CN220362026U - 一种内排屑深孔钻 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种内排屑深孔钻,包括空心钻杆和刀头,空心钻杆内设有内通孔,刀头设置在空心钻杆前端,刀头产生的切屑从内通孔向外排出;刀头包括第一切削部和第二切削部,第一切削部和第二切削部在刀头芯部固定连接,两个切削部之间设有两个排屑槽,排屑槽底部与内通孔连通,第一切削部和第二切削部均为扇形,第一切削部的扇形角度为115度,第二切削部的扇形角度为74度,第一切削部的前刀面上镶嵌安装有外刃刀片和内刃刀片,第二切削部的前刀面上镶嵌安装有中刃刀片,所述外刃刀片、内刃刀片和中刃刀片在周向上错开,中刃刀片的切削轨迹和外刃刀片、内刃刀片均有重叠部分;本钻头具有导向精度高、排屑顺畅,冷却和避振性能好的特点。
Description
技术领域
本实用新型属于机械加工钻头技术领域,具体涉及一种内排屑深孔钻。
背景技术
深孔加工,就是指孔的长度与直径比大于6的孔,如油缸孔、轴的轴向油孔、空心主轴孔和液压阀孔等等。深孔加工时主要存在以下几个难点:深孔加工无法直接观察切削情况,加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑磨损状况;深孔加工的散热和排屑困难,如发生切屑阻塞极易损坏刀具和孔壁;深孔加工时钻杆长、刚性差、易振动,将直接影响加工精度及生产效率;因此解决好排屑、冷却和避振的问题是提高加工精度和效率的关键,现有加工工艺一般采用单刃内排屑钻头进行加工,难以满足深孔的排屑和冷却要求,钻头易损坏,加工效率低下。
发明内容
针对上述问题和技术需求,本实用新型提供一种内排屑深孔钻,在刀体内部留有大直径排屑孔,在加工时切屑能从刀体中顺利向外排出,排屑顺畅,冷却性能好。
本实用新型的技术方案如下:一种内排屑深孔钻,包括空心钻杆和刀头,所述空心钻杆内设有内通孔,刀头设置在空心钻杆前端,刀头产生的切屑从内通孔向外排出;所述刀头包括第一切削部和第二切削部,第一切削部和第二切削部在刀头芯部固定连接,两个切削部之间设有两个排屑槽,排屑槽底部与内通孔连通,第一切削部和第二切削部均为扇形,第一切削部的扇形角度为115度,第二切削部的扇形角度为74度,第一切削部的前刀面上镶嵌安装有外刃刀片和内刃刀片,第二切削部的前刀面上镶嵌安装有中刃刀片,所述外刃刀片、内刃刀片和中刃刀片在周向上错开,中刃刀片的切削轨迹和外刃刀片、内刃刀片均有重叠部分。设置在刀头上的第一切削部和第二切削部为非对称型,刀头端面上错开设置外刃刀片、内刃刀片和中刃刀片,随着刀头的给进,非对称式分段、刀片之间交错排列可保证分屑可靠,中刃刀片与两侧刀片重叠设置能保证切面的过渡平滑,不会产生凹凸不平的切痕,能避免采用整体式刀片产生刀片易磨损、分屑产生裂纹的情况。
进一步的,所述内刃刀片上设有钻尖,内刃刀片接近刀头中心,钻尖与刀头中心错开设置。内刃刀片设置在刀头芯部,代替了麻花钻的横刃功能,克服了麻花钻横刃较长,轴向阻力大的缺点,由于钻尖与刀头中心错开,加工时钻心处的刀刃低于中心处刀刃,因此会形成一个导向芯柱,使钻头具有较好的导向性,钻孔时不易偏斜,该导向芯柱增长到一定长度后会自行折断随切屑一起排出。
进一步的,所述内刃刀片的钻尖角度范围为145度-150度。
进一步的,所述第一切削部和第二切削部连接处为平滑的曲面,两侧曲面分别朝向两个排屑槽,第一切削部前刀面对应的排屑槽在周向上转过的角度为110度,第二切削部前刀面对应的排屑槽在周向上转过的角度为61度。
进一步的,所述外刃刀片凸出于第一切削部的外周面。凸出的外刃直接对孔壁切削加工,使成型的孔壁光滑,孔径均匀。
进一步的,所述第一切削部和第二切削部的外周面上各设有一个导向条。导向条能辅助刀头钻削,使钻头保持良好的导向性,钻孔精度更高。
进一步的,所述空心钻杆外周面安装有多个尼龙避振镶块,尼龙避振镶块通过螺钉连接在空心钻杆上。尼龙材质的避振镶块能在缓冲钻孔带来的振动,使刀头稳定性好,降低刀头钻削时的抖动,提高钻削精度。
进一步的,所述空心钻杆尾部设有螺纹槽。
与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:1)本钻头设置了非对称式的两个切削部,第一切削部上安装两个刀片,第二切削部上安装一个刀片,三个刀片之间也交错重叠排列,在钻削时既能保证切面平滑,又能保证分屑效果,减少加工振动;2)本钻头直接通过钻杆的内孔向外排屑,能避免刀头被周面上的切屑卡住,排屑量大,排屑顺畅,刀头降温效果好;3)内刃刀片和外刃刀片产生的切屑同时排入第一切削部对应的排屑槽,中刃刀片产生的切屑排入第二切削部对应的排屑槽,因此第一切削部面积大于第二切削部,两个排屑槽大小与切削部对应,根据切削量和排屑量合理设置,使切屑排量和排屑槽通量对应,能达到顺畅排屑的目的;4)内刃刀片钻尖和钻孔芯轴错开设置,在加工时刀体芯部产生一条导向芯柱,而两个切削部外周分别设置一个导向条,导向芯柱和导向条配合,能使钻头保持良好的导向性,提高加工定位精度;5)在空心钻杆周面设置尼龙材质的避振镶块能在缓冲钻孔带来的振动,避振效果好。
