CN220392456U - 一种自动摆正下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动摆正下料装置，来料皮带线，用于将物料传输至导正机构的上方；推料工装，用于将来料皮带线上的物料推动落入导正机构内，包括驱动机构和推板，所述驱动机构与推杆连接以带动推板向导正机构方向伸出或朝远离导正机构方向缩回；导正机构，用于将物料摆正后掉落至缓存皮带线上，包括第一导正板和第二导正板，所述第一导正板的上部与第二导正板的上部之间形成漏斗形状，所述第一导正板的下部与所述第二导正板的下部相对平行设置；缓存皮带线，设于所述导正机构的下方，用于传输摆正后的物料。本实用新型通过导正机构、来料皮带线和缓存皮带线等结构实现对轻薄片状物料如翅片物料的自动摆正下料。

Description

一种自动摆正下料装置

技术领域

本实用新型涉及物料生产技术领域，特别是一种自动摆正下料装置。

背景技术

轻薄片状物料生产过程中需要进行摆正处理，尤其是空调翅片物料，空调器翅片成型机将铝箔轧制成型由出料口滑出，为了保证生产效率机器出料速度较快，翅片在出料口容易堆叠，但是翅片需要以窄边竖立摆放整齐以方便后续操作工序。

因此每台翅片成型机需要配置两名员工进行摆片，两人交替作业，一名员工先行进行摆正翅片作业，待摆正翅片完毕转运时由另一员工开始作业，以保证在机器不停机的情况下翅片不会在出料口堆叠从而影响翅片成型，产生质量问题。

实用新型内容

为了克服现有技术中翅片成型出料后，两名员工作业交替作业方能保证机器不停机的情况下，空调翅片不会在出料口堆叠进而产品质量问题，人工投入成本较高，自动化程度需提高的上述缺点，本实用新型的目的是提供一种自动摆正下料装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种自动摆正下料装置，包括：

来料皮带线，用于将物料传输至导正机构的上方；

推料工装，用于将来料皮带线上的物料推动落入导正机构内，包括驱动机构和推板，所述驱动机构与推杆连接以带动推板向导正机构方向伸出或朝远离导正机构方向缩回；

导正机构，用于将物料摆正后掉落至缓存皮带线上，包括第一导正板和第二导正板，所述第一导正板的上部与第二导正板的上部之间形成漏斗形状，所述第一导正板的下部与所述第二导正板的下部相对平行设置；

缓存皮带线，设于所述导正机构的下方，用于传输摆正后的物料。

作为本实用新型的进一步改进：所述第一导正板的上端与来料皮带线的前侧衔接，所述第一导正板的上部朝向所述第二导正板方向倾斜设置，所述第二导正板相对缓存皮带线竖直设置。

作为本实用新型的进一步改进：所述第二导正板的下端前侧连接有第二调节座，所述缓存皮带线的两侧分别活动安装有所述第二调节座，所述第二调节座相对缓存皮带线的传输方向前后移动，以调节所述第一导正板的下部与第二导正板的下部之间的宽度。

作为本实用新型的进一步改进：还包括接近感应装置，所述接近感应装置包括第一传感器和第二传感器，第二导正板上设有第一传感器，所述皮带线相对第一传感器的后侧位置上设有第二传感器。

作为本实用新型的进一步改进：所述第一传感器和第二传感器均为光纤传感器。

作为本实用新型的进一步改进：所述第一导正板的下部后侧抵接有第一调节座，所述缓存皮带线的两侧分别安装有所述第一调节座。

作为本实用新型的进一步改进：所述来料皮带线设于物料的出料口处，所述来料皮带线还悬空固定于所述缓存皮带线的上方。

作为本实用新型的进一步改进：所述来料皮带线的下端连接有支撑架，所述缓存皮带线的两侧上分别固定安装有所述支撑架。

作为本实用新型的进一步改进：所述推料工装固定于所述来料皮带线的后侧上，所述驱动机构为气缸，所述气缸的伸缩杆与所述推板连接。

作为本实用新型的进一步改进：所述第一导正板的下端和第二导正板的下端分别距离缓存皮带线的高度大于翅片的两侧宽度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过设置来料皮带线承接运输已成型的翅片物料到导正机构的后上方，再通过推料工装将来料皮带线上的翅片物料推入导正机构内，翅片物料通过导正机构摆正后，落入缓存皮带线上运输到后端，由一名员工完成收集转运即可。

