CN220407774U - 一种同步带轮挡圈压紧装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种同步带轮挡圈压紧装置，包括机台和外部控制系统，机台上装有中转盘、定位机构和驱动中转盘旋转的旋转驱动机构，中转盘均匀布设有至少四个且供同步带轮竖直放置的固定件；中转盘一侧沿其旋转方向依次均匀布设有上料装置、检测相机、用于将反向同步带轮翻转180°的翻转机构和用于将同步带轮取放至定位机构上的自动取料机构，上料装置一侧设有用于检测同步带轮存在的第一红外传感器，机台装有驱动翻转机构升降的升降机构，定位机构上方架设有气动冲压机，气动冲压机的驱动端连有固定装有冲压筒的定位柱，冲压筒的底端设有呈朝下渐缩设置的尖端部；自动化程度高，具有整体压紧效率高、压紧效果好且省力的优点。

Description

一种同步带轮挡圈压紧装置

技术领域

本实用新型涉及同步带轮生产加工技术领域，更具体地说，它涉及一种同步带轮挡圈压紧装置。

背景技术

同步带轮一般由钢、铝合金、铸铁和黄铜等材料制造，中间设有轴孔；其中，为了防止因带轮轴线不平行等原因造成跑偏现象，通常需要在同步带轮的一侧或两侧设置挡圈，同步带轮与挡圈内径的结合是利用专业的挤压设备将挡圈挤压铆接在同步带轮的一侧台阶内，为了提高挡圈与同步带轮的两侧台阶之间的连接稳定性，后续通常还需要增加压紧工序，对铆接有挡圈的同步带轮进行进一步压紧挡圈；

目前，现有进一步压紧挡圈的方式通常都是采用人工操作方式，先由人工手动将铆接有挡圈的同步带轮装箱，并运输至压紧工位，再人工弯腰将箱体内的同步带轮取放至平台上，完成上料后，人工一只手持锤子锤击錾子尾部，利用錾子的尖端头部对同步带轮一侧与挡圈的内径之间的连接处均匀铆四个点(如图1的孔a、b、c、d)，同步带轮另一侧重复上述步骤(结构如图1所示)，通过同步带轮2的台阶3边缘被錾部位的金属变形，实现进一步压紧挡圈1；然而，上述压紧挡圈1的方式存在以下问题：一、全程需要人工反复弯腰操作，自动化程度低，费时费力，存在压紧效率低且费力的问题；二、只有一侧铆接挡圈的同步带轮上料容易被反向放置，上料时还需人工反复检查，并将反向的同步带轮翻转180°，费时费力；三、仅是通过四个点处变形实现压紧挡圈，且无定位结构，压紧效率低且压紧效果差；整体的压紧效率低、压紧效果差且费力。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种同步带轮挡圈压紧装置，自动化程度高，具有整体压紧效率高、压紧效果好且省力的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种同步带轮挡圈压紧装置，包括机台和外部控制系统，所述机台上安装有中转盘、定位机构和驱动所述中转盘旋转的旋转驱动机构，所述中转盘均匀布设有至少四个且供同步带轮竖直放置的固定件；所述中转盘一侧沿其旋转方向依次均匀布设有上料装置、用于检测同步带轮上端图像的检测相机、用于将反向同步带轮翻转180°的翻转机构和用于将同步带轮取放至所述定位机构上的自动取料机构，所述上料装置一侧设置有用于检测同步带轮存在的第一红外传感器，所述机台安装有驱动所述翻转机构升降的升降机构，所述定位机构的上方架设有气动冲压机，所述气动冲压机的驱动端连接有穿插至同步带轮轴孔内的定位柱，所述定位柱固定安装有冲压筒，所述冲压筒的底端设有用于冲压同步带轮和挡圈内径连接处的尖端部，所述尖端部呈朝下渐缩设置。

进一步设置：所述上料装置包括料箱、挡板、均装有电机的横向直线导轨和纵向直线导轨；所述横向直线导轨和所述纵向直线导轨均设有两个，且呈井字型排列安装在所述挡板的上端面，所述料箱底端滑移连接于挡板的上端面，所述料箱底部均匀布设有若干列两端相通的料杯，所述料杯的内侧与挡板的上端面之间形成有供同步带轮竖放的置物槽，所述挡板开设有一个与料杯相通的下料孔，所述下料孔位于所述固定件的正上方，所述料箱的两侧分别与两个横向直线导轨的滑块连接，所述纵向直线导轨的滑块上端均安装有支撑板，所述支撑板与横向直线导轨的底部固定连接，所述挡板的底部连接有增高支撑组件。

进一步设置：所述增高支撑组件包括底座、增高架和第一升降气缸，所述底座的上端面与所述第一升降气缸底端之间通过所述增高架连接，所述第一升降气缸的顶杆与所述挡板的底端可拆连接，所述挡板底端朝下延伸连接有导向杆，所述增高架安装有供所述导向杆穿过的导向筒，所述导向杆的底端连接有防止导向杆底部从导向筒脱离的挡块，所述底座的底部安装有一组放置于地面的万向轮，所述底座另一侧安装有把手。

