CN220337503U - 一种阀门充压密封结构及其密封阀门 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种阀门充压密封结构及其密封阀门，包括闸板、弹性密封件、阀座，阀座设有延伸向阀口中心的凸出结构及连接外部流体的接口与流道；弹性密封件包括外限位部、密封部、内限位部；弹性密封件的密封部处于阀门关闭时凸出结构与闸板之间的空腔里；弹性密封件外限位部、内限位部分别被限位并紧贴在凸出结构上对外部充入到弹性密封件密封部与凸出结构之间的流体进行密封；当通过流道充入的流体施加到弹性密封件密封部的压力达到一定程度时，弹性密封件变形并贴紧闸板表面实现对介质的密封；压力减小到一定程度时则解除密封以退出闸板。本实用新型具有结构简单、紧凑，制作容易，成本低，同样阀座外径但阀通径可以更大的阀门充压密封结构及其密封阀门。

Description

一种阀门充压密封结构及其密封阀门

技术领域

本实用新型属于阀门技术领域，特别涉及一种阀门充压密封结构及其密封阀门。

背景技术

闸阀包括很多类型，又有很多的别名，如插板阀、闸阀、闸板阀、眼镜阀、盲板阀等，还有根据这些阀门衍生而出的调节阀、换向阀，这些阀门存在共同的不足：如果采用硬密封，闸板(有时又称为阀板)与阀座的密封面之间不可避免的存在磨损，介质中有颗粒时更是如此，时间长了就会泄露；如果采用软密封，闸板运动时的刮擦也会导致磨损，介质中的颗粒也容易伤及弹性密封件的密封面而导致其寿命短、泄露。为了解决这些问题，充气式密封阀门应运而生，但因为存在诸多缺憾未能推广。

比如申请号为CN200910010512.5-气密插板阀,其通气空腔(即连接外部流体的空气流道)设在上阀盖上，上阀盖又通过螺栓固定在阀座的外端面上。按规范，阀座上的连接螺纹孔的规格及相应的阀座壁厚是有要求的，也就是说阀座的壁厚要满足要求，这就导致该专利的阀座厚度加上上阀盖的厚度要比同类型同规格阀门阀座的厚度要厚的多，增加了一个上阀盖的厚度，增加了阀门结构长度；另外，常规阀门是阀座与管路法兰直接连接，而该专利中间增加了一个上阀盖，导致对连接要求更高；这都会增加成本；异形橡胶圈结构复杂、制作难度大，也进一步增加了成本；另外，除了用来限位及密封的异形橡胶圈内、外密封面之外，复杂的充压腔结构导致异形橡胶圈需要占据阀口更大的径向空间，密封圈压环的连接形式更进一步减小了径向尺寸的利用率，导致相对于同样阀座外径的阀门，介质流通的阀口有效口径(简称通径)会小很多。这些都制约了该方案的应用与推广。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种在满足行业规范的前提下，阀门结构长度不需要包含上阀盖的厚度即可以达到常规同类同规格阀门的尺寸，结构简单、紧凑，成本低，同样阀座外径但通径可以更大的阀门充压密封结构及其密封阀门。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种阀门充压密封结构，包括闸板、弹性密封件、阀座。

所述阀座设有延伸向阀口中心的凸出结构及连接外部流体的接口与流道；所述弹性密封件包括外限位部、密封部、内限位部；所述外限位部远离阀口中心而所述内限位部靠近阀口中心；所述弹性密封件的密封部处于阀门关闭时所述凸出结构与所述闸板之间的空腔里；所述弹性密封件的外限位部、内限位部分别被限位并紧贴在所述凸出结构上以实现对外部充入到所述弹性密封件密封部与所述凸出结构之间的流体的密封；当通过流道充入的流体施加到所述弹性密封件密封部的压力达到一定程度时，所述弹性密封件变形并贴紧所述闸板表面实现对阀门所要通/断介质的密封；压力减小到一定程度时则解除密封以退出所述闸板。

有益效果：由于连接外部压力源的接口与流道设在阀座上，使得阀门结构长度不需要像CN200910010512.5-气密插板阀那样增加一个上阀盖的厚度，可以达到常规同类同规格阀门的结构长度；管道法兰可以直接连接在阀座上，中间没有上阀盖这个中间环节，对连接的要求也降低了；另外，弹性密封件结构简单，没有复杂的充压腔结构，制作相对容易，成本低，可占据的阀口径向空间也小一些。