本实用新型利用导正机构替代摆正翅片物料的人员，解决了两名员工作业交替作业方能保证机器不停机的情况下空调翅片物料不会在出料口堆叠，减少人工作业对翅片质量产生影响的问题，减少人工投入成本，提高自动化程度，减少人工作业对产品质量产生的影响，提高产品质量稳定性。

附图说明

图1为本实用新型一种自动摆正下料装置的立体图。

图2为本实用新型一种自动摆正下料装置的侧视图。

图3为本实用新型一种自动摆正下料装置的俯视图。

附图标记：

1、来料皮带线，11、支撑架，101、定位块，2、推料工装，21、驱动机构，22、推板，3、导正机构，301、落料口，31、第一导正板，311、第一调节座，32、第二导正板，321、第二调节座，4、缓存皮带线，41、限位板，51、第一传感器，52、第二传感器。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为了解决现有技术中的翅片成型出料后，两名员工作业交替作业方能保证机器不停机的情况下空调翅片不会在出料口堆叠，人工作业对产品质量产生影响，人工投入成本较高的技术问题，现结合附图说明与实施例对本实用新型进一步说明：

实施例1

如图1所示，本实施例公开了一种自动摆正下料装置，包括：

来料皮带线1，用于将物料传输至导正机构的上方；

优选的，所述来料皮带线1设于导正机构3的后侧，还设于推料工装2的前侧，用于将物料传输至导正机构3的后上方；

当然，所述来料皮带线1还可设于导正机构3的前侧，还设于推料工装2的后侧，用于将物料传输至导正机构3的前上方；

推料工装2，用于将来料皮带线1上的物料推动落入导正机构3内，包括驱动机构21和推板22，所述驱动机构21与推杆连接以带动推板22向导正机构3方向伸出或朝远离导正机构3方向缩回；

导正机构3，用于将物料摆正后掉落至缓存皮带线4上，包括第一导正板31和第二导正板32，所述第一导正板31的上部与第二导正板32的上部之间形成漏斗形状，所述第一导正板31的下部与所述第二导正板32的下部相对平行设置；

缓存皮带线4，设于所述导正机构3的下方，用于传输摆正后的物料。

该物料包括翅片，或者类似翅片的薄型产品。

现有翅片物料摆正下料需要两名人员配合完成摆正和转运作业，本实施例通过设置来料皮带线1承接运输已成型的翅片物料到导正机构3的后上方或前上方，再通过推料工装2将来料皮带线1上的翅片推入导正机构3内，通过导正机构3导正后，落入缓存皮带线4上运输到后端，由一名员工完成转运即可。

本实施例利用导正机构3替代摆正翅片物料的人员，解决了现有两人交替作业时物料(翅片)在出料口处堆叠从而影响成型翅片物料的质量问题，减少人工投入成本，提高自动化程度，减少人工作业对产品质量产生的影响，提高产品质量稳定性。

实施例2

如图1-图3所示，本实施例公开了一种自动摆正下料装置，包括：

来料皮带线1，用于将物料传输至导正机构的上方；

来料皮带线1可设于导正机构3的后侧，还设于推料工装2的前侧，用于将已成型的翅片物料传输至导正机构3的后上方；

推料工装2，用于将来料皮带线1上的翅片物料推动落入导正机构3内，包括驱动机构21和推板22，所述驱动机构21与推杆连接以带动推板22向导正机构3方向伸出或朝远离导正机构3方向缩回；

导正机构3，用于将翅片物料摆正后掉落至缓存皮带线4上，包括第一导正板31和第二导正板32，所述第一导正板31的上部与第二导正板32的上部之间形成漏斗形状，所述第一导正板31的下部与所述第二导正板32的下部相对平行设置；

缓存皮带线4，设于所述导正机构3的下方，用于传输摆正后的翅片。

当翅片物料通过导正装置导正后落入皮带缓存线上时，缓存皮带线4为了避免翅片物料在此处(导正机构3的落料口301)堆积，向前传输使得导正后的翅片离开导正机构3的落料口301下方，以腾出位置供后续的翅片物料下落。

同时，控制缓存皮带线4向前行进一段距离，保证每条翅片物料相距合适的距离依次排列，同时缓存皮带线4后部的缓存区较大，能够存蓄较多翅片物料，员工每隔一段时间集中收取一次即可。

常规人工进行作业时，每台机器需要投入两名员工进行交替作业以保证生产效率，人工投入成本较大，特别是人员多次接触产品易导致产品质量不稳定，而采用本实用新型的装置可实现翅片物料的自动摆正排列，减少人工成本的投入，同时显著提高产品的质量可靠性。

