CN220354252U - 压铆螺母以及连接系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压铆螺母以及连接系统，其中，压铆螺母包括沿轴向依序连接的法兰部和杆部，以及沿轴向贯通法兰部和杆部的贯穿孔；法兰部的外壁周向间隔设有多个轴向延伸的第一凸部；杆部沿轴向开设有至少一个的切槽，其背离法兰部的一端与贯穿孔连通；临近法兰部的杆部的外壁轴向间隔设有多个第二凸部，其均沿杆部的周向延伸，相邻两第二凸部间所形成的预设间隙相独立；由每个第二凸部朝向法兰部的一面与杆部的外壁所形成的夹角均小于由其背离法兰部的一面与杆部的外壁所形成的夹角；多个第二凸部在径向上背离杆部的端部所在圆的直径自法兰部向杆部逐个减小；与法兰部相邻的第二凸部的端部所在圆的直径不大于法兰部的第一凸部所在圆的直径。

Description

压铆螺母以及连接系统

技术领域

本实用新型涉及了紧固件技术领域，尤其涉及一种压铆螺母以及连接系统。

背景技术

螺纹连接是一种广泛使用的可拆卸的固定连接方式，具有结构简单、连接可靠、装拆方便等优点。适用于螺纹连接的紧固件有多种，新型的钢丝螺套也是其中之一。在使用钢丝螺套进行螺纹连接时，需要将其旋入并紧固在被连接件之一的安装孔内，形成标准内螺纹，而后就可使用螺栓(或螺钉)拧入其中，其能够有效改善螺栓连接的使用条件，提高螺栓连接的可靠性，但使用其置入被连接件中前，都需要在被连接件上开设有螺纹底孔，有些被连接件的材质并不适合加工螺纹底孔；而在被连接件的材质适合于螺纹底孔的加工时，在加工完成后，也需要将钢丝螺套一一放入再使用螺栓进行产品件的其他相关部件的组装，尤其在需要较高螺纹连接强度的情况下，安装效率显然影响大批量产品的生产效率。

实用新型内容

为克服现有技术中的缺陷，本实用新型的主要目的在于提供一种压铆螺母以及连接系统，采用压铆螺母代替钢丝螺套，无需预先在被连接件上开设螺纹底孔，通过压铆的方式一次多个将其固定连接于被连接件内部以连接其他紧固件，在保证连接强度的情况下提高安装效率。

本实用新型的目的通过如下技术方案得以实现：

本实用新型提供一种压铆螺母，所提供的压铆螺母包括沿轴向依序连接的法兰部和杆部，以及沿轴向贯通所述法兰部和杆部的贯穿孔；

所述法兰部的外壁周向间隔设有多个第一凸部，所述第一凸部均沿轴向轴向延伸；

所述杆部沿轴向开设有至少一个的切槽，所述切槽背离所述法兰部的一端与所述贯穿孔连通；临近所述法兰部的所述杆部的外壁轴向间隔设有多个第二凸部，所述第二凸部均沿所述杆部的周向延伸，相邻的两个所述第二凸部之间所形成的预设间隙相互独立；由每个所述第二凸部朝向所述法兰部的一面与所述杆部的外壁所形成的夹角均小于由其背离所述法兰部的一面与所述杆部的外壁所形成的夹角；

多个所述第二凸部在径向上背离所述杆部的端部所在圆的直径自所述法兰部向所述杆部逐个减小，且与所述法兰部相邻的所述第二凸部的端部所在圆的直径不大于所述法兰部的第一凸部所在圆的直径。