附图说明
图1为本实用新型内排屑深孔钻的立体结构图一;
图2为本实用新型内排屑深孔钻的立体结构图二;
图3为本实用新型内排屑深孔钻的端面结构图;
图4为本实用新型内排屑深孔钻的轴向结构图;
图中标记为:空心钻杆1、内通孔11、螺纹槽12、刀头2、第一切削部3、外刃刀片31、内刃刀片32、第二切削部4、中刃刀片41、排屑槽5、导向条6、尼龙避振镶块7。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的描述。
如图1-4所示为本实用新型内排屑深孔钻,包括空心钻杆1和刀头2,所述空心钻杆1内设有内通孔11,刀头2设置在空心钻杆1前端,刀头2产生的切屑从内通孔11向外排出;钻头直接通过空心钻杆1的内通孔11向外排屑,能避免刀头2被周面上的切屑卡住,排屑量大,排屑顺畅,刀头2降温效果好。
所述刀头2包括第一切削部3和第二切削部4,第一切削部3和第二切削部4在刀头芯部固定连接,两个切削部之间设有两个排屑槽5,排屑槽5底部与内通孔11连通,第一切削部3和第二切削部4均为扇形,第一切削部3的扇形角度为115度,第二切削部4的扇形角度为74度,所述第一切削部3和第二切削部4连接处为平滑的曲面,两侧曲面分别朝向两个排屑槽5,第一切削部3前刀面对应的排屑槽在周向上转过的角度为110度,第二切削部4前刀面对应的排屑槽在周向上转过的角度为61度。
第一切削部3的前刀面上镶嵌安装有外刃刀片31和内刃刀片32,第二切削部4的前刀面上镶嵌安装有中刃刀片41,所述外刃刀片31、内刃刀片32和中刃刀片41在周向上错开,中刃刀片41的切削轨迹和外刃刀片31、内刃刀片32均有重叠部分。钻头设置了非对称式的两个切削部,第一切削部3上安装两个刀片,第二切削部4上安装一个刀片,三个刀片之间也交错重叠排列,在钻削时既能保证切面平滑,又能保证分屑效果,减少加工振动。
所述内刃刀片32上设有钻尖,内刃刀片32接近刀头中心,钻尖与刀头中心错开设置,内刃刀片32的钻尖角度范围为145度-150度。内刃刀片32设置在刀头芯部,代替了传统麻花钻的横刃功能,克服了麻花钻横刃较长,轴向阻力大的缺点,由于钻尖与刀头中心错开,加工时钻心处的刀刃低于中心处刀刃,因此会形成一个导向芯柱,使钻头具有较好的导向性,钻孔时不易偏斜,该导向芯柱增长到一定长度后会自行折断随切屑一起排出。
所述外刃刀片31凸出于第一切削部3的外周面,所述第一切削部3和第二切削部4的外周面上各设有一个导向条6,空心钻杆1外周面安装有多个尼龙避振镶块7,尼龙避振镶块7通过螺钉连接在空心钻杆1上,空心钻杆1尾部设有螺纹槽12。
以上所述,仅为本实用新型较佳的几个实施方式,但本实用新型的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内,可轻易想到的变化和替换,都应涵盖在本实用新型的保护范围内。因此,本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。
Claims (8)
1.一种内排屑深孔钻,其特征在于:包括空心钻杆和刀头,所述空心钻杆内设有内通孔,刀头设置在空心钻杆前端,刀头产生的切屑从内通孔向外排出;所述刀头包括第一切削部和第二切削部,第一切削部和第二切削部在刀头芯部固定连接,两个切削部之间设有两个排屑槽,排屑槽底部与内通孔连通,第一切削部和第二切削部均为扇形,第一切削部的扇形角度为115度,第二切削部的扇形角度为74度,第一切削部的前刀面上镶嵌安装有外刃刀片和内刃刀片,第二切削部的前刀面上镶嵌安装有中刃刀片,所述外刃刀片、内刃刀片和中刃刀片在周向上错开,中刃刀片的切削轨迹和外刃刀片、内刃刀片均有重叠部分。
2.根据权利要求1所述的一种内排屑深孔钻,其特征在于:所述内刃刀片上设有钻尖,内刃刀片接近刀头中心,钻尖与刀头中心错开设置。
3.根据权利要求2所述的一种内排屑深孔钻,其特征在于:所述内刃刀片的钻尖角度范围为145度-150度。
4.根据权利要求3所述的一种内排屑深孔钻,其特征在于:所述第一切削部和第二切削部连接处为平滑的曲面,两侧曲面分别朝向两个排屑槽,第一切削部前刀面对应的排屑槽在周向上转过的角度为110度,第二切削部前刀面对应的排屑槽在周向上转过的角度为61度。
5.根据权利要求4所述的一种内排屑深孔钻,其特征在于:所述外刃刀片凸出于第一切削部的外周面。
6.根据权利要求5所述的一种内排屑深孔钻,其特征在于:所述第一切削部和第二切削部的外周面上各设有一个导向条。
7.根据权利要求6所述的一种内排屑深孔钻,其特征在于:所述空心钻杆外周面安装有多个尼龙避振镶块,尼龙避振镶块通过螺钉连接在空心钻杆上。
8.根据权利要求7所述的一种内排屑深孔钻,其特征在于:所述空心钻杆尾部设有螺纹槽。
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