的扩大，脱硫剂消耗量大，以及脱硫产物硫酸镁直接排放没有得到利用，造成很大的镁硫资源的浪费，增加了企业脱硫成本的上升，同时也不符合循环经济的原则。

国内有少数镁法脱硫装置采用的是生成亚硫酸镁，亚硫酸镁作为复合肥材料卖给复合肥厂家，能够取得一定的效益，但价格比较低廉，无法取得很好的经济效益，甚至销售价格低于运费，对降低企业的运行成本帮助不大。

国外的镁法脱硫装置也有个别是采用脱硫副产物亚硫酸镁煅烧后，生成二氧化硫和氧化镁，氧化镁循环回用，替代采购的氧化镁粉，生成的二氧化硫制造硫酸，取得很好的经济效益，但国外的技术仅仅是将煅烧生成的二氧化硫直接卖给硫酸厂，二氧化硫浓度相对较低，且只能应用于大机组。

国内也有提出将亚硫酸镁脱水干燥后，直接运往硫酸厂，由硫酸厂进行煅烧和制造硫酸，由于硫酸厂煅烧装置设计为煅烧硫铁矿，其煅烧亚硫酸镁的性能未能得到证实。此外由于仅仅销售亚硫酸镁给制酸厂，未能最大程度的取得经济效益，降低企业的脱硫运行成本不大。

综上所述，由于成本问题，目前国内镁法脱硫装置大多为抛弃法脱硫，未能对脱硫副产物进行综合利用，增加了企业的运行成本，浪费了镁硫资源。

在中国专利公开号CN1775682中公开了一种利用锅炉烟气制取亚硫酸镁的方法，其工艺流程是：①将氧化镁粉或菱镁矿石研磨成粉末，配水制成吸收剂浆液，送入脱硫塔，②将锅炉烟气引入烟气脱硫预处理装置，经循环水喷淋，降低烟气温度，去除部分烟尘和HCl、HF、SO₃成分，送入脱硫塔，③在脱硫塔中，烟气中的SO₂与吸收剂浆液反应，生成MgSO₃，控制脱硫塔内温度在50-55℃，循环浆液pH值在5.0-6.8区间，④将脱硫废液送入沉淀池和离心机分离脱水，以提高固相含量达到50-70％，⑤经热风干燥，得到干燥的亚硫酸镁成品。其不足之处在于，产生的亚硫酸镁成品利用价值低，增加了装置的运行成本。

在中国专利申请公开号CN2907848的实用新型中公开了一种循环使用氧化镁除去废气中二氧化硫变为二氧化硫产品，用管道和泵将脱硫吸收塔、浆液制备罐、浆液分离机、副产品脱水机、回液箱、再生炉、排气分离机等设备进行连接。吸收塔内装有脱硫喷嘴管，热烟气从下部一侧引入，向上流动，与脱硫剂浆液逆向混合进行降温和脱硫反应后从顶部排出，下部浆池的浆液由泵排出流向分离机，其中的亚硫酸镁(MgSO₃)固粒被分离出来送入再生炉内加热到800-1100℃，使其分解成氧化镁和二氧化硫，经固、气分离将氧化镁粉排出作为脱硫剂原料送回氧化镁浆液制备罐循环使用，回收率达90％以上，而二氧化硫由有害污染物成为有用产品，在治理污染同时实现资源回收利用。其不足之处在于，煅烧温度较高，浪费了能量，且造成生成的氧化镁活性降低，且没有利用余热。

在中国专利公开号CN1775681中公开了一种利用镁法脱硫副产物亚硫酸镁制取脱硫剂氧化镁和二氧化硫的方法，其特征在于以下工艺步骤：①干燥及破碎由脱硫系统来的副产物亚硫酸镁，压碎至粒径3mm以下，②煅烧破碎后的亚硫酸镁，保持炉内温度700℃-900℃连续煅烧，物料连续分解为二氧化硫和氧化镁，得到脱硫剂氧化镁粉和富集二氧化硫的炉气，炉气经压缩装瓶成为二氧化硫产品。优点是，生成的氧化镁可以作为脱硫吸收剂循环利用，大大降低了镁法脱硫的运行成本。同时生成的二氧化硫，可用于生产硫酸。完善了烟气脱硫后生成的副产物的回收利用。适用于工业锅炉烟气脱硫后副产物亚硫酸镁制备脱硫剂氧化镁和二氧化硫。其不足之处在于：如果煅烧的亚硫酸镁较少，煅烧后产生的二氧化硫量较少，则相应的降低了投资效益，且没有利用余热