进一步设置：所述升降机构包括支架、第二升降气缸和安装板，所述支架安装在所述机台上，所述第二升降气缸安装在所述支架的顶端，所述第二升降气缸的顶杆与所述安装板可拆连接，所述翻转机构包括第一夹持气缸、第一旋转气缸和一组用于夹持同步带轮外侧的第一弧形夹头，所述第一旋转气缸的上端面与安装板的底端连接，所述第一旋转气缸的前侧驱动端与所述第一夹持气缸后侧连接，所述第一夹持气缸的夹持端与所述第一弧形夹头连接，所述第一弧形夹头之间相邻两内侧均套设有防滑套。

进一步设置：所述固定件包括固定座和穿插至同步带轮轴孔内的定位杆，所述固定座可拆卸安装在所述中转盘上，所述固定座开设有供同步带轮下端放置且截面呈圆形设置的限位槽，所述定位杆安装在所述限位槽的槽底内，所述限位槽内安装有防护软垫，所述限位槽的槽口两外侧设有一组用于夹紧同步带轮下端侧面的弧形夹板，所述弧形夹板远离定位杆的凸起端连接有滑杆和电磁铁，所述固定座两侧均安装有供所述滑杆滑移穿过的限位环，所述限位环连接有与所述电磁铁连接的铁块，所述限位环与弧形夹板之间连接有套于滑杆外周面的压缩弹簧。

进一步设置：所述自动取料机构包括第三升降气缸、第二夹持气缸、第二旋转气缸和一组用于夹持同步带轮外侧的第二弧形夹头，所述第三升降气缸安装在所述机台上，所述第三升降气缸的顶杆与所述第二旋转气缸的底部，所述第二旋转气缸的旋转端与所述第二夹持气缸的一侧连接，所述第二夹持气缸的夹持端与所述第二弧形夹头连接，所述第二弧形夹头套设有防滑软垫。

进一步设置：所述定位机构包括支撑座、定位块、四个防止同步带轮底部晃动的限位柱和竖截面呈倒T型设置的活动块，所述定位块可拆卸安装在支撑座的上端，所述定位块的上端面开设有供所述活动块横端放置的定位槽，所述活动块的横端设有缓冲软垫，所述缓冲软垫中间开设有供同步带轮底部台阶放置的限位凹槽，四个所述限位柱分别均匀安装在所述定位槽的槽口外四侧，所述限位柱靠近所述定位槽的一侧设置有朝靠所述活动块竖端倾斜向下设置的导向部，四个所述导向部之间形成有朝下渐缩设置的导向通道。

进一步设置：所述气动冲压机包括冲压气缸、呈倒凵字型设置的支座和用于检测同步带轮存在的第二红外传感器，所述冲压气缸安装在所述支座顶部的横端，所述第二红外传感器安装在所述支座一侧；所述冲压气缸的顶杆穿过所述支座顶部的横端，并与所述定位柱一端固定连接，所述支座另一侧滑移连接有第三夹持气缸，所述第三夹持气缸的夹持端连接有一组第三弧形夹头，所述机台安装有驱动所述第三夹持气缸朝所述定位槽方向移动的平移气缸，所述定位槽的槽底开设有通孔，所述支撑座下端安装有第四升降气缸；所述第四升降气缸的顶杆依次穿过所述通孔、定位槽，并与所述活动块的底端固定连接，所述支座下端安装有三个分别用于控制第四升降气缸、平移气缸和第三夹持气缸启动的开关。

综上所述，本实用新型通过入料装置，实现对同步带轮自动上料的作用；通过固定件、第一红外传感器、旋转驱动机构和中转盘，实现自动输送并至挡圈检测处的作用；通过检测相机，用于检测并采集同步带轮顶端的图像，获得的图像数据被发送至外部控制系统，外部控制系统通根据接收到的图像数据对比分析是否有挡圈，实现自动检测采集同步带轮的是否反向的作用；通过翻转机构和升降机构，用于将反向的同步带轮翻转180度，实现对同步带轮的方向进行自动翻转调整的作用；通过自动取料机构，用于将同步带轮转移至定位机构处，起到自动出料的作用；通过定位机构，起到对待压紧同步带轮进行初步定位的作用；通过气动冲压机、冲压筒和尖端部，对同步带轮和挡圈内径之间的连接处整圈压紧，实现了自动压紧同步带轮和提高了同步带轮的压紧效果的作用，通过定位柱，起到进一步提高对同步带轮的定位作用；

本实用新型自动化程度高，全程无需要人工反复弯腰操作，适用于两侧或一侧铆接挡圈的同步带轮，挡圈压紧是利用同步带轮和挡圈内径之间的连接处整圈变形实现，具有整体压紧效率高、压紧效果好且省力的优点。

附图说明

图1为同步带轮和挡圈的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例的整体结构示意图；

图3为图2中A的局部放大视图；

图4为本实用新型实施例中上料装置的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中上料装置的局部剖视图；

