CN220364668U - 一种新型起绒针织面料 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种新型起绒针织面料，包括主体层、起绒层，起绒层位于主体层的上下两端，所述主体层由聚酯复合丝和弹性氨纶丝编织而成，所述聚酯复合丝至少由高沸水收缩丝和低沸水收缩丝复合而成，所述起绒层由低沸水收缩丝经过拉毛形成。本实用新型利用不同沸水收缩率纤维在受热后收缩的不同，结合弹性氨纶丝收缩布面，增加面料厚度和弹性使面料表面产生凹凸不平的毛圈效果，从而达到在没有设计拉毛毛圈结构的基础上实现拉毛起绒，并且拉毛蓬松性、风格和绒感比拉毛结构的面料更好。
Description
技术领域
本实用新型涉及纺织技术领域，具体而言，涉及一种新型起绒针织面料。
背景技术
普通拉毛面料按起绒纱线的种类可分为短纤绒和长丝绒。短纤绒起绒后容易出现掉纤维，长丝绒在拉毛过程中起绒困难，手感干涩，光泽发亮。还有编织得到的坯布表面平整，起绒困难，需要多次起绒。
公开号为CN202482550U的现有技术公开了一种手感柔和的起绒色织真丝提花面料，包括基层和表层；所述表层为基层中的纱线被拉毛后得到的绒毛层，所述基层可以为提花面料层，也可以是更加精细的色织真丝提花面料层，该现有技术中，主要存在以下问题：(1)面料比较平整，起绒困难，需要多次拉毛处理；(2)采用棉纱作为编织原料，棉柔软，但立体感差，经过拉毛的面料不耐水洗，易变形；(3)绒毛不够高密，保暖效果差。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种新型起绒针织面料。以解决现有技术中面料比较平整，起绒困难，需要多次拉毛处理；采用棉纱作为编织原料，棉柔软，但立体感差，经过拉毛的面料不耐水洗，易变形；绒毛不够高密，保暖效果差的问题。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种新型起绒针织面料，包括主体层、起绒层，起绒层位于主体层的上下两端，所述主体层由聚酯复合丝和弹性氨纶丝编织而成，所述聚酯复合丝至少由高沸水收缩丝和低沸水收缩丝复合而成，所述起绒层由低沸水收缩丝经过拉毛形成。
该设置利用不同沸水收缩率纤维在受热后收缩的不同，结合弹性氨纶丝收缩布面，增加面料厚度和弹性使面料表面产生凹凸不平的毛圈效果，从而达到在没有设计拉毛毛圈结构的基础上实现拉毛起绒，并且拉毛蓬松性、风格和绒感比拉毛结构的面料更好。
进一步地，低沸水收缩丝的收缩率为H1，高沸水收缩丝的收缩率为H2，H2-H1＝5％-20％。
该设置使复合丝形成的毛圈更加整齐，高度适宜，在拉毛时更易起绒。若沸水收缩率差值过高，复合丝的可纺性就会降低，织造时容易出现断丝或毛圈过多堆积，拉毛不充分，严重影响面料回弹性，导致面料起拱，拉毛风格难以控制。若沸水收缩率差值过低，则不易形成毛圈，造成拉毛困难，面料弹性和蓬松性较差。
进一步地，所述低沸水收缩丝的细度为30D-100D，单纤度为0.2-0.7D。
进一步地，所述高沸水收缩丝的细度为30D-150D，单纤度为≥1.25D。
该设置中高低沸水收缩丝的限制是因为，单纤度大，通常沸水收缩率更大，更加适合做面料主干，面料更加挺括；单纤度小，沸水收缩率低，刚度小，在面料表层使面料手感更加软糯，亲肤。
进一步地，所述弹性氨纶丝的细度为20D-50D。
进一步地，所述聚酯复合丝形成的线圈长度为14-19cm/50针。
进一步地，所述弹性氨纶丝形成的线圈长度为5.4-7cm/50针。
进一步地，所述主体层采用的是纬编双面大圆机编织得到，针距为20-28G。
进一步地，所述面料的克重为150-400g。
相对于现有技术，本实用新型所述的新型起绒针织面料。具有以下优势：