综上所述，本领域缺乏降低无二次污染，企业运行成本，实现循环经济的镁法脱硫副产物的回收方法，因此迫切需要针对企业脱硫需求很大，大量的中小锅炉需要脱硫改造这一现况，提出降低企业运行成本，实现循环经济，开发镁法脱硫副产物的亚硫酸镁煅烧回用技术，从而实现无二次污染，大大降低企业的运行成本，甚至取得一定的经济效益。

发明内容

本发明的目的在于获得一种降低企业运行成本，实现循环经济，开发镁法脱硫副产物的亚硫酸镁煅烧回用方法，从而实现无二次污染，大大降低企业的运行成本，甚至取得一定的经济效益。

本发明的另一目的在于获得一种降低企业运行成本，实现循环经济，开发镁法脱硫副产物的镁法脱硫方法，从而实现无二次污染，大大降低企业的运行成本，甚至取得一定的经济效益。

在本发明的第一方面，提供了一种镁法脱硫副产物煅烧回用方法，包括如下工艺流程：

(a)提供含有亚硫酸镁的镁法脱硫副产物100重量份；和硫磺10-35重量份的混合物；所述镁法脱硫副产物重量份以亚硫酸镁含量计算；

(b)所述步骤(a)的混合物在500℃～1000℃锻烧温度下于煅烧工段中进行沸腾煅烧，分解为含SO₂的气体产物、以及含氧化镁的固体产物。

在本发明的一个具体实施方式中，所述镁法脱硫副产物来自镁法脱硫装置中氧化镁与烟气中二氧化硫的反应产物。

在一优选例中，步骤(a)中所述镁法脱硫副产物的成分为亚硫酸镁约77％，亚硫酸钙约2％，其他镁盐约1％，其他含固量约9％；含水约10％。

在其它优选例中，步骤(a)中所述镁法脱硫副产物的成分为亚硫酸镁为50～80重量％，以及余量的不可避免的杂质。

在本发明的一个具体实施方式中，所述步骤(b)中的煅烧工段的煅烧温度在500～850℃之间，优选550～650℃之间。

在本发明的一个具体实施方式中，还包括以下步骤(i)：所述步骤(b)得到的含SO₂的气体产物于转化工段中进行转化，得到浓度不低于90重量％的浓硫酸，优选98±0.5重量％的浓硫酸。

在本发明的一个具体实施方式中，在进行步骤(i)之前，所述SO₂的气体产物先进入净化工段进行净化，得到的净化炉气用于步骤(i)的转化工段。

在本发明的一个具体实施方式中，所述净化炉气在进入干吸工段进行干燥后再用于步骤(i)的转化工段。

在本发明的一个具体实施方式中，还包括以下步骤(ii)：所述步骤(b)的含SO₂的气体产物和/或含氧化镁的固体产物于余热锅炉系统中回收余热。

在本发明的一个具体实施方式中，还包括以下步骤(iii)：所述步骤(b)得到的含氧化镁的固体产物经过增湿段增湿后进行回收。

在一优选例中，所述步骤(b)中含氧化镁的固体产物中含有70-80重量％的氧化镁，以所述固体产物的总重量计算。

在一优选例中，所述步骤(b)中含氧化镁的固体产物的反应活性采用柠檬酸法检测变色时间约为80秒左右。

在本发明的一个具体实施方式中，所述步骤(iii)得到的含氧化镁的固体产物用于循环吸收含SO₂的电厂烟气。

本发明另一方面提供一种镁法脱硫方法，所述方法的副产物采用本发明所述的方法进行回用。

在一优选例中，所述回用方法包括如下工艺流程：

工艺流程一为煅烧回用流程，包括如下步骤：

(a)提供含有亚硫酸镁的镁法脱硫副产物100重量份；和硫磺10-35重量份的混合物；

(b)所述步骤(a)的混合物在500℃～1000℃锻烧温度下于煅烧工段进行沸腾煅烧，分解为含SO₂的气体产物、以及含氧化镁的固体产物；工艺流程二为余热回用流程，包括如下步骤：