图6为本实用新型实施例中定位机构和气动冲压机的部分剖视图；

图7为本实用新型实施例中翻转机构、出料机构、定位机构和气动冲压机的结构示意图。

图中：1、挡圈；2、同步带轮；3、台阶；4、机台；5、中转盘；6、上料装置；7、检测相机；8、翻转机构；9、自动取料机构；10、第一红外传感器；11、开关；12、气动冲压机；13、定位柱；14、冲压筒；15、尖端部；16、料箱；17、挡板；18、横向直线导轨；19、纵向直线导轨；20、料杯；21、置物槽；22、下料孔；23、支撑板；24、底座；25、增高架；26、第一升降气缸；27、导向杆；28、导向筒；29、挡块；30、万向轮；31、把手；32、支架；33、第二升降气缸；34、安装板；35、第一夹持气缸；36、第一旋转气缸；37、第一弧形夹头；38、防滑套；39、固定座；40、定位杆；41、限位槽；42、防护软垫；43、弧形夹板；44、滑杆；45、电磁铁；46、限位环；47、铁块；48、压缩弹簧；49、第三升降气缸；50、第二夹持气缸；51、第二旋转气缸；52、第二弧形夹头；53、防滑软垫；54、支撑座；55、定位块；56、限位柱；57、活动块；58、定位槽；59、缓冲软垫；60、限位孔；61、导向部；62、导向通道；63、冲压气缸；64、支座；65、第二红外传感器；66、第三夹持气缸；67、平移气缸；68、第四升降气缸；69、第三弧形夹头。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。需要说明的是，下面描述中使用的词语“上”、“下”、“底端”和“顶端”指的是附图2和图5中的方向。

本实用新型最关键的构思在于：通过入料装置，实现对同步带轮2自动上料的作用；通过固定件、第一红外传感器10、旋转驱动机构和中转盘5，实现自动输送并至挡圈1检测处的作用；通过检测相机7，实现自动检测采集同步带轮2的是否反向的作用；通过翻转机构8和升降机构，实现对反向的同步带轮2进行自动翻转180°调整的作用；通过自动取料机构9，起到自动转移同步带轮2至定位机构处的作用；通过定位机构、气动冲压机12、冲压筒14和尖端部15，实现对同步带轮2进行定位和对挡圈1内径进行全面压紧的作用，通过定位柱13，起到进一步提高对同步带轮2的定位作用；

本实用新型集自动初步上料、自动检测并调整同步带轮2方向、自动二次上料和自动压紧挡圈1的功能于一体，全程无需要人工反复弯腰操作，自动化程度高，省时省力，适用于两侧或一侧铆接挡圈1的同步带轮2，利用同步带轮2和挡圈1内径之间的连接处整圈变形，压紧效果好，具有整体压紧效率高、压紧效果好且省力的优点。

请参照图2至图7所示，一种同步带轮挡圈压紧装置，包括机台4和外部控制系统，机台4上安装有中转盘5、定位机构和驱动中转盘5旋转的旋转驱动机构，中转盘5均匀布设有至少四个且供同步带轮2竖直放置的固定件；中转盘5一侧沿其旋转方向依次均匀布设有上料装置6、用于检测同步带轮2上端图像的检测相机7、用于将反向同步带轮2翻转180°的翻转机构8和用于将同步带轮2取放至定位机构上的自动取料机构9，上料装置6一侧设置有用于检测同步带轮2存在的第一红外传感器10，机台4安装有驱动翻转机构8升降的升降机构，定位机构的上方架设有气动冲压机12，气动冲压机12的驱动端连接有穿插至同步带轮2轴孔内的定位柱13，定位柱13固定安装有冲压筒14，冲压筒14的底端设有用于冲压同步带轮2和挡圈1内径连接处的尖端部15，尖端部15呈朝下渐缩设置。

从上述描述可知，当需要对同步带轮2进一步压紧挡圈1时，首先，通过入料装置和固定件，用于将同步带轮2自动上料至中转盘5上的固定件处固定，实现对同步带轮2自动上料和初步固定的作用；再通过第一红外传感器10、旋转驱动机构和中转盘5，第一红外传感器10检测到位于入料装置下方的固定件固定有同步带轮2，第一红外传感器10发送有同步带轮2的信号至外部控制系统，外部控制系统控制旋转驱动机构将中转盘5旋转至检测相机7处，实现自动输送同步带轮2至挡圈1检测处的作用；然后，通过检测相机7，用于对同步带轮2的顶端进行图像采集，获得的图像数据被发送至外部控制系统，外部控制系统通根据接收到的图像数据对比分析是否有挡圈1，实现自动检测采集同步带轮2的是否反向的作用；

再然后，若检测到的同步带轮2的顶端有挡圈1，旋转驱动机构驱动中转盘5旋转至自动下料机构，若检测到的同步带轮2的顶端没有挡圈1，通过翻转机构8和升降机构，外部控制系统先控制升降机构下降，升降机构的驱动端带动翻转机构8朝固定件方向移动，直至翻转机构8的夹持端位于该反向同步带轮2的两侧，外部控制系统再控制翻转机构8将反向同步带轮2夹紧，此后，升降机构带动翻转机构8和反向同步带轮2上升复位至预设定高度处，外部控制系统控制翻转机构8将翻转180°，升降机构带动翻转机构8和同步带轮2复位下降，起到对反向的同步带轮2进行自动翻转的作用；之后，已翻转的同步带轮2随着中转盘5一起转动至自动取料机构9处，通过自动取料机构9将同步带轮2转移至定位机构处，起到自动出料的作用；