作为上述技术方案的进一步描述，由每个所述第二凸部朝向所述法兰部的一面与所述杆部的外壁所形成的夹角为90°；

由每个所述第二凸部背离所述法兰部的一面与所述杆部的外壁所形成的夹角大于90°。

作为上述技术方案的进一步描述，所述法兰部外壁上设有的第一凸部呈齿状。

作为上述技术方案的进一步描述，所述压铆螺母的法兰部和杆部一体成型。

作为上述技术方案的进一步描述，所述压铆螺母的贯穿孔的孔壁上设有内螺纹。

本实用新型还提供一种连接系统，包括：

被连接件，所述被连接件具有光孔；

对配螺栓，所述对配螺栓具有螺栓头和连接于所述螺栓头一端的螺栓杆，所述对配螺栓杆上设有外螺纹；

压铆螺母，所述压铆螺母包括沿轴向依序连接的法兰部和杆部，以及沿轴向贯通所述法兰部和杆部的螺纹孔；

所述压铆螺母的法兰部和杆部均位于所述被连接件的光孔内，所述光孔的孔壁材料至少部分地位于所述法兰部外壁上周向间隔设置的的第一凸部及所述杆部外壁上轴向间隔设置的第二凸部之间的预设间隙中；

所述对配螺栓的螺栓杆螺纹连接于所述压铆螺母的螺纹孔内。

作为上述技术方案的进一步描述，所述光孔为盲孔或通孔。

本实用新型的突出效果为：

本实用新型所提供的压铆螺母可代替钢丝螺套以压铆的方式铆接入被连接件内，被连接件的安装孔无需再预设加工螺纹，且一次压铆可同时将多个压铆螺母与被连接件装配，安装效率高；

本实用新型所提供的压铆螺母铆接于被连接件内，使用对配螺栓紧固与其贯通孔内后，其杆部外壁上设置的第二凸部刺入被连接件的材料中，配合其法兰部外壁上设置的第一凸部与被连接件的契合作用力，可提供高抗扭力和高抗推出力，保证了连接强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型第一实施例中压铆螺母的结构示意图；

图2为本实用新型第一实施例中压铆螺母的半剖结构示意图；

图3为本实用新型第一实施例中压铆螺母与被连接件压铆前的状态示意图；

图4为本实用新型中第一实施例中压铆螺母对配螺栓旋入前的状态示意图；

图5为本实用新型中第一实施例中压铆螺母对配螺栓旋入后(不含螺栓)的状态示意图；

图6为本实用新型第二实施例中压铆螺母的结构示意图；

图7为本实用新型第三实施例中压铆螺母的结构示意图。

附图标记：

1、压铆螺母；11、法兰部；111、第一凸部；12、杆部；121、切槽；122、第二凸部；13、贯穿孔；2、被连接件；21、光孔；3、螺栓；31、螺栓头；32、螺栓杆；α、由每个第二凸部朝向法兰部的一面与杆部的外壁所形成的夹角；β、由每个第二凸部背离法兰部的一面与杆部的外壁所形成的夹角。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“中”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。下面根据本实用新型的整体结构，对其实施方式进行说明。

请参阅图1至图7，本实用新型的实施例公开了一种压铆螺母1以及连接系统，采用压铆螺母1代替钢丝螺套，无需在被连接件2上预先开设螺纹底孔，通过压铆的方式一次多个将其固定连接于被连接件2内部以连接其他紧固件，提高了安装效率；由于其法兰部11外壁周向设置轴向延伸的第一凸部111，其杆部12外壁轴向间隔设有多个周向延伸的第二凸部122，正常与其他紧固件配对锁紧后，第一凸部111和第二凸部122均嵌入被连接件2中从而提供了高扭矩力和高抗推出性能，保证了连接系统的整体连接稳定。

其中，所公开的压铆螺母1包括沿轴向依序连接的法兰部11和杆部12，以及沿轴向贯通所述法兰部11和杆部12的贯穿孔13；

所述法兰部11的外壁周向间隔设有多个第一凸部11，所述第一凸部111均沿轴向延伸；

所述杆部12沿轴向开设有至少一个的切槽121，所述切槽121背离所述法兰部11的一端与所述贯穿孔13连通；临近所述法兰部11的所述杆部12的外壁轴向间隔设有多个第二凸部122，所述第二凸部122均沿所述杆部12的周向延伸，相邻的两个所述第二凸部122之间所形成的预设间隙相互独立；由每个所述第二凸部122朝向所述法兰部11的一面与所述杆部12的外壁所形成的夹角α均小于由其背离所述法兰部11的一面与所述杆部12的外壁所形成的夹角β；