优选的，至少在所述弹性密件的密封部或所述凸出结构上设有与所述流道相通的沟槽。用以加快流体分布、让所述弹性密封件密封部快速变形实现对介质的密封。

有益效果：沟槽让由外部压力源充入的流体快速布满全周，让弹性密封件密封部全周快速变形、贴紧闸板防止介质泄漏。

优选的，所述阀座还设有处于所述弹性密封件外限位部与所述闸板之间的凸台，所述弹性密封件外限位部是通过受挤压的方式镶嵌在所述凸出结构与所述阀座凸台之间实现限位与密封。

有益效果：结构简单，占用空间可以更小。

优选的，所述弹性密封件外限位部设有靠近闸板的凹陷台阶，所述凹陷台阶里设有外压圈，通过紧固件及外压圈将所述弹性密封件的外限位部压紧在所述凸出结构上构成对所述弹性密封件密封部外侧的限位与密封。

有益效果：外压圈结构简单，制作容易，实施方便可靠，更换也简单。

优选的，所述凸出结构与所述阀座呈分体设置。

有益效果：凸出结构与阀座分体设置，让生产具有更多的灵活性，也可获得更多且更灵活的实施方案，以满足不同的应用需求。

优选的，所述凸出结构与所述阀座呈分体设置；所述凸出结构套设于所述阀座开口内，两者之间的套合面处设有环状凹槽及与凹槽连通并通向闸板的环状狭缝；所述弹性密封件外限位部与所述环状凹槽及环状狭缝相适应并以受挤压态镶嵌其中实现密封与限位。

有益效果：限位与密封方式简单，不需要更多的零件，占用径向空间很小。

进一步的，所述阀座与所述弹性密封件密封部相接触的接合面设有靠近闸板并倾向闸板与阀口中心的斜面。

有益效果：狭缝下的斜面，可以加强对弹性密封件外侧的密封效果。

优选的，所述弹性密封件的内限位部是通过内压圈被压紧在所述凸出结构上实现对所述弹性密封件密封部内侧的限位与密封；所述内压圈相对所述凸出结构的位置被限定。

有益效果：通过内压圈将弹性密封件内限位部压紧在凸出结构上，构成了对弹性密封件内限位部的密封与限位，结构简单，占用空间紧凑。

优选的，凸出结构与阀座呈分体设置，通过内压圈将弹性密封件内限位部压紧在凸出结构上实现限位与密封，凸出结构靠近闸板的一侧还设有靠近阀口中心的环状凸出部，弹性密封件还设有与环状凸出部相适应并贴合的环状凹槽，经流道充入的流体最终通到所述弹性密封件环状凹槽部。

有益效果：凸出结构上的凸出部及与之相适应并贴合的弹性密封件上的环状凹槽，而流体又是通到环状凹槽里，增强了对密封件密封部内、外侧的限位与密封效果；也使得密封部的厚度可以不至于太厚，较小的流体压力就可让密封部充分变形，更均匀、更多区域的贴紧闸板，对介质有更好的密封效果。

优选的，凸出结构与阀座呈分体设置，所述凸出结构靠近闸板的一侧设有槽口背离阀口中心的环状凹槽；所述弹性密封件内限位部通过以受挤压的方式镶嵌在所述凸出结构环状凹槽里实现密封与限位。进一步的，也可在凹槽里涂上粘结胶，增加限位与密封效果。

有益效果：凸出结构靠近闸板的一侧加工出环状凹槽，弹性密封件内限位部通过受挤压的形式镶嵌其中实现限位与密封，结构简单，减少了零件。

优选的，弹性密封件内限位部为远离闸板并延伸向阀门外的环段结构；内压圈将弹性密封件环段结构压紧在凸出结构的内口表面上构成对所述弹性密封件密封部内侧的密封。

优选的，弹性密封件内限位部设有靠近阀口中心的凹陷台阶，内压圈处于弹性密封件的凹陷台阶里并通过沉头螺钉类的紧固件将弹性密封件内限位部压紧在凸出结构上构成对所述弹性密封件密封部内侧的密封。