1)本实用新型的面料采用高沸水收缩丝和低沸水收缩丝复合的聚酯复合丝和弹性氨纶丝为原料，利用高沸水收缩丝和低沸水收缩丝的受热收缩不一样的特点，通过热定型使面料表面产生凹凸不平的效果，降低起绒难度，缩短拉毛工艺流程，降低成本。而且面料采用聚酯复合丝是超细旦聚酯类纤维复合长丝，起绒后表面细腻软糯，光泽柔和，亲肤舒适。
2)本实用新型中的面料经过两次预定型加两次拉毛，使面料起绒能够更加容易，绒感更加浓密、软糯、面料亲肤舒适，与普通拉毛面料相比更不容易掉纤维，拉毛风格更能持久保持。
附图说明
图1为本实用新型的面料的编织结构图；
图2为本实用新型的面料的整体结构示意图。
附图标记说明：
1-主体层，2-起绒层，3-弹性氨纶丝，4-聚酯复合丝。
具体实施方式
为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。
实施例1
如图1-2所示，一种新型起绒针织面料，包括主体层1、起绒层2，起绒层2位于主体层1的上下两端，所述主体层由聚酯复合丝和弹性氨纶丝编织而成，所述聚酯复合丝至少由高沸水收缩丝和低沸水收缩丝复合而成，所述起绒层由低沸水收缩丝经过拉毛形成。
进一步地，所述高沸水收缩丝与弹性氨纶丝经过热定型形成主体层，所述低沸水收缩丝经过热定型形成毛圈效果，所述毛圈经过拉毛形成起绒层。
进一步地，聚酯复合丝的纺丝方式可以为POY，DTY、FDY其中的一种或任意两者复合。
进一步地，低沸水收缩丝的收缩率为H1，高沸水收缩丝的收缩率为H2，H2-H1＝5％-20％。
进一步地，所述低沸水收缩丝的细度为30D-100D，单纤度为0.2-0.7D。
进一步地，所述高沸水收缩丝的细度为30D-150D，单纤度为≥1.25D。
进一步地，弹性氨纶丝的细度为20D-50D。
进一步地，在面料编织时，聚酯复合丝和弹性氨纶丝同时喂入。
进一步地，所述主体层采用添纱棉毛组织，进一步地，两路一个循环编织出毛坯，每一路都采用聚酯复合长丝为面纱，弹性氨纶丝为地纱，编织时，面纱和地纱同时喂入；由于弹性氨纶的存在，使得毛坯主体收紧，但表面线圈蓬松，面料整体呈现内紧外松的状态。
进一步地，所述聚酯复合丝形成的线圈长度为14-19cm/50针；
进一步地，所述弹性氨纶丝形成的线圈长度为5.4-7cm/50针。
进一步地，织造所使用的机器是纬编双面大圆机，针距为20G-28G，纬编双面大圆机编织的面料的克重为150-400g。
聚酯复合丝的成分可以是单一成分，如PET纤维、PBT纤维或PTT纤维。也可以是单一成分和双组分混合，其中双组分可以为PET/PBT，PET/PTT，PBT/PTT，双组分的混纺比例没有特别限定，但考虑到面料弹性，双组分可选择30～70/70～30，优选50/50或60/40。其中PET是聚对苯二甲酸乙二酯，PBT是聚对苯二甲酸丁二醇酯，PTT是聚对苯二甲酸丙二醇酯。
聚酯复合丝的制作方法为，将高沸水收缩丝与低沸水收缩丝合股，加捻形成聚酯复合丝，由于高沸水收缩丝的收缩率高于低沸水收缩丝的收缩率，当聚酯复合丝与弹性氨纶丝编织时，高沸水收缩丝经过热处理收缩与面料本体层紧密贴合，低沸水收缩丝经过热处理产生毛圈效果，同时，在热处理时高沸水收缩丝又对低沸水收缩丝进一步固定，防止在拉毛时低沸水收缩丝变形。
高沸水收缩丝与低沸水收缩丝的收缩率的差异主要是纺丝，纺丝中牵伸等过程中受热处理的温度和时间等影响。
实施例2
一种新型起绒针织面料的制备方法，制备实施例1所述的面料，具体包括如下步骤；
织布→平幅水洗→定型→第一次双面拉毛→高温定型→染色→柔软处理→烘干→第二次双面拉毛→双面剪毛→摇粒→复定型。
具体地，包括如下步骤：
A)、织布：采用28G双面纬编大圆机，将聚酯复合丝和弹性氨纶丝编织成坯布；所述聚酯复合丝采用70D/156F复合丝，其由30D/12F(FDY)PET长丝和40D/144F(DTY)PET长丝组成，弹性氨纶丝为20D；
