CN220378595U - 氢气增压用油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种氢气增压用油缸，包括缸体，所述缸体的端部设有端盖，所述缸体内设有活塞杆，所述端盖上开设有进油口，所述进油口的末端连通有主油道和静压油道，所述主油道和静压油道彼此独立，所述活塞杆和端盖之间的间隙形成静压油腔，所述静压油道与静压油腔的外侧连通从而使油液进入静压油腔以浮动支撑活塞杆，所述静压油道的末端设有用于隔离缸体和静压油道的单向阀。通过上述方式，本实用新型氢气增压用油缸，能够通过降低活塞杆的摩擦来减少油缸工作过程中产生的热量，有效降低密封件的磨损，提高使用寿命。

Description

氢气增压用油缸

技术领域

本实用新型涉及油缸领域，特别是涉及一种氢气增压用油缸。

背景技术

随着氢能源的发展，加氢站正在广泛普及。在加氢过程中，氢气在往汽车或其他设备的罐体里加注时，有一个将低压气体压缩成高压气体的过程。此时，需要油缸高频往复运动，以便能快速的给气罐充气。

氢气增压油缸每天运行时间长，往复频率高。在这种工况下，一方面油缸密封件在长时间的高频往复摩擦运动中自身产生大量热量；另一方面，增压过程中，气体受挤压产生大量热量，油缸整体热量不易散发。密封件长期在此工况下运行，影响寿命时间，造成密封件更换周期短，设备需要频繁维护 。

目前常用的增压装置，存在长时间高频运动情况下发热严重，影响密封件寿命的现象。而油缸常用降温方法是在油缸外部添加整体的热交换腔室，结构复杂，成本高昂。

现有设计密封结构不考虑散热，高频运动产生的热量积蓄在油缸上，油缸升温快；此外，高频运动造成累计行程大，密封在高温，短时间内累积行程长的情况下，使用寿命短，降低了油缸可靠性，造成维修周期短。

发明内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种氢气增压用油缸，能够通过降低活塞杆与密封件的摩擦来减少油缸工作过程中产生的热量，有效降低密封件的磨损，提高使用寿命。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种氢气增压用油缸，包括缸体，所述缸体的端部设有端盖，所述缸体内设有活塞杆，所述端盖上开设有进油口，所述进油口的末端连通有主油道和静压油道，所述主油道和静压油道彼此独立，所述活塞杆和端盖之间的间隙形成静压油腔，所述静压油道与静压油腔的外侧连通从而使油液进入静压油腔以浮动支撑活塞杆，所述静压油道的末端设有用于隔离缸体和静压油道的单向阀。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述端盖内设有密封组件，所述密封组件位于静压油腔左右两侧以封闭静压油腔。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述端盖内形成主油腔，所述主油腔与主油道连通，所述主油腔进油以推动活塞杆右移。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述主油腔位于静压油腔的右侧，并且主油腔和静压油腔之间通过密封组件密封隔绝。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述主油道倾斜开设在主油腔和进油口之间，所述静压油道竖直开设在进油口和静压油腔之间。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述静压油腔的横截面为弧形结构，所述静压油腔绕活塞杆的中心所在圆间隔均匀排布。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述静压油道呈井字形环绕排布在静压油腔周边。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述主油道内设有缓冲调节阀，所述活塞杆上具有台阶，并且与端盖的内壁形成缓冲结构，所述缓冲结构位于主油腔的右侧。

本实用新型的有益效果是：本实用新型氢气增压用油缸，通过静压油腔对活塞杆进行浮动支撑，降低活塞杆在运行过程中与密封件摩擦而产生的热量，减少油缸整体发热，提高密封组件的使用寿命。

本实用新型氢气增压用油缸，静压油道独立设置，在油缸启动前，油液会通过静压油道首先在静压油腔内建立静压支撑，实现活塞杆的静压支撑，有效密封组价与活塞杆的摩擦。

本实用新型氢气增压用油缸，静压油道的单向阀用于隔离静压油道和缸体内的油液，避免缸体内的高温油液回流至静压油道，还可以避免油缸的缓冲结构造成油缸启动困难。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型氢气增压用油缸一较佳实施例的结构示意图；

图2是图1的局部结构示意图；

图3是图2的M-M向剖视图的；

图4是图2的N-N向剖视图的；

附图中各部件的标记如下：1、缸体，2、端盖，3、活塞杆，4、进油口，5、主油道，6、静压油道，7、缓冲调节阀，8、静压油腔，9、主油腔，10、缓冲结构，11、密封组件，12、单向阀。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