优选的，所述弹性密封件内限位部设有靠近阀口中心的凹陷台阶；所述内压圈设有环段、法兰段；所述内压圈环段伸入阀口并远离闸板以保护所述弹性密封件减少或免于受介质的冲蚀；所述内压圈法兰段处于所述弹性密封件的凹陷台阶里并将所述弹性密封件内限位部压紧在所述凸出结构上构成对所述弹性密封件密封部的内侧密封。

优选的，所述弹性密封件内限位部为远离闸板并延伸向阀门外的环状结构；所述内压圈包括直环部、斜环部，所述斜环部的外表面随离闸板的距离渐远而渐趋向阀口中心；所述内压圈斜环部靠近闸板并通过斜环部的外表面将所述弹性密封件内限位部压紧在所述凸出结构上构成对所述弹性密封件密封部内侧的密封。

优选的，所述弹性密封件内限位部包括远离闸板并延伸向阀门外的环段部、法兰部；所述凸出结构靠近阀门外侧的端面上设有凹陷台阶；所述内压圈设有环部、法兰部；所述内压圈环部伸入阀口并伸向闸板以保护所述弹性密封件减少或免于受介质的冲蚀，所述内压圈的法兰部将所述弹性密封件的法兰部压紧在所述凸出结构凹陷台阶的外表面上构成对所述弹性密封件密封部内侧的限位与密封。

一种阀门，至少所述阀门介质入口侧或出口侧的密封结构形式为上述任一充压密封结构形式。

有益效果：由于连接外部压力源的接口与流道设在阀座上，使得阀门厚度可以达到常规同类同规格阀门的厚度，另外，弹性密封件结构简单，没有复杂的充压腔结构，件制作相对容易很多，成本低，可占据的阀口径向空间也小。另外，管道法兰可以直接连接在阀座上，中间没有上阀盖这个中间环节，对连接的要求也降低了。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的阀门主视剖面结构示意图；

图2为图1中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图以及其中弹性密封件的主视剖面图；

图3为图1从接口充入外部带压流体后，弹性密封件密封部变形并贴紧闸板实现对介质密封的局部剖面示意图；

图4为本实用新型实施例2的阀门主视剖面局部结构示意图；

图5为图4中弹性密封件的主视剖面图；

图6为本实用新型实施例3的阀门主视剖面局部结构示意图；

图7为图6中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图以及其中弹性密封件的主视剖面图；

图8为本实用新型实施例4的阀门主视剖面局部结构示意图；

图9为图8中弹性密封件的主视剖面图；

图10为本实用新型实施例5的阀门主视剖面局部结构示意图；

图11为图10中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图以及其中弹性密封件的主视剖面图；

图12为本实用新型实施例6的阀门主视剖面局部结构示意图；

图13为图12中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图以及其中弹性密封件的主视剖面图；

图14为本实用新型实施例7的阀门主视剖面局部结构示意图；

图15为图14中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图以及其中弹性密封件的主视剖面图；

图16为本实用新型实施例8的阀门主视剖面局部结构示意图；

图17为图16中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图以及其中弹性密封件的主视剖面图；

图18为本实用新型实施例9的阀门主视剖面局部结构示意图；

图19为图18中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图以及其中弹性密封件的主视剖面图；

图20为本实用新型实施例10的阀门主视剖面局部结构示意图；

图21为图20中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图以及其中弹性密封件的主视剖面图；

图22为本实用新型实施例11的阀门主视剖面局部结构示意图；

图23为图22中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图以及其中弹性密封件的主视剖面图；

图24为本实用新型实施例12的阀门主视剖面局部结构示意图；

图25为图24中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图以及其中弹性密封件的主视剖面图；

图26为本实用新型实施例13的阀门主视剖面局部结构示意图；

图27为图26中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图以及其中弹性密封件的主视剖面图；

图28为本实用新型实施例14的阀门主视剖面局部结构示意图；

图29为图28中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图以及其中弹性密封件的主视剖面图；

图30为本实用新型实施例15的阀门主视剖面局部结构示意图；

图31为图30中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图以及其中弹性密封件的主视剖面图；

图32为本实用新型实施例16的阀门主视剖面结构示意图；

图33为图32中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图；

图34为图32中的阀门侧视图以及轴侧图；

图35为本实用新型实施例17的阀门主视剖面结构示意图；

图36为图35中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图；

图37为图35中的阀门侧视图以及轴侧图；

图38为本实用新型实施例18的阀门主视剖面结构示意图；

图39为图38中将弹性密封件隐藏后的局部结构示意图；

图40为图38中弹性密封件的主视剖面图。

图中标记说明：

1、1A、1B—阀座，1AC—阀座上的凹槽，1GC—阀座上用于加快流体环周布满的沟槽，1JK—阀座上连接外部流体的接口，1KT—阀门壳体，1LD—阀座上的流道,1NK—阀座内口.1TT—阀座上的凸台，1XM—阀座上的斜面；