多个所述第二凸部122在径向上背离所述杆部12的端部所在圆的直径自所述法兰部11向所述杆部12逐个减小，且与所述法兰部11相邻的所述第二凸部122的端部所在圆的直径不大于所述法兰部11的第一凸部111所在圆的直径。

请参阅图1至图3，具体的，本实施例中，所述的压铆螺母1用于嵌装至被连接件2内，从而安装螺栓3等紧固件以连接其他部件，其包括沿轴向依序连接的法兰部11和杆部12，所述法兰部11和杆部12均大体呈圆柱状，一贯穿孔13沿轴向贯通于所述法兰部11和杆部12，用以安装紧固件，所述的贯穿孔13可以是螺纹孔，也可以是用于扣合连接的仿形孔等。使该所述压铆螺母1以其杆部12背离所述法兰部11的一端与被连接件2的安装孔对准后，就可直接以压铆的方式沿其轴向施加力将其压入所述被连接件2的铆接孔内，在压铆的过程中，所述杆部12背离所述法兰部11的一端起到导向作用，而贯通于所述杆部12内的贯穿孔13会使得所述杆部12的壁厚薄于所述法兰部11的壁厚，同时多个所述第二凸部122在径向上背离所述杆部12的端部所在圆的直径自所述法兰部11向所述杆部12逐个减小，且与所述法兰部11相邻的所述第二凸部122的端部所在圆的直径不大于所述法兰部11的第一凸部111所在圆的直径，杆部12在压铆过程中大体呈锥形，使得所述杆部12在压铆过程中可以径向向内发生一定的形变使其可快速压入所述被连接件2的铆接孔内且不会影响所述法兰部11与被连接件的契合作用。在压铆完成后，由于材料的流动性，如图4所示，所述被连接件2的部分材料会向所述所述法兰部11的外壁周向间隔设有的多个沿轴向延伸的第一凸部111之间以及临近所述法兰部11的所述杆部12的外壁轴向间隔设置的多个沿杆部12周向延伸的第二凸部122之间的预设间隙内流动，所述第一凸部111与所述被连接件2相铆接，两者之间的周向契合作用使所述法兰部11具有了高抗扭力，但流入第二凸部122之间的材料并不多，可以说是由于杆部12沿径向收缩变形，距离所述法兰部11越远的所述第二凸部122之间流入的材料越少。

继而再使用对配的紧固件将其他部件与该被连接件2相连时，直接就可将对配的紧固件装配入所述贯穿孔13内，在此装配过程中，所述杆部12会由于紧固件的挤入力逐渐复位：由每个所述第二凸部122朝向所述法兰部11的一面与所述杆部12的外壁所形成的夹角α均小于由其背离所述法兰部11的一面与所述杆部12的外壁所形成的夹角β，由此所述第二凸部122背离所述杆部12的端部形成尖端，随着所述杆部12向外复位会逐渐刺入所述被连接件2中。如图5所示，至紧固件装配完成后，所述第二凸部122也会由于与所述被连接件2的轴向契合，具有了高抗推出力，所述压铆螺母1不会轻易由所述被连接件2中沿轴向脱出，保证连接的有效性。其中，所述杆部12沿轴向开设有至少一个的切槽121，所述切槽121背离所述法兰部11的一端与所述贯穿孔13连通，利于紧固件逐渐由内而外地鼓撑所述杆部12，使所述杆部12可沿径向顺利复位。使用该压铆螺母1代替钢丝螺套，无需在被连接件2上预先开设螺纹底孔，一次可压装多个，且压装完成后，可提供高抗扭力和高抗推出力，从而保证了后续连接系统的整体连接稳定性。