B)、平幅水洗：平幅工艺为平幅退浆水洗，温度依次为60℃-80℃-90℃-90℃-80℃-60℃。直至附着在织物上的浆料完全洗净，便于后续染色和拉毛。
C)、定型：将坯布放入定型机内定型，低温设定温度为130℃，车速为25米/分钟；先预定型使面料布面凹凸效果明显，有利于拉毛；
D)、第一次双面拉毛：拉毛，要求顺毛拉，车速8-12米/分钟；
F)、高温定型：定型温度为180℃，车速为15-30米/分钟；
F)、染色：按照浴比为1:8，采用分散染料染色，加入0.2g/l金属螯合剂、1.0％高温匀染剂和0.5g/l冰醋酸，升温至125℃，运转20min；降温至80℃排液；然后对面料进行还原清洗，加入1.0g/l酸性还原清洗剂，升温至70处理30min；
G)、柔软处理：将染色后的面料进行柔软整理，采用一浸一轧法，浸轧时加入柔软剂63g/L，起毛剂51g/L，渗透剂3g/L；
H)、烘干：将柔软处理的面料放入烘干机内，烘干温度为120℃，时间为60min；
I)、第二次双面拉毛：拉毛，要求顺毛拉，车速为8-12米/分钟；
G)、双面剪毛：剪毛车速为20/min，剪毛刀速为800rpm，剪毛刀距离为0.5英寸；
K)、摇粒：设定温度为70℃，时间为20分钟，冷却时间为5分钟；
L)、复定型：定型温度为140℃、速度为20m/min。
实施例3
一种新型起绒针织面料的制备方法，制备实施例1所述的面料，具体包括如下步骤；
织布→平幅水洗→定型→第一次双面拉毛→高温定型→染色→柔软处理→烘干→第二次双面拉毛→双面剪毛→摇粒→复定型；
具体地，包括如下步骤：
A)、织布：采用24G双面纬编大圆机，将聚酯复合丝和弹性氨纶丝编织成坯布；所述聚酯复合丝采用90D/108F复合丝，由50D/24F(FDY)的PET/PPT双组分长丝和40D/72F(DTY)单组分PET长丝组成，其中PET/PPT双组分混纺比例为60/40，弹性氨纶丝为30D；
B)、平幅水洗：平幅工艺为平幅退浆水洗，温度依次为60℃-80℃-90-90℃-80℃-60℃。直至附着在织物上的浆料完全洗净，便于后续染色和拉毛。
C)、定型：将坯布放入定型机内定型，设定温度为140℃，车速为27米/分钟；先预定型使面料布面凹凸效果明显，有利于拉毛；
D)、第一次双面拉毛：拉毛，要求顺毛拉，车速9米/分钟；
E)、高温定型：定型温度为185℃，车速为27米/分钟；
F)、染色：按照浴比为1:8，采用分散染料染色，加入0.3g/l金属螯合剂、1.5％高温匀染剂和0.7g/l冰醋酸，升温至130℃，运转40min；降温至80℃排液；然后对面料进行还原清洗，加入2.0g/l酸性还原清洗剂，升温至80℃处理15min；
G)、柔软处理：将染色后的面料进行柔软整理，采用一浸一轧法，浸轧时加入柔软剂63g/L，起毛剂51g/L，渗透剂3g/L；
H)、烘干：将柔软处理的面料放入烘干机内，烘干温度为110℃，时间为30min；
I)、第二次双面拉毛：拉毛，要求顺毛拉，车速为9米/分钟；
G)、双面剪毛：剪毛车速为25m/min，剪毛刀速为1200rpm，剪毛刀距离为1.0英寸；
K)、摇粒：设定温度为70℃，时间为20分钟，冷却时间为5分钟；
L)、复定型：定型温度为140℃、速度为20m/min。
实施例4
一种新型起绒针织面料的制备方法，制备实施例1所述的面料，具体包括如下步骤；
织布→平幅水洗→定型→第一次双面拉毛→高温定型→染色→柔软处理→烘干→第二次双面拉毛→双面剪毛→摇粒→复定型；
具体地，包括如下步骤：