(c)所述步骤(b)中的煅烧工段的热量进行回收，得到蒸汽副产物。

附图说明

如图1所示，为本发明的流程示意图。

具体实施方式

本发明人经过广泛而深入的研究，通过改进制备工艺，将副产物与特定含量的硫磺在特定温度下煅烧，获得的二氧化硫气体产物可以转化为浓硫酸，获得的氧化镁固体产物活性也大为提高，从而获得了降低企业运行成本，实现循环经济，开发镁法脱硫副产物的亚硫酸镁煅烧回用技术，从而实现无二次污染，大大降低企业的运行成本，甚至取得一定的经济效益。在此基础上完成了本发明。

本发明的术语如下：

(1)烟气脱硫：燃煤产生的烟气中含有二氧化硫污染物质，采用各种方法将烟气中的二氧化硫捕捉下来，并将其转化为稳定态的物质，这个过程称为烟气脱硫。

(2)煅烧工段：所述煅烧工段包括煅烧装置(如煅烧炉)。在煅烧炉内，控制反应温度，采用硫磺作为燃料，煅烧亚硫酸镁，制得硫酸和氧化镁。

(3)镁法脱硫：包括各种采用氧化镁作为脱硫剂的脱硫方法。

以下对本发明的各个方面进行详述：

镁法脱硫副产物煅烧回用方法

一种镁法脱硫副产物煅烧回用方法，包括如下工艺流程：

所述步骤(a)中，镁法脱硫副产物100重量份，硫磺的用量为10～35重量份，优选15～30，更优选20～25。

具体地，所述镁法脱硫副产物来自镁法脱硫装置中氧化镁与烟气中二氧化硫的反应产物。

在其它优选例中，步骤(a)中所述镁法脱硫副产物的成分为亚硫酸镁为50～80重量％，以及余量的不可避免的杂质。所述不可避免的杂质是指镁法脱硫中不可避免而存在的杂质。本领域技术人员可以理解这些不可避免的杂质包括水、亚硫酸钙、其它镁盐中的一种或多种。

所述步骤(b)中的煅烧工段的煅烧温度在500～850℃之间。在一优选例中所述步骤(b)中的煅烧温度在500～850℃之间，优选550～750℃之间，更优选550～700之间，最优选550～650℃之间。

所述步骤(b)中含SO₂的气体产物中，通常SO₂的含量在5～30之间，优选10～25之间，更优选10～20之间。

所述步骤(b)中含SO₂的气体产物可用于制备硫酸。在一优选例中，本发明的回用方法还包括以下步骤(i)：所述步骤(b)得到的含SO₂的气体产物于转化工段中进行转化，得到浓度不低于90重量％的浓硫酸，优选98±0.5重量％的浓硫酸。所述含SO₂的气体产物用于制备硫酸时，更优选制备92.5％～98％硫酸，最优选98±0.5重量％的硫酸。

所述制备硫酸的方法可以采用本领域传统的方法，包括但不限于净化方法，干吸方法，转吸方法。例如可以采用传统的净化方法对含SO₂的气体产物的进行净化，所述净化方法和装置没有具体限制，只要不对本发明的发明目的产生限制即可。