请参阅图2，具体的，本实施例中，由每个所述第二凸部122朝向所述法兰部11的上端面与所述杆部12的外壁所形成的夹角α为90°，由每个所述第二凸部122背离所述法兰部11的下端面与所述杆部12的外壁所形成的夹角β大于90°，从而使得每个所述第二凸部122呈上端面水平，下端面自径向远离所述杆部12的一端向杆部12远离所述法兰的下端倾斜的形态，在随杆部12被压入被连接件2的安装孔内时，其倾斜的下端面也为其起到导向作用，在将紧固件装配至所述压铆螺母1的贯穿孔13时，向下压入的同时径向挤压所述杆部12的侧壁，从而使得所述第二凸部122在反作用力下径向向外，倾斜向上刺入所述被连接件2的材料中。在将紧固件装配到位后，所述压铆螺母1的杆部12也由于所述第二凸部122和所述被连接件2之间的契合形成固定连接，所述压铆螺母1从而具有了高抗推出力，其不会轻易沿轴向向外脱出所述被连接件2。当然的，在其他实施例中，每个所述第二凸部122径向延伸的长度、与所述杆部12的外壁之间所形成的夹角大小以及相邻的两两所述第二凸部122之间沿轴向所形成的预设间隔大小可根据实际生产需要进行参数设置。

请参阅图1至图5，具体的，本实施例中，所述杆部12沿轴向开设有一个的切槽121，呈直槽状所述切槽121背离所述法兰部11的一端与所述贯穿孔13连通，易使得所述压铆螺母1被压入被连接件2内，也可在装配入紧固件时对紧固件具有挤压作用，保证对紧固件的连接有效。当然的，在其他实施例中，所述切槽121也可以根据所述杆部12的材质等实际生产需要设为其他数量，例如第二实施例将其设为如图6所示的对称的2个，第三实施例将其设为入图7所示的对称的4个，从而使得所述杆部12的各个分开的杆壁能够发生一定程度的收缩或舒张，从而便于压入被连接件2，以及在紧固件装配完成后能够夹紧紧固件。当然的，其槽型也可以设为例如斜槽等其他形状。

请参阅图1和图3，具体的，本实施例中，所述法兰部11外壁上设有的第一凸部111呈齿状，可采用滚花加工工艺成型，从而使得所述压铆螺母1在铆接于所述被连接件2内后，可提供高抗扭力。当然的，在其他实施例中，所述法兰部11外壁上设有的第一凸部111也可以为其他形状，例如第二实施例和第三实施例中的多边形。

具体的，本实施例中，所述压铆螺母1的法兰部11和杆部12一体成型，保证了压铆螺母1的机械强度。

具体的，本实施例中，所述压铆螺母1的贯穿孔13的孔径可依实际需要设置，其孔壁上设有内螺纹，即所述贯穿孔13为螺纹孔，其内螺纹的螺距、大小径、牙形角均可依对配紧固件的实际需要进行设置，适配于各种具有外螺纹的紧固件，例如紧固螺栓3。

请参阅图4和图5，具体的，本实用新型所公开的连接系统，包括：

被连接件2，例如需较高螺纹连接强度的汽车结构连接件上，其可为强度相对不高的塑料件、铸造铝合金件或铸造镁合金件等，其上设有光孔21，所述光孔21为直孔或铸造孔，无需加工螺纹；