优选的，所述第一导正板31的上端与来料皮带线1的前侧衔接，所述第一导正板31的上部朝向所述第二导正板32方向倾斜设置，所述第二导正板32相对缓存皮带线4竖直设置。

本实施例中，所述第一导正板31和第二导正板32的长度均大于翅片的长度，将第一导正板31的上部和第二导正板32的上部之间的空间设计成漏斗形，该漏斗形仅有一侧为倾斜的，使得长条形翅片物料落入导正机构3内时，翅片物料因自身重力由侧面较倾斜的一面滑落至底部落料口301，使得翅片物料姿态由原来的平放变为竖直。

同时将第二导正板32竖直设置，第一导正板31的下部与第二导正板32相对平行设置，防止驱动机构21动作过大使得翅片物料飞出，一方面，第一导正板31的下部与第二导正板32的下部之间形成的空间，限制落料口301的宽度，另一方面，保证翅片物料都能够竖直落于下方的缓存皮带线4上。

更优选的，所述第二导正板32的下端前侧连接有第二调节座321，所述缓存皮带线4的两侧分别活动安装有所述第二调节座321，所述第二调节座321相对缓存皮带线4的传输方向前后移动，以调节所述第一导正板31的下部与第二导正板32的下部之间的宽度。

在本实施例中，通过第二调节座321可前后调节改变第二导正板32的下部距离第一导正板31的下部之间的出料宽度，以防止卡料并保证翅片物料竖直落于缓存皮带线4上。

优选的，所述推料工装2固定于所述来料皮带线1的后侧上，所述驱动机构21为气缸，所述气缸的伸缩杆与所述推板22连接，所述推板22为长条形形状。

优选的，所述第一导正板31的下部后侧抵接有第一调节座311，所述缓存皮带线4的两侧分别安装有所述第一调节座311。

更优选的，所述第一导正板31的下端和第二导正板32的下端分别距离缓存皮带线4的高度大于翅片物料的两侧宽度。

另外，本实施中缓存皮带线4采用宽度较翅片物料长度更长的设计，可以保证物料完全落在缓存皮带线4上，同时采用伺服控制器控制皮带线电机跟随气缸动作信号完成‘一推一进’，实现翅片物料在缓存皮带线4上的顺序排列。同时皮带线也安装调速器，通过调速器调节缓存皮带线4速度可控制翅片物料排列间距。最终缓存皮带线4尾部安装截留装置截留物料，防止物料坠落。

实施例3

如图1-图3所示，本实施例公开了一种自动摆正下料装置，本实施例与实施例2的区别在于：

优选的，还包括接近感应装置，所述接近感应装置包括第一传感器51和第二传感器52，第二导正板32上设有第一传感器51，所述皮带线相对第一传感器51的后侧位置上设有第二传感器52，所述第二传感器52设于皮带线靠近推板的尾部处。

第一传感器51和第二传感器52组成的接近感应装置安装在推料工装2的后部(来料皮带线1传输方向的后端)，通过固定装置固定在来料皮带线1的两侧，由进光量的多少严格控制触发信号与否。

更优选的，所述第一传感器51和第二传感器52均为光纤传感器。

由于物料为轧制折弯成波浪形格栅状的翅片时，其在皮带线上快速运动时不宜采用对射光电、漫反射光电，此两种光电适合针对实体非透光物质进行检测，翅片快速运动‘格栅’透光易产生误判。

假如在推料工装2的前部(来料皮带线1传输方向的前端)设置接近感应装置，待物料接近时触发气缸推料，但实际运行时发现由于来料皮带线1的运行速度较快，物料在接触感应装置所产生的撞击力使得物料发生弯折从而难以进入落料口301。

再者如果物料本身为铝箔制成，接近感应装置难以感应。综合对比选用来料皮带线1及通过进光量控制开关的光纤传感器组成的接近感应装置能精确控制物料落点，便于后续步骤实施。

优选的，所述来料皮带线1的后部设有定位块101，所述定位块101相对设于第二传感器52的后部。翅片物料从来料皮带线1的后部传输来时，通过定位块101导正翅片物料的运行方向，使翅片物料相对位于来料皮带线1的中部运行，避免翅片物料从来料皮带线1上侧边掉落。