再之后，通过定位机构，起到对待压紧同步带轮2进行初步定位的作用；最后，通过气动冲压机12、定位柱13、冲压筒14和尖端部15，气动冲压机12的驱动端下降，带动冲压筒14朝靠近定位机构方向下降，直至冲压筒14的尖端部15铆压至同步带轮2和挡圈1连接处，利用同步带轮2和挡圈1内径之间的连接处整圈变形，实现了自动压紧同步带轮2和提高了同步带轮2的压紧效果的作用，利用定位柱13穿插至同步带轮2的轴孔内，起到进一步提高对同步带轮2的定位作用；避免同步带轮2晃动而影响压紧效果，实现进一步提高整体压紧效果的作用。

进一步的：上料装置6包括料箱16、挡板17、均装有电机的横向直线导轨18和纵向直线导轨19；横向直线导轨18和纵向直线导轨19均设有两个，且呈井字型排列安装在挡板17的上端面，料箱16底端滑移连接于挡板17的上端面，料箱16底部均匀布设有若干列两端相通的料杯20，料杯20的内侧与挡板17的上端面之间形成有供同步带轮2竖放的置物槽21，挡板17开设有一个与料杯20相通的下料孔22，下料孔22位于固定件的正上方，料箱16的两侧分别与两个横向直线导轨18的滑块连接，纵向直线导轨19的滑块上端均安装有支撑板23，支撑板23与横向直线导轨18的底部固定连接，挡板17的底部连接有增高支撑组件。

从上述描述可知，在需要对同步带轮2进一步压紧挡圈1前，通过料箱16、料杯20和若干个挡板17，利用料杯20的内侧与挡板17的上端面之间形成的置物槽21，将若干个同步带轮2依次竖放至若干个置物槽21内，实现供若干个同步带轮2储存的作用；通过增高支撑组件，对料箱16和挡板17进行支撑的同时，提高料箱16相对于地面的高度，避免了人工一直弯腰上料，实现进一步省力和提高整体压紧效率的作用；通过横向直线导轨18、纵向直线导轨19、下料孔22和支撑板23，当需要对同步带轮2进一步压紧挡圈1时，外部控制系统先控制横向直线导轨18的电机启动，横向直线导轨18的滑块带动料箱16和料杯20一起横向移动预设定一段距离至下料孔22内，同行的同步带轮2随着横向直线导轨18的滑块均经下料孔22掉落至下方的固定件上，起到对同行的同步带轮2进行上料的作用；当第一行的同步带轮2都下落至固定件上，需要将下一行的料杯20和同步带轮2纵向推至第一行的位置时，外部控制系统控制纵向直线导轨19的电机启动，纵向直线导轨19的滑块带动料箱16朝前移动预设定一段距离至下料孔22处，起到对料箱16和同步带轮2进行纵向移动的作用，无需人工移动上料，即可实现对多个同步带轮2进行自动上料，同时，保证了同步带轮2始终竖直上料至固定件，实现进一步提高整体压紧效率和压紧效果的作用。

进一步的：增高支撑组件包括底座24、增高架25和第一升降气缸26，底座24的上端面与第一升降气缸26底端之间通过增高架25连接，第一升降气缸26的顶杆与挡板17的底端可拆连接，挡板17底端朝下延伸连接有导向杆27，增高架25安装有供导向杆27穿过的导向筒28，导向杆27的底端连接有防止导向杆27底部从导向筒28脱离的挡块29，底座24的底部安装有一组放置于地面的万向轮30，底座24另一侧安装有把手31。

从上述描述可知，当需要在料箱16内取放多组同步带轮2时，首先，通过第一升降气缸26，启动第一升降气缸26，第一升降气缸26的顶杆伸长，带动挡板17和料箱16一起上升至预设定高度，即可人工站立取放同步带轮2至料箱16内，起到料箱16和挡板17高度可调节的作用；避免了人工频繁弯腰而影响整后续体的压紧效率和耗费大量人力，实现整体压紧效率高且省力的作用；通过导向杆27、挡板17和导向筒28，对料箱16和挡板17的升降进行导向，避免料箱16和挡板17晃动而影响后续上料效率，起到提高料箱16和挡板17的升降稳定性的同时，提高整体的压紧效率的作用；通过增高架25，用于进一步提高料箱16和挡板17的高度；通过万向轮30、底座24和把手31，便于对装有同步带轮2的料箱16和挡板17进行输送，起到进一步省力的作用。

进一步的：升降机构包括支架32、第二升降气缸33和安装板34，支架32安装在机台4上，第二升降气缸33安装在支架32的顶端，第二升降气缸33的顶杆与安装板34可拆连接，翻转机构8包括第一夹持气缸35、第一旋转气缸36和一组用于夹持同步带轮2外侧的第一弧形夹头37，第一旋转气缸36的上端面与安装板34的底端连接，第一旋转气缸36的前侧驱动端与第一夹持气缸35后侧连接，第一夹持气缸35的夹持端与第一弧形夹头37连接，第一弧形夹头37之间相邻两内侧均套设有防滑套38。

从上述描述可知，当检测相机7检测到的同步带轮2的顶端没有挡圈1，外部控制系统先控制第二升降气缸33的顶杆伸长，带动第一旋转气缸36、第一夹持气缸35和第一弧形夹头37一起朝固定件方向下降，直至第一弧形夹头37位于该反向同步带轮2的两侧，外部控制系统再控制第一夹持气缸35将反向同步带轮2夹紧，此后，第二升降气缸33的顶杆收缩，带动翻转机构8和反向同步带轮2上升复位至预设定高度处；