所述净化方法、干吸方法、转吸方法可以在本领域传统的净化工段、干吸工段、转吸工段中进行，只要不对本发明的发明目的产生限制即可。

在一优选例中，在进行步骤(i)之前，所述SO₂的气体产物先进入净化工段进行净化，得到的净化炉气用于步骤(i)的转化工段。

在一优选例中，所述净化炉气在进入干吸工段进行干燥后再用于步骤(i)的转化工段。

此外，步骤(b)得到的含氧化镁的固体产物可以进行回收。

在一优选例中，所述回用方法还包括以下步骤(iii)：所述步骤(b)得到的含氧化镁的固体产物经过增湿段增湿后进行回收。

在一优选例中，所述步骤(iii)得到的含氧化镁的固体产物用于循环吸收含SO₂的电厂烟气。

申请人发现，采用本发明的煅烧方法得到的氧化镁反应活性较高，适用于循环吸收含SO₂的电厂烟气。

在一优选例中，还包括以下步骤(ii)：所述步骤(b)的含SO₂的气体产物和/或含氧化镁的固体产物于余热锅炉系统中回收余热。

在一优选例中，所述回用方法包括如下工艺流程：

工艺流程一为煅烧回用流程，包括如下步骤：

(b)所述步骤(a)的混合物在500℃～1000℃锻烧温度下于煅烧工段进行沸腾煅烧，分解为含SO₂的气体产物、以及含氧化镁的固体产物；

工艺流程二为余热回用流程，包括如下步骤：

(c)在余热锅炉系统中对所述步骤(b)中的煅烧工段的热量进行回收，得到蒸汽副产物。

本发明的回用方法可以适用于各种装置。例如，可以是燃煤锅炉、燃油(气)锅炉及催化裂化尾气的镁法烟气脱硫装置的脱硫副产物的煅烧回用，也可以集中建设煅烧回用装置，由多个厂家供应亚硫酸镁，还可以在大型的镁法脱硫装置作为后处理装置配套建设。

镁法脱硫方法

本发明提供一种镁法脱硫方法，所述方法的副产物采用本发明所述的方法进行回用。

所述镁法脱硫方法没有具体限制，可以采用本领域各种传统的镁法脱硫方法，包括各种采用氧化镁作为脱硫剂的脱硫方法。

所述镁法脱硫方法得到的副产物是市售产品，也可以是通过各种传统的采用氧化镁作为脱硫剂的脱硫方法。所述副产物的成分包括但不限于：亚硫酸镁组分在50％～80％之间(组成)

本发明还提供一种镁法脱硫方法，所述方法的副产物采用如本发明所述的方法进行回用。

例如，含SO₂的电厂烟气采用氧化镁进行吸收，得到镁法脱硫副产物；所述镁法脱硫副产物采用本发明的方法进行回用，得到的气体产物用于制备硫酸，得到的氧化镁产物循环用于吸收含SO₂的电厂烟气。

本次发明的优点在于：

(1)采用亚硫酸镁和硫磺混和煅烧，提高了二氧化硫的产量和浓度，提高了制造硫酸的规模和经济性。

(2)同时本次发明副产蒸汽，增加了经济效益。

(3)煅烧温度比较低，控制煅烧温度在500℃～1000℃，其最佳温度为500～850℃，降低了燃料消耗。

(4)本次发明适用于燃煤锅炉、燃油(气)锅炉及催化裂化尾气的镁法烟气脱硫装置的脱硫副产物的煅烧回用，可以集中建设煅烧回用装置，由多个厂家供应亚硫酸镁，也可以在大型的镁法脱硫装置作为后处理装置配套建设。

本发明所提供的化合物可以通过市售原料和传统化学转化方式合成。例如采用如下反应式得到：MgSO₄+C＝2MgO+2SO₂+CO₂。

本发明的其他方面由于本文的公开内容，对本领域的技术人员而言是显而易见的。

以下结合具体实施例，进一步阐明本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，例如是《贝尔斯坦有机化学手册》(化学工业出版社，1996年)中的条件，或按照制造厂商所建议的条件。比例和百分比基于重量，除非特别说明。

除非另有定义或说明，本文中所使用的所有专业与科学用语与本领域技术熟练人员所熟悉的意义相同。此外任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。

实施例1

配方：

亚硫酸镁含水滤饼100重量份(来自各种镁法烟气脱硫装置的脱硫副产物，其中检测得到亚硫酸镁约77％，亚硫酸钙约2％，含水约10％，以及余量不可避免的惰性杂质(包括镁盐约1％其他含固量约9％)，所述重量份以亚硫酸镁计)

硫磺25重量份

方案：

亚硫酸镁含水滤饼和硫磺运来后，经以下原料拌和、沸腾煅烧、封闭稀酸洗净化、两转两吸工段生产硫酸。

步骤：

1.1原料工段

亚硫酸镁含水滤饼和硫磺运来后进入原料库分别堆存，由桥式抓斗起重机分别抓取混和(二者混合比例4∶1)，经料斗、圆盘给料机给料、输送、拌和，用皮带输送机送入煅烧工段的斗式提升机。

1.2煅烧工段

原料工段皮带机送来的混合物，经斗式提升机提升到加料贮斗内，落入调速电机带动的胶带给料机，送入煅烧炉，用炉前风机送来的空气沸腾煅烧，控制煅烧炉温度～550℃。

煅烧炉出口高温炉气经余热锅炉系统(步骤1.6详细描述)、旋风除尘器、电除尘器，使其含尘量降至0.5g/m³左右，温度降至300℃左右进入净化工段。

煅烧炉排出的高温氧化镁进入冷却滚筒增湿机冷却、输送、增湿；余热锅炉系统(步骤1.6详细描述)、旋风除尘器、电除尘器收集下来的含氧化镁的尘，也进入冷却增湿机冷却，然后经增湿段增湿，温度降低至65℃以下，用皮带输送机送出装置外。