优选的，所述来料皮带线1设于已成型翅片物料的出料口处，所述来料皮带线1还悬空固定于所述缓存皮带线4的上方。

更优选的，所述来料皮带线1的下端连接有支撑架11，所述缓存皮带线4的两侧上分别固定安装有所述支撑架11。通过支撑架11将来料皮带线1架空设于缓存皮带线4上。

优选的，所述推料工装2固定于所述来料皮带线1的后侧上，所述驱动机构21为气缸，所述气缸的伸缩杆与所述推板22连接。

将来料皮带线1架空设于缓存皮带线4的上方，对接翅片成型机的出料口，来料皮带线1的后侧安装气缸连接长条形的推板22，推板22的尾部处安装光线传感器，当翅片物料从出料口流出时依靠摩擦力由来料皮带线1带动向前运行，物料持续遮挡光纤传感器时，气缸不动作，来料皮带线1继续带动翅片物料前进，待翅片物料完全通过光纤传感器时，触发气缸推料动作。

优选的，所述推板22的长度与翅片物料的长度相当。推板22连接于气缸的伸缩杆上，当气缸动作时便可完整推动翅片物料进入导正机构3内，经过摆正后从导正机构3的落料口301流入缓存皮带线4上。

所述第一导正板31和第二导正板32为镀锌铁板制作而成。

优选的，所述缓存皮带线4的后端设有限位板41，所述限位板41横跨缓存皮带线4的两侧，用于将传输来摆正好的翅片物料定位住。

实施例4

本实施例公开了一种自动摆正下料装置，本实施例与实施例3的区别在于：

将推料工装2换成采用气管出气的方式，将翅片物料吹落至导正机构3内。采用气管吹气的力度大小无法精确控制，从而无法控制物料最终停止位置，物料容易超出或者无法到达导正装置的落料口301。

需要说明的是，本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本实用新型的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

以上所述仅是本实用新型的具体实施例，使本领域技术人员能够理解或实现本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种自动摆正下料装置，其特征在于，包括：

来料皮带线，用于将物料传输至导正机构的上方；

推料工装，用于将来料皮带线上的物料推动落入导正机构内，包括驱动机构和推板，所述驱动机构与推杆连接以带动推板向导正机构方向伸出或朝远离导正机构方向缩回；

导正机构，用于将物料摆正后掉落至缓存皮带线上，包括第一导正板和第二导正板，所述第一导正板的上部与第二导正板的上部之间形成漏斗形状，所述第一导正板的下部与所述第二导正板的下部相对平行设置；

缓存皮带线，设于所述导正机构的下方，用于传输摆正后的物料。

2.根据权利要求1所述的一种自动摆正下料装置，其特征在于，所述第一导正板的上端与来料皮带线的前侧衔接，所述第一导正板的上部朝向所述第二导正板方向倾斜设置，所述第二导正板相对缓存皮带线竖直设置。

3.根据权利要求1或2所述的一种自动摆正下料装置，其特征在于，所述第二导正板的下端前侧连接有第二调节座，所述缓存皮带线的两侧分别活动安装有所述第二调节座，所述第二调节座相对缓存皮带线的传输方向前后移动，以调节所述第一导正板的下部与第二导正板的下部之间的宽度。

4.根据权利要求3所述的一种自动摆正下料装置，其特征在于，还包括接近感应装置，所述接近感应装置包括第一传感器和第二传感器，第二导正板上设有第一传感器，所述皮带线相对第一传感器的后侧位置上设有第二传感器。

5.根据权利要求4所述的一种自动摆正下料装置，其特征在于，所述第一传感器和第二传感器均为光纤传感器。

6.根据权利要求1所述的一种自动摆正下料装置，其特征在于，所述第一导正板的下部后侧抵接有第一调节座，所述缓存皮带线的两侧分别安装有所述第一调节座。

7.根据权利要求1所述的一种自动摆正下料装置，其特征在于，所述来料皮带线设于物料的出料口处，所述来料皮带线还悬空固定于所述缓存皮带线的上方。

8.根据权利要求1或7所述的一种自动摆正下料装置，其特征在于，所述来料皮带线的下端连接有支撑架，所述缓存皮带线的两侧上分别固定安装有所述支撑架。

9.根据权利要求1所述的一种自动摆正下料装置，其特征在于，所述推料工装固定于所述来料皮带线的后侧上，所述驱动机构为气缸，所述气缸的伸缩杆与所述推板连接。

10.根据权利要求1所述的一种自动摆正下料装置，其特征在于，所述第一导正板的下端和第二导正板的下端分别距离缓存皮带线的高度大于翅片的两侧宽度。