2—弹性密封件，2AC—弹性密封件上的凹槽，2AJ—弹性密封件上的凹陷台阶，2GC—弹性密封件上用于加快流体环周布满的沟槽，2K—弹性密封件的螺钉通孔，2M—弹性密封件的密封部，2N—弹性密封件的内限位部，2TQ—弹性密封件的径向凸起，2W—弹性密封件的外限位部；

3—凸出结构，3AC—凸出结构上槽口背离阀口中心的凹槽，3AJ—凸出结构上的凹陷台阶，3GC—凸出结构上用于加快流体环周布满的沟槽，3LD—凸出结构上的流道，3QC—凸出结构上的嵌槽，3TCB—凸出结构上的凸出部；

4、4A、4B—闸板，

5—内压圈，5HB—环部，5FL—法兰部，5ZH—直环部，5XH—斜环部，

6—外压圈，

7A—螺钉7HJ—凸出结构与内压圈之间的焊接连接，7HJ13—阀座与凸出结构之间的焊接连接，7LW—凸出结构与内压圈之间的螺纹连接，即前者设内螺纹、后者设外螺纹，7LW13—阀座与凸出结构之间的螺纹连接，即前者设内螺纹、后者设外螺纹；

8—阀杆；

9—与阀门相连接的管路法兰；

10—转轴；

11—驱动机构；

13AC—阀座1与凸出结构3为分体结构时，两者之间套合面处开设的环状凹槽；

13KQ—阀座1与凸出结构3为分体结构时，凸台1TT与凸出结构3之间的空腔；

13XF—阀座1与凸出结构3为分体结构时，两者之间套合面处开设的环状狭缝；

14KQ—阀座与闸板之间的空腔；

15—外部充入的、使弹性密封件密封部膨胀变形进而贴紧闸板的流体，可以是气体，也可以使液体；

16—阀门所要控制即所要通/断的介质；

CL—阀门阀口中心，即介质流通的中心；

JGCD—阀门结构长度；

TJ—阀门的通径。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。

实施例1：

如图1-3所示，阀座1与凸出结构3为一体结构，阀座1上的凸台1TT靠近闸板，弹性密封件2包括外限位部2W、密封部2M、内限位部2N，外限位部2W远离阀口中心CL,内限位部2N靠近阀口中心CL,密封部2M处于凸出结构3与闸板4之间的空腔14KQ里；外限位部2W以受挤压态镶嵌在凸台1TT与凸出结构3之间实现该侧的限位与密封；通过环周均布的螺钉7A、内压圈5及其上与螺钉相适应的孔、弹性密封件上的孔2K将内限位部2N压紧在凸出结构3的内口3NK上，实现内侧的限位与密封；当然，凸出结构3上开设有相应的螺纹孔。这样，密封件密封部3M的内、外侧都被限位并密封住了；

图1中(A)为未充入流体15时的状态，此时密封部3M可以设计成与闸板4之间无压力式接触、轻微压力接触或与闸板之间带少许间隙。因密封件密封部2M的内、外侧都被限位并密封住了，如(F)所示，当经过接口1JK、流道1LD充入的压力流体15就被密封在密封部2M与凸出结构3之间，当流体压力达到一定程度(即指与闸板密封时所需的压力值)后，密封部2M就会可靠的压紧在闸板4上落实对介质16的密封；当流体15提供的压力变小到一定程度后，就会恢复到(A)所示状态，此时密封部2M不再压紧闸板，从而可以顺利退出闸板。