之后，第一旋转气缸36的驱动端旋转，带动反向同步带轮2翻转180°，此时，原底部带有挡圈1的一端为顶端，最后，第二升降气缸33的顶杆再次伸长，带动第一旋转气缸36、第一夹持气缸35和第一弧形夹头37一起朝固定件方向下降，直至调整方向后的同步带轮2再次落入固定件上，即可实现对反向的同步带轮2进行自动翻转的作用；通过防滑套38，增大第一弧形夹头37与同步带轮2外侧之间的摩擦力，起到提高第一弧形夹头37对同步带轮2夹紧力的作用。

进一步的：固定件包括固定座39和穿插至同步带轮2轴孔内的定位杆40，固定座39可拆卸安装在中转盘5上，固定座39开设有供同步带轮2下端放置且截面呈圆形设置的限位槽41，定位杆40安装在限位槽41的槽底内，限位槽41内安装有防护软垫42，限位槽41的槽口两外侧设有一组用于夹紧同步带轮2下端侧面的弧形夹板43，弧形夹板43远离定位杆40的凸起端连接有滑杆44和电磁铁45，固定座39两侧均安装有供滑杆44滑移穿过的限位环46，限位环46连接有与电磁铁45连接的铁块47，限位环46与弧形夹板43之间连接有套于滑杆44外周面的压缩弹簧48。

从上述描述可知，同步带轮2经上料装置6朝固定座39的方向竖直下落，首先，通过定位杆40的穿插至同步带轮2的轴孔内，起到对同步带轮2进行初次定位的作用；然后，通过限位槽41，供同步带轮2的底部和下端限位放置，起到对同步带轮2进行二次定位的作用；之后，外部控制系统接收到第一红外传感器10的有同步带轮2信号，外部控制系统控制电磁铁45断电，铁块47与电磁铁45分离，在压缩弹簧48的回弹力下，带动弧形夹板43和滑杆44朝靠近限位槽41的方向移动，直至一组弧形夹板43将同步带轮2的下端外侧面夹紧，起到对同步带轮2进行三次定位固定的作用；

上述极大地保证了同步带轮2始终保持竖直放置，避免了同步带轮2在运输的过程中晃动而影响后续检测效率、压紧上料的效果和效率，起到进一步提高整体的压紧效率和压紧效果的作用；通过防护软垫42，保护同步带轮2底部的同时，用于对下落的同步带轮2进行缓冲，避免同步带轮2下落冲力较大而从限位槽41内弹出，起到保护同步带轮2和保证定位固定效果好的作用。

进一步的：自动取料机构9包括第三升降气缸49、第二夹持气缸50、第二旋转气缸51和一组用于夹持同步带轮2外侧的第二弧形夹头52，第三升降气缸49安装在机台4上，第三升降气缸49的顶杆与第二旋转气缸51的底部，第二旋转气缸51的旋转端与第二夹持气缸50的一侧连接，第二夹持气缸50的夹持端与第二弧形夹头52连接，第二弧形夹头52套设有防滑软垫53。

从上述描述可知，当已翻转的同步带轮2随着中转盘5一起转动至自动取料机构9下方时，首先，外部控制系统先控制第三升降气缸49的顶杆收缩，带动第二旋转气缸51下降，从而带动第二夹持气缸50和第二弧形夹头52一起朝朝靠近固定件的方向下降，直至第二弧形夹头52下降至位于同步带轮2的两侧，然后，第二夹持气缸50的夹持端收缩，带动第二弧形夹头52夹紧同步带轮2的两侧，之后，第三升降气缸49的顶杆伸长，带动第二夹持气缸50、同步带轮2、第二弧形夹头52和第二旋转气缸51一起上升至预设定高度；

再之后，启动第二旋转气缸51，第二夹持气缸50、同步带轮2和第二弧形夹头52一起旋转至定位机构处，第三升降气缸49的顶杆收缩，带动第二旋转气缸51和同步带轮2一起朝定位机构处下降至预设定最低位置，最后，第二夹持气缸50的的夹持端松开，同步带轮2落至定位机构上，起到对校正方向后的同步带轮2进行自动竖直出料的作用；通过防滑软垫53，增大第二弧形夹头52与同步带轮2外侧之间的摩擦力，起到提高第二弧形夹头52对同步带轮2夹紧力的作用。

进一步的：定位机构包括支撑座54、定位块55、四个防止同步带轮2底部晃动的限位柱56和竖截面呈倒T型设置的活动块57，定位块55可拆卸安装在支撑座54的上端，定位块55的上端面开设有供活动块57横端放置的定位槽58，活动块57的横端设有缓冲软垫59，缓冲软垫59中间开设有供同步带轮2底部台阶3放置的限位凹槽60，四个限位柱56分别均匀安装在定位槽58的槽口外四侧，限位柱56靠近定位槽58的一侧设置有朝靠活动块57竖端倾斜向下设置的导向部61，四个导向部61之间形成有朝下渐缩设置的导向通道62。