得到的含氧化镁的固体产物中含有70-80重量％的氧化镁，以所述固体产物的总重量计算。反应活性采用柠檬酸法检测变色时间约为80秒左右。

1.3净化工段

炉气净化采用传统的文(文氏管)-填(填料洗涤塔)-电(电除雾器)-电封闭稀酸洗净化工艺，用板式稀酸冷却器冷却稀酸。

来自煅烧工段的炉气进入内喷文氏管，与～5％稀硫酸接触，经绝热增湿洗涤，炉气温度由～300℃降温至～65℃，炉气中大部分矿尘被洗涤进入稀酸中。出塔炉气进入填料洗涤塔，被洗涤塔循环稀酸洗涤冷却，进一步除去炉气中尘、As、F等杂质，炉气温度降低至40℃左右，经过串联的两级电除雾器除雾，炉气经净化后去干燥塔。

内喷文氏管出口的洗涤稀酸去斜管沉淀器，沉淀泥浆，清液回文氏管循环槽，经文氏管循环泵送入文氏管，循环洗涤。为降低循环稀酸中的酸浓、含尘和溶解的As、F等有害杂质，从斜管沉淀器底部放出少量带泥浆的稀酸送至污水处理系统处理。

洗涤塔为塔槽一体的填料塔。

洗涤塔循环泵出口的稀酸经板式稀酸冷却器冷却降温后送入洗涤塔，洗涤塔底部的洗涤稀酸，由洗涤塔循环泵循环洗涤。

为维持净化工段各循环槽的液位平衡，往洗涤塔循环段补充清水，洗涤塔循环段的多余稀酸串酸至文氏管循环槽。

1.4干吸工段

经净化后的炉气进入干燥塔，采用传统的干吸工艺进行干吸：用93％硫酸喷淋吸收炉气中的水份，使炉气中的水份降至0.1g/m³以下，经金属丝网除沬后进入转化工段(转化工段详见步骤1.5)。

干吸工段还对后续的转化工段得到的转化气(详见步骤1.5)进行吸收。从转化器三层出来的转化气在一吸塔内用98％硫酸吸收其中的SO₃，经金属丝网除沬后再次进入转化工段进行第二次转化。转化器第五层出来的二次转化气进入二吸塔，用98％硫酸吸收其中的SO₃，经塔顶金属丝网除沬后，通过尾气吸收设备，由总标高45m的排气筒排放。

干燥酸、一吸酸和二吸酸的热量，通过各自的阳极保护管壳式酸冷却器冷却。干吸系统通过串酸、加水和产出成品酸来维持各塔循环酸浓度和循环槽的液位。

本设计拟定的循环酸流程为：

塔——槽——泵——冷酸器——塔(即泵后冷酸流程)。

泵后冷酸流程，冷酸器面积可减少～5％，但循环槽内酸温高，对循环泵要求较高。

也可以采用泵前冷酸流程，可将循环槽置于塔平台下占地小，充分利用塔平台的位差冷却循环酸，循环槽内酸温低，对操作环境及泵寿命有好处。

产品酸为98％硫酸(总转化率大于99％)。产品酸从干燥或一吸的管壳式冷酸器出口酸侧直接引出或通过地下槽送出，经电磁流量计计量后，送往厂区原有贮酸罐作为成品。

1.5转化工段

转化工段采用本领域传统的3+2两次转化，III、I-V(IV)、II换热流程。(也即按照传统转化工段设置，其中转化工段采用五层转化器，在各层转化器间设置I-V换热器)

具体如下：

来自SO₂风机的炉气，依次经过III、I换热器管间，与三层、一层出口的高温SO₃气换热，温度升至420℃进入转化器，经一、二、三层转化、换热后的转化气温度降至～200℃后进入一吸塔，用98％硫酸吸收其中的SO₃。炉气再依次经V(IV)、II换热器的管间与五层、四层、二层出口的高温转化气换热，温度升至410℃后进入转化器二转，经转化器四层、五层进行转化后，气体分别经IV、V换热器换热，温度降至～180℃进入二吸塔。总转化率可达～99.7％。