对配螺栓3，所述对配螺栓3具有螺栓头31和连接于所述螺栓头31一端的螺栓杆32，所述对配螺栓杆32上设有外螺纹；

压铆螺母1，所述压铆螺母1包括沿轴向依序连接的法兰部11和杆部12，以及沿轴向贯通所述法兰部11和杆部12的螺纹孔；

所述压铆螺母1的法兰部11和杆部12通过压铆的装配工艺均铆接于所述被连接件2的光孔21内，在压铆的作用力下，所述光孔21的孔壁材料向位于所述法兰部11外壁上周向间隔设置的第一凸部111及所述杆部12外壁上轴向间隔设置的第二凸部122之间的预设间隙中；而在将所述对配螺栓3逐渐由所述法兰部11背离所述杆部12的一端向内旋入时，所述光孔21的孔壁材料继续向所述杆部12外壁上的第二凸部122之间的预设间隙流动，从而将残留的间隙填满。再将所述对配螺栓3的螺栓杆32螺纹连接于所述压铆螺母1的螺纹孔的预设位置后，所述压铆螺母1对内能夹紧所述对配螺栓3，对外相对所述被连接件2具有高抗扭力和高抗推出力，从而保证了连接系统的整体稳定性。

请参阅图3和图4，具体的，本实施例中，所述被连接件2上设置的光孔21为盲孔，所述压铆螺母1可由上至下地压铆至其中，压铆后的所述压铆螺母1的法兰部11上端面与被连接件2的上端面相齐平，当然的，在其他实施例中，其也可为通孔。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不限于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细说明，对于本领域的技术人员来说，其仍然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡是在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何更改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种压铆螺母，其特征在于，包括沿轴向依序连接的法兰部和杆部，以及沿轴向贯通所述法兰部和杆部的贯穿孔；

所述法兰部的外壁周向间隔设有多个第一凸部，所述第一凸部均沿轴向延伸；

所述杆部沿轴向开设有至少一个的切槽，所述切槽背离所述法兰部的一端与所述贯穿孔连通；临近所述法兰部的所述杆部的外壁轴向间隔设有多个第二凸部，所述第二凸部均沿所述杆部的周向延伸，相邻的两个所述第二凸部之间所形成的预设间隙相互独立；由每个所述第二凸部朝向所述法兰部的一面与所述杆部的外壁所形成的夹角均小于由其背离所述法兰部的一面与所述杆部的外壁所形成的夹角；

多个所述第二凸部在径向上背离所述杆部的端部所在圆的直径自所述法兰部向所述杆部逐个减小，且与所述法兰部相邻的所述第二凸部的端部所在圆的直径不大于所述法兰部的第一凸部所在圆的直径。

2.根据权利要求1所述的压铆螺母，其特征在于，由每个所述第二凸部朝向所述法兰部的一面与所述杆部的外壁所形成的夹角为90°；

由每个所述第二凸部背离所述法兰部的一面与所述杆部的外壁所形成的夹角大于90°。

3.根据权利要求1所述的压铆螺母，其特征在于，所述法兰部外壁上设有的第一凸部呈齿状。

4.根据权利要求1所述的压铆螺母，其特征在于，所述压铆螺母的法兰部和杆部一体成型。

5.根据权利要求1所述的压铆螺母，其特征在于，所述压铆螺母的贯穿孔的孔壁上设有内螺纹。

6.一种连接系统，其特征在于，包括：

被连接件，所述被连接件具有光孔；

对配螺栓，所述对配螺栓具有螺栓头和连接于所述螺栓头一端的螺栓杆，所述对配螺栓杆上设有外螺纹；

压铆螺母，所述压铆螺母包括沿轴向依序连接的法兰部和杆部，以及沿轴向贯通所述法兰部和杆部的螺纹孔；

所述压铆螺母的法兰部和杆部均位于所述被连接件的光孔内，所述光孔的孔壁材料至少部分地位于所述法兰部外壁上周向间隔设置的第一凸部及所述杆部外壁上轴向间隔设置的第二凸部之间的预设间隙中；

所述对配螺栓的螺栓杆螺纹连接于所述压铆螺母的螺纹孔内。

7.根据权利要求6所述的连接系统，其特征在于，所述光孔为盲孔或通孔。