从上述描述可知，在完成方向校正的同步带轮2被自动取料机被转移至定位机构上方时，通过活动块57、定位槽58和定位块55，同步带轮2的底部和下端限位放置于定位槽58内，活动块57竖端穿插至同步带轮2下端的轴孔内，起到对待压紧同步带轮2进行定位固定的作用；通过缓冲软垫59，对下落的同步带轮2进行缓冲，避免同步带轮2下落冲力较大而从限位槽41内弹出，起到保护同步带轮2和保证定位固定效果好的作用；通过限位凹槽60，避免缓冲软垫59移动，起到对缓冲软垫59进行限位固定的作用；通过限位柱56、导向部61和朝下渐缩设置的导向通道62，便于对进入定位槽58内的同步带轮2的底部挡圈1外侧进行逐步调节，起到对同步带轮2进行导向限位的作用。

进一步的：气动冲压机12包括冲压气缸63、呈倒凵字型设置的支座64和用于检测同步带轮2存在的第二红外传感器65，冲压气缸63安装在支座64顶部的横端，第二红外传感器65安装在支座64一侧；冲压气缸63的顶杆穿过支座64顶部的横端，并与定位柱13一端固定连接，支座64另一侧滑移连接有第三夹持气缸66，第三夹持气缸66的夹持端连接有一组第三弧形夹头69，机台4安装有驱动第三夹持气缸66朝定位槽58方向移动的平移气缸67，定位槽58的槽底开设有通孔，支撑座54下端安装有第四升降气缸68；第四升降气缸68的顶杆依次穿过通孔、定位槽58，并与活动块57的底端固定连接，支座64下端安装有三个分别用于控制第四升降气缸68、平移气缸67和第三夹持气缸66启动的开关11。

从上述描述可知，当需要对定位机构上的同步带轮2压紧时，首先，第二红外传感器65检测到定位机构上有同步带轮2的信号至外部控制系统，外部控制系统控制冲压气缸63的顶杆伸长，带动冲压筒14和定位柱13朝靠近定位机构的方向下降，直至冲压筒14的尖端部15铆压至同步带轮2和挡圈1连接处，利用同步带轮2和挡圈1内径之间的连接处整圈变形，然后，按下对应第四升降气缸68的开关11，第四升降气缸68的顶杆伸长，带动活动块57上升，从而带动放置于活动块57上的同步带轮2上升至离开定位槽58预设定高度；

之后，前后依次按下对应的平移气缸67和第三夹持气缸66，平移气缸67的顶杆伸长，带动第三夹持气缸66朝靠近被顶升的同步带轮2的方向移动，直至第三弧形夹头69位于同步带轮2的两侧，第三夹持气缸66的夹持端收缩，带动第三弧形夹板43将同步带轮2的侧面夹紧，再之后，第四升降气缸68的定位带动活动板下降复位至活动块57的竖端离开同步带轮2轴孔，最后，平移气缸67的顶杆收缩，带动第三夹持气缸66和同步带轮2至下一个工序，实现自动压紧和自动下料的作用。

参照图2至图7，本实用新型提供的实施例为：

一种同步带轮挡圈压紧装置，如图2和图5所示，包括机台4和外部控制系统(图中未示出，全文如同)，机台4上安装有中转盘5、定位机构和旋转驱动机构，中转盘5均匀布设有至少四个且供同步带轮2竖直放置的固定件，旋转驱动机构(图中未示出，全文如同)驱动中转盘5旋转，本实施例的旋转驱动机构可采用旋转电机或旋转电机加旋转分割器组成，只要实现驱动中转盘5定点旋转的功能即可；中转盘5一侧沿其旋转方向依次均匀布设有上料装置6、用于检测同步带轮2上端图像的检测相机7、用于将反向同步带轮2翻转180°的翻转机构8和用于将同步带轮2取放至定位机构上的自动取料机构9；

如图4和图5所示，上料装置6一侧设置有用于检测同步带轮2存在的第一红外传感器10，上料装置6包括料箱16、挡板17、均装有电机的横向直线导轨18和纵向直线导轨19；横向直线导轨18和纵向直线导轨19均设有两个，且呈井字型排列安装在挡板17的上端面，料箱16底端滑移连接于挡板17的上端面，料箱16底部均匀布设有若干列两端相通的料杯20，料杯20的内侧与挡板17的上端面之间形成有供同步带轮2竖放的置物槽21，挡板17开设有一个与料杯20相通的下料孔22，下料孔22位于固定件的正上方，料箱16的两侧分别与两个横向直线导轨18的滑块连接，纵向直线导轨19的滑块上端均安装有支撑板23，支撑板23与横向直线导轨18的底部固定连接，挡板17的底部连接有增高支撑组件。

如图4和图5所示，增高支撑组件包括底座24、增高架25和第一升降气缸26，底座24的上端面与第一升降气缸26底端之间通过增高架25连接，第一升降气缸26的顶杆与挡板17的底端可拆连接，挡板17底端朝下延伸连接有导向杆27，增高架25安装有供导向杆27穿过的导向筒28，导向杆27的底端连接有防止导向杆27底部从导向筒28脱离的挡块29，底座24的底部安装有一组放置于地面的万向轮30，底座24另一侧安装有把手31。

如图1和图7所示，机台4安装有驱动翻转机构8升降的升降机构，升降机构包括支架32、第二升降气缸33和安装板34，支架32安装在机台4上，第二升降气缸33安装在支架32的顶端，第二升降气缸33的顶杆与安装板34可拆连接；

如图7所示，翻转机构8包括第一夹持气缸35、第一旋转气缸36和一组用于夹持同步带轮2外侧的第一弧形夹头37，第一旋转气缸36的上端面与安装板34的底端连接，第一旋转气缸36的前侧驱动端与第一夹持气缸35后侧连接，第一夹持气缸35的夹持端与弧形夹头连接，弧形夹头之间相邻两内侧均套设有防滑套38。