为开工加热升温的需要，转化工段设置一段和二段升温电炉，加热干燥空气，进入转化器的一层、四层进口，对触媒层和转化系统进行开工升温预热。

为调节各段的反应温度，转化工段设置了必要的副线和阀门。

在其它具体实施方式中，还可以采用其它本领域常用的转化工段进行转化。

1.6余热锅炉系统

本工程利用煅烧工段的高温余热副产3.82Mpa-450℃中压过热蒸汽，可副产蒸汽量约～8t/h，送出装置。

余热锅炉系统包括余热锅炉本体、锅炉辅机、化学水设施。

原水经机械过滤器过滤、阴阳离子交换器脱盐，去离子化学水经贮存，输送到给水除氧器，经蒸汽加热除氧，然后经给水泵送入锅炉本体内的汽包。

汽包内的饱和温度水进行自然循环，经锅炉本体内的蒸发管蒸发，产生饱和蒸汽。汽包内的饱和蒸汽经锅炉本体内前部的过热段分两段过热，产生3.82Mpa-450℃中压过热蒸汽。

实施例2

实施例2的工艺根据实施例1，不同在于，1.2部分的煅烧工段控制煅烧炉温度～850℃。

产物包括：产品酸为98％硫酸(总转化率大于99％)；产生3.82Mpa-450℃中压过热蒸汽；得到的含氧化镁的固体产物中含有70-80重量％的氧化镁(反应活性采用柠檬酸法检测变色时间约为100秒左右。)。

讨论：

该温度下得到的产物与实施例1得到的产物类似，但是产生的氧化镁活性稍有降低。

实施例3

实施例3的工艺根据实施例1，不同在于，硫磺的份数为30。产物包括：产品酸为98％硫酸(总转化率大于99％)；产生3.82Mpa-450℃中压过热蒸汽；得到的含氧化镁的固体产物中含有70-80重量％的氧化镁(反应活性采用柠檬酸法检测变色时间约为80秒左右。)。

对比例1～5

对比例1的工艺根据实施例1，但是采用的是单独煅烧法(未放入硫磺)，采用的煅烧热源分别为煤、油、天然气、炼厂气、煤气。

煅烧热源为煤时，此时煤渣混入氧化镁中，氧化镁不能再利用，且SO₂浓度较低。采用油、天然气、炼厂气、煤气时，煅烧的温度较高：会造成浪费热量，以及产生的氧化镁活性降低(低于实施例2)，而且成本均较高，因为产生的二氧化碳直接排出，无法利用。而本发明采用硫作为热源，生成的SO₂也是生产硫酸的原料。

在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims

1.一种镁法脱硫副产物煅烧回用方法，其特征在于，包括如下工艺流程：

(a)提供含有亚硫酸镁的镁法脱硫副产物100重量份；所述镁法脱硫副产物的成分为亚硫酸镁为50～80重量%,以及余量的不可避免的杂质；和硫磺10-35重量份的混合物；所述镁法脱硫副产物重量份以亚硫酸镁含量计算；

(b)所述步骤(a)的混合物在550～650℃锻烧温度下于煅烧工段中进行沸腾煅烧，分解为含SO₂的气体产物、以及含氧化镁的固体产物。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述镁法脱硫副产物来自镁法脱硫装置中氧化镁与烟气中二氧化硫的反应产物。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括以下步骤(i)：所述步骤(b)得到的含SO₂的气体产物于转化工段中进行转化，得到浓度不低于90重量％的浓硫酸。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述步骤(i)中得到98±0.5重量％的浓硫酸。

5.如权利要求3所述的方法，其特征在于，在进行步骤(i)之前，所述SO₂的气体产物先进入净化工段进行净化，得到的净化炉气用于步骤(i)的转化工段。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述净化炉气在进入干吸工段进行干燥后再用于步骤(i)的转化工段。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括以下步骤(ii)：所述步骤(b)的含SO₂的气体产物和/或含氧化镁的固体产物于余热锅炉系统中回收余热。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括以下步骤(iii)：所述步骤(b)得到的含氧化镁的固体产物经过增湿段增湿后进行回收。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，所述步骤(iii)得到的含氧化镁的固体产物用于循环吸收含SO₂的电厂烟气。

10.一种镁法脱硫方法，其特征在于，所述方法的副产物采用如权利要求1～9任一项所述的方法进行回用。