A)、织布：采用24G双面纬编大圆机，将聚酯复合丝和弹性氨纶丝编织成坯布；所述聚酯复合丝采用105D/300F复合丝，由30D/12F(FDY)PET长丝和75D/288F(DTY)PET长丝组成，弹性氨纶丝为50D；
B)、平幅水洗：平幅工艺为平幅退浆水洗，温度依次为60℃-80℃-90℃-90℃-80℃-60℃。直至附着在织物上的浆料完全洗净，便于后续染色和拉毛。
C)、定型：将坯布放入定型机内定型，设定温度为130℃，车速为20米/分钟；先预定型使面料布面凹凸效果明显，有利于拉毛；
D)、第一次双面拉毛：拉毛，要求顺毛拉，车速10米/分钟；
E)、高温定型：定型温度为190℃，车速为20米/分钟；
F)、染色：按照浴比为1:8，采用分散染料染色，加入0.5g/l金属螯合剂、2.0％高温匀染剂和1.0g/l冰醋酸，升温至135℃，运转60min；降温至80℃排液；然后对面料进行还原清洗，加入3.0g/l酸性还原清洗剂，升温至90℃处理10min；
G)、柔软处理：将染色后的面料进行柔软整理，采用一浸一轧法，浸轧时加入柔软剂63g/L，起毛剂51g/L，渗透剂3g/L；
H)、烘干：将柔软处理的面料放入烘干机内，烘干温度为120℃，时间为10min；
I)、第二次双面拉毛：拉毛，要求顺毛拉，车速为10米/分钟；
G)、双面剪毛：剪毛车速为30m/min，剪毛刀速为1500rpm，剪毛刀距离为2.0英寸；
K)、摇粒：设定温度为70℃，时间为20分钟，冷却时间为5分钟；
L)、复定型：定型温度为140℃、速度为20m/min。
对比例1
本对比例1与实施例4的区别在于，采用公开号为CN202482550U的纱线编织形成面料。
对比例2
本对比例2与实施例4的区别在于，面料不经过定型和第一次双面拉毛工艺。
实验例
有实施例1-4和对比例1-2制得成品面料，根据国标AATCC纺织检测标准进行性能检测，检测结果如表1所示；
表1起绒针织面料检测结果
本实用新型得到的面料力学性能好，布面整洁、不掉毛，保暖性好，柔软细腻、蓬松回弹、有暖绒感，而且水洗色牢度高。
虽然本实用新型披露如上，但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。
Claims (9)
1.一种新型起绒针织面料，其特征在于，包括主体层、起绒层，起绒层位于主体层的上下两端，所述主体层由聚酯复合丝和弹性氨纶丝编织而成，所述聚酯复合丝至少由高沸水收缩丝和低沸水收缩丝复合而成，所述起绒层由低沸水收缩丝经过拉毛形成。
2.根据权利要求1所述的面料，其特征在于，低沸水收缩丝的收缩率为H1，高沸水收缩丝的收缩率为H2，H2-H1＝5％-20％。
3.根据权利要求1所述的面料，其特征在于，所述低沸水收缩丝的细度为30D-100D，单纤度为0.2-0.7D。
4.根据权利要求1所述的面料，其特征在于，所述高沸水收缩丝的细度为30D-150D，单纤度为≥1.25D。
5.根据权利要求1所述的面料，其特征在于，所述弹性氨纶丝的细度为20D-50D。
6.根据权利要求1所述的面料，其特征在于，所述聚酯复合丝形成的线圈长度为14-19cm/50针。
7.根据权利要求1所述的面料，其特征在于，所述弹性氨纶丝形成的线圈长度为5.4-7cm/50针。
8.根据权利要求1所述的面料，其特征在于，所述主体层采用的是纬编双面大圆机编织得到，针距为20G-28G。
9.根据权利要求1所述的面料，其特征在于，所述面料的克重为150-400g。
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|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
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