如同3和图5所示，固定件包括固定座39和穿插至同步带轮2轴孔内的定位杆40，固定座39可拆卸安装在中转盘5上，固定座39开设有供同步带轮2下端放置且截面呈圆形设置的限位槽41，定位杆40安装在限位槽41的槽底内，限位槽41内安装有防护软垫42，限位槽41的槽口两外侧设有一组用于夹紧同步带轮2下端侧面的弧形夹板43，弧形夹板43远离定位杆40的凸起端连接有滑杆44和电磁铁45，固定座39两侧均安装有供滑杆44滑移穿过的限位环46，限位环46连接有与电磁铁45连接的铁块47，限位环46与弧形夹板43之间连接有套于滑杆44外周面的压缩弹簧48。

如图2和图7所示，自动取料机构9包括第三升降气缸49、第二夹持气缸50、第二旋转气缸51和一组用于夹持同步带轮2外侧的第二弧形夹头52，第三升降气缸49安装在机台4上，第三升降气缸49的顶杆与第二旋转气缸51的底部，第二旋转气缸51的旋转端与第二夹持气缸50的一侧连接，第二夹持气缸50的夹持端与第二弧形夹头52连接，第二弧形夹头52套设有防滑软垫53。

如图1和图6所示，定位机构的上方架设有气动冲压机12，气动冲压机12的驱动端连接有穿插至同步带轮2轴孔内的定位柱13，定位柱13固定安装有冲压筒14，冲压筒14的底端设有用于冲压同步带轮2和挡圈1内径连接处的尖端部15，尖端部15呈朝下渐缩设置；

如图6和图7所示，定位机构包括支撑座54、定位块55、四个防止同步带轮2底部晃动的限位柱56和竖截面呈倒T型设置的活动块57，定位块55可拆卸安装在支撑座54的上端，定位块55的上端面开设有供活动块57横端放置的定位槽58，活动块57的横端设有缓冲软垫59，缓冲软垫59中间开设有供同步带轮2底部台阶3放置的限位凹槽60，四个限位柱56分别均匀安装在定位槽58的槽口外四侧，限位柱56靠近定位槽58的一侧设置有朝靠活动块57竖端倾斜向下设置的导向部61，四个导向部61之间形成有朝下渐缩设置的导向通道62。

如图6和图7所示，气动冲压机12包括冲压气缸63、呈倒凵字型设置的支座64和用于检测同步带轮2存在的第二红外传感器65，冲压气缸63安装在支座64顶部的横端，第二红外传感器65安装在支座64一侧；冲压气缸63的顶杆穿过支座64顶部的横端，并与定位柱13一端固定连接，支座64另一侧滑移连接有第三夹持气缸66，第三夹持气缸66的夹持端连接有一组第三弧形夹头69，机台4安装有驱动第三夹持气缸66朝定位槽58方向移动的平移气缸67，定位槽58的槽底开设有通孔，支撑座54下端安装有第四升降气缸68；第四升降气缸68的顶杆依次穿过通孔、定位槽58，并与活动块57的底端固定连接，支座64下端安装有三个分别用于控制第四升降气缸68、平移气缸67和第三夹持气缸66启动的开关11(如图1所示)。

综上所述，本实用新型与现有技术相比具有整体压紧效率高、压紧效果好且省力的优点；通过入料装置，实现对同步带轮2自动上料的作用；通过固定件、第一红外传感器10、旋转驱动机构和中转盘5，实现自动输送并至挡圈1检测处的作用；通过检测相机7，用于检测并采集同步带轮2顶端的图像，实现自动检测采集同步带轮2的是否反向的作用；通过翻转机构8和升降机构，用于将反向的同步带轮2翻转180度，实现对反向同步带轮2进行方向自动翻转调整的作用；通过自动取料机构9，用于将同步带轮2转移至定位机构处，起到自动出料的作用；通过定位机构，起到对待压紧同步带轮2进行初步定位的作用；通过气动冲压机12、冲压筒14和尖端部15，对同步带轮2和挡圈1内径之间的连接处整圈压紧，实现了自动压紧同步带轮2和提高了同步带轮2的压紧效果的作用，通过定位柱13，起到进一步提高对同步带轮2的定位作用。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种同步带轮挡圈压紧装置，其特征在于：包括机台和外部控制系统，所述机台上安装有中转盘、定位机构和驱动所述中转盘旋转的旋转驱动机构，所述中转盘均匀布设有至少四个且供同步带轮竖直放置的固定件；所述中转盘一侧沿其旋转方向依次均匀布设有上料装置、用于检测同步带轮上端图像的检测相机、用于将反向同步带轮翻转180°的翻转机构和用于将同步带轮取放至所述定位机构上的自动取料机构，所述上料装置一侧设置有用于检测同步带轮存在的第一红外传感器，所述机台安装有驱动所述翻转机构升降的升降机构，所述定位机构的上方架设有气动冲压机，所述气动冲压机的驱动端连接有穿插至同步带轮轴孔内的定位柱，所述定位柱固定安装有冲压筒，所述冲压筒的底端设有用于冲压同步带轮和挡圈内径连接处的尖端部，所述尖端部呈朝下渐缩设置。