请参阅图1，一种氢气增压用油缸，包括缸体1，缸体1的端部设有端盖2，缸体1内设有活塞杆3。活塞杆3上可以喷涂复合材料，减小摩擦，降低活塞发热量。

端盖2上开设有进油口4，进油口4的末端连通有主油道5和静压油道6，主油道5和静压油道6彼此独立，主油道5内设有缓冲调节阀7。活塞杆3和端盖2之间的间隙形成静压油腔8。主油道5倾斜开设在主油腔9和进油口4之间，静压油道6竖直开设在进油口4和静压油腔8之间。进油口4进油时，油液同时通过主油道5进入主油腔9以及静压油道6进入静压油腔8。

静压油道6与静压油腔8的外侧连通从而使油液进入静压油腔8以浮动支撑活塞杆3。端盖2内形成主油腔9，主油腔9与主油道5连通，主油腔9进油以推动活塞杆3右移。活塞杆3上具有台阶，并且与端盖2的内壁形成缓冲结构10，缓冲结构10位于主油腔9的右侧。进油口4进入油液，油液同时通过静压油道6流入静压油腔8以及通过主油道5进入主油腔9，因为油缸内的缓冲结构10过油面积小，同时进油口4的油压会相对较高（油液流量恒定），此时静压油腔8内油压也较高，此时静压油腔8内的油液形成了对活塞杆3的浮动支撑即静压支撑的作用。

端盖2内设有密封组件11，密封组件11位于静压油腔8左右两侧以封闭静压油腔8，密封组件11采用常规的密封结构，例如密封圈等，此处不再赘述。主油腔9位于静压油腔8的右侧，并且主油腔9和静压油腔8之间通过密封组件11密封隔绝。通过密封组件11将静压油腔8的左右两侧密封，防止静压油腔8的油液泄漏，也防止缸体1内的油液进入静压油腔8内，确保静压油腔8能形成静压支撑。

静压油腔8的横截面为弧形结构，静压油腔8绕活塞杆3的中心所在圆间隔均匀排布。静压油道6呈井字形环绕排布在静压油腔8周边。静压油道6的末端设有用于隔离缸体1和静压油道6的单向阀12。单向阀12可以阻止缸体1内的油液进入静压流道，同时在静压流道内油压过大时，油液可以通过单向阀12打开，帮助静压流道泄压，避免油压过高，同时也可以防止缓冲结构10造成油缸启动困难。

区别于现有技术，本实用新型氢气增压用油缸，能够通过降低活塞杆的摩擦来减少油缸工作过程中产生的热量，有效降低密封件的磨损，提高使用寿命。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种氢气增压用油缸，包括缸体（1），所述缸体（1）的端部设有端盖（2），所述缸体（1）内设有活塞杆（3），其特征在于，所述端盖（2）上开设有进油口（4），所述进油口（4）的末端连通有主油道（5）和静压油道（6），所述主油道（5）和静压油道（6）彼此独立，所述活塞杆（3）和端盖（2）之间的间隙形成静压油腔（8），所述静压油道（6）与静压油腔（8）的外侧连通从而使油液进入静压油腔以浮动支撑活塞杆（3），所述静压油道（6）的末端设有用于隔离缸体（1）和静压油道（6）的单向阀（12）。

2.根据权利要求1所述的氢气增压用油缸，其特征在于，所述端盖（2）内设有密封组件（11），所述密封组件（11）位于静压油腔左右两侧以封闭静压油腔（8）。

3.根据权利要求2所述的氢气增压用油缸，其特征在于，所述端盖（2）内形成主油腔（9），所述主油腔（9）与主油道（5）连通，所述主油腔（9）进油以推动活塞杆（3）右移。

4.根据权利要求3所述的氢气增压用油缸，其特征在于，所述主油腔（9）位于静压油腔的右侧，并且主油腔（9）和静压油腔（8）之间通过密封组件（11）密封隔绝。

5.根据权利要求4所述的氢气增压用油缸，其特征在于，所述主油道（5）倾斜开设在主油腔（9）和进油口（4）之间，所述静压油道（6）竖直开设在进油口（4）和静压油腔（8）之间。

6.根据权利要求1所述的氢气增压用油缸，其特征在于，所述静压油腔的横截面为弧形结构，所述静压油腔（8）绕活塞杆（3）的中心所在圆间隔均匀排布。

7.根据权利要求6所述的氢气增压用油缸，其特征在于，所述静压油道（6）呈井字形环绕排布在静压油腔（8）周边。

8.根据权利要求1所述的氢气增压用油缸，其特征在于，所述主油道（5）内设有缓冲调节阀，所述活塞杆（3）上具有台阶，并且与端盖（2）的内壁形成缓冲结构（10），所述缓冲结构（10）位于主油腔（9）的右侧。