2.根据权利要求1所述的一种同步带轮挡圈压紧装置，其特征在于：所述上料装置包括料箱、挡板、均装有电机的横向直线导轨和纵向直线导轨；所述横向直线导轨和所述纵向直线导轨均设有两个，且呈井字型排列安装在所述挡板的上端面，所述料箱底端滑移连接于挡板的上端面，所述料箱底部均匀布设有若干列两端相通的料杯，所述料杯的内侧与挡板的上端面之间形成有供同步带轮竖放的置物槽，所述挡板开设有一个与料杯相通的下料孔，所述下料孔位于所述固定件的正上方，所述料箱的两侧分别与两个横向直线导轨的滑块连接，所述纵向直线导轨的滑块上端均安装有支撑板，所述支撑板与横向直线导轨的底部固定连接，所述挡板的底部连接有增高支撑组件。

3.根据权利要求2所述的一种同步带轮挡圈压紧装置，其特征在于：所述增高支撑组件包括底座、增高架和第一升降气缸，所述底座的上端面与所述第一升降气缸底端之间通过所述增高架连接，所述第一升降气缸的顶杆与所述挡板的底端可拆连接，所述挡板底端朝下延伸连接有导向杆，所述增高架安装有供所述导向杆穿过的导向筒，所述导向杆的底端连接有防止导向杆底部从导向筒脱离的挡块，所述底座的底部安装有一组放置于地面的万向轮，所述底座另一侧安装有把手。

4.根据权利要求1所述的一种同步带轮挡圈压紧装置，其特征在于：所述升降机构包括支架、第二升降气缸和安装板，所述支架安装在所述机台上，所述第二升降气缸安装在所述支架的顶端，所述第二升降气缸的顶杆与所述安装板可拆连接，所述翻转机构包括第一夹持气缸、第一旋转气缸和一组用于夹持同步带轮外侧的第一弧形夹头，所述第一旋转气缸的上端面与安装板的底端连接，所述第一旋转气缸的前侧驱动端与所述第一夹持气缸后侧连接，所述第一夹持气缸的夹持端与所述第一弧形夹头连接，所述第一弧形夹头之间相邻两内侧均套设有防滑套。

5.根据权利要求1所述的一种同步带轮挡圈压紧装置，其特征在于：所述固定件包括固定座和穿插至同步带轮轴孔内的定位杆，所述固定座可拆卸安装在所述中转盘上，所述固定座开设有供同步带轮下端放置且截面呈圆形设置的限位槽，所述定位杆安装在所述限位槽的槽底内，所述限位槽内安装有防护软垫，所述限位槽的槽口两外侧设有一组用于夹紧同步带轮下端侧面的弧形夹板，所述弧形夹板远离定位杆的凸起端连接有滑杆和电磁铁，所述固定座两侧均安装有供所述滑杆滑移穿过的限位环，所述限位环连接有与所述电磁铁连接的铁块，所述限位环与弧形夹板之间连接有套于滑杆外周面的压缩弹簧。

6.根据权利要求1所述的一种同步带轮挡圈压紧装置，其特征在于：所述自动取料机构包括第三升降气缸、第二夹持气缸、第二旋转气缸和一组用于夹持同步带轮外侧的第二弧形夹头，所述第三升降气缸安装在所述机台上，所述第三升降气缸的顶杆与所述第二旋转气缸的底部，所述第二旋转气缸的旋转端与所述第二夹持气缸的一侧连接，所述第二夹持气缸的夹持端与所述第二弧形夹头连接，所述第二弧形夹头套设有防滑软垫。

7.根据权利要求1所述的一种同步带轮挡圈压紧装置，其特征在于：所述定位机构包括支撑座、定位块、四个防止同步带轮底部晃动的限位柱和竖截面呈倒T型设置的活动块，所述定位块可拆卸安装在支撑座的上端，所述定位块的上端面开设有供所述活动块横端放置的定位槽，所述活动块的横端设有缓冲软垫，所述缓冲软垫中间开设有供同步带轮底部台阶放置的限位凹槽，四个所述限位柱分别均匀安装在所述定位槽的槽口外四侧，所述限位柱靠近所述定位槽的一侧设置有朝靠所述活动块竖端倾斜向下设置的导向部，四个所述导向部之间形成有朝下渐缩设置的导向通道。

8.根据权利要求7所述的一种同步带轮挡圈压紧装置，其特征在于：所述气动冲压机包括冲压气缸、呈倒凵字型设置的支座和用于检测同步带轮存在的第二红外传感器，所述冲压气缸安装在所述支座顶部的横端，所述第二红外传感器安装在所述支座一侧；所述冲压气缸的顶杆穿过所述支座顶部的横端，并与所述定位柱一端固定连接，所述支座另一侧滑移连接有第三夹持气缸，所述第三夹持气缸的夹持端连接有一组第三弧形夹头，所述机台安装有驱动所述第三夹持气缸朝所述定位槽方向移动的平移气缸，所述定位槽的槽底开设有通孔，所述支撑座下端安装有第四升降气缸；所述第四升降气缸的顶杆依次穿过所述通孔、定位槽，并与所述活动块的底端固定连接，所述支座下端安装有三个分别用于控制第四升降气缸、平移气缸和第三夹持气缸启动的开关。