这样的设计，因为接口1JK、流道1LD又都是开设在阀座上，而不是像CN200910010512.5-气密插板阀那样是把上阀盖放在阀座上，接口与流道也开在上阀盖上，所以阀门的结构长度JGCD不包含上阀盖的厚度从而可以达到同类型、同规格阀门的尺寸，同时明显可以看出，结构也简单的多；另外，弹性密封件2也没有像CN200910010512.5-气密插板阀里异形橡胶密封圈那样有复杂的充压腔，相对而言也容易制造的多、成本也低的多；再有，内压圈5相比CN200910010512.5-气密插板阀里密封圈压环的设计与安装方式也紧凑的多，所以对于相同阀座外径的阀门，本实用新型可以获得比现有方案更大的通径TJ。

实施例2：

如图4-5所示，本实施例与实施例1的不同之处在于：

外限位部2W的限位与密封方式(后简称：外限位与密封方式)：弹性密封件外限位部2W设有靠近闸板的凹陷台阶2AJ,外压圈6设在2AJ处，通过外压圈6、紧固件(如螺钉7A)将外限位部2W压紧在凸出结构3上实现对密封部2M外侧的限位与密封，当然，外压圈、密封件外限位部、凸出结构上都开设有相应的通孔或螺纹孔。

实施例3：

如图6-7所示，本实施例与实施例1原理相同，不同之处在于：

凸出结构3与阀座1呈分体设置，凸出结构3上的流道3LD与阀座1上的流道1LD相通；

外限位与密封方式：弹性密封件外限位部2W是以受挤压态镶嵌在凸出结构3与凸台1TT之间的空腔13KQ里，实现对密封部2M外侧的限位与密封；

内限位部2N的限位与密封方式(后简称：内限位与密封方式)：弹性密封件内限位部设有靠近阀口中心的凹陷台阶2AJ，内压圈设有环段5HB、法兰段5FL,环段5HB伸入阀口并远离闸板以保护弹性密封件减少或免受介质的冲蚀；法兰段5FL处于弹性密封件的凹陷台阶2AJ里并将弹性密封件内限位部2N压紧在凸出结构3上构成对密封部2M的内侧密封；

内压圈5设有外螺纹、凸出结构3上设有内螺纹，两者构成螺纹副7LW并提供对内限位部2N的限位与密封压力；

在密封结构完成装配之后，通过7HJ13的焊接方式将凸出结构3限位在阀座1的开口内；

另外弹性密封件上沟槽2GC的设立，使流体15可以快速的充满凸出结构3与密封部2M之间，以实现对介质16的快速密封。

实施例4

如图8-9所示，本实施例与实施例2原理相同，不同之处在于：

凸出结构3与阀座1呈分体设置，凸出结构3上的流道3LD与阀座1上的流道1LD相通；凸出结构3通过内外螺纹副7LW13的方式限位在阀座1的开口内；

内压圈5与凸出结构3之间的限位方式由螺钉改为在密封结构完成装配后进行焊接；

弹性密封件上设立了沟槽2GC，使流体15可以快速的充满凸出结构3与密封部2M之间。

实施例5

如图10-11所示，本实施例与实施例3原理相同，不同之处在于：

沟槽3GC是设在凸出结构3上而不是密封件2上；

外限位与密封方式：凸出结构3套设于阀座1开口内，两者之间的套合面处设有环状凹槽13AC及与凹槽13AC连通并通向闸板的环状狭缝13XF，狭缝13XF的缝宽狭窄，小于凹槽13AC径向上的槽宽；弹性密封件上的2HB对应并成挤压态镶嵌在13XF里，2TQ对应并成挤压态镶嵌在13AC里,本实施例的13XF、13AC都加工在阀座1上；凸出结构3与阀座1之间通过靠近阀门外的螺纹副7LW13连接；

内限位与密封方式：内限位部2N设有靠近闸板的凹陷台阶2AJ,内压圈5设在2AJ处，通过内压圈5、螺钉7A将内限位部2N压紧在凸出结构3上实现对密封部2M内侧的限位与密封。

实施例6:

如图12-13所示，本实施例与实施例5原理相同，不同之处在:

内限位与密封方式：弹性密封件内限位部2N为远离闸板并延伸向阀门外的环状结构；内压圈5设有斜环部5XH、带外螺纹的直环部5ZH，斜环部5XH的外表面随离闸板4的距离渐远而渐趋向阀口中心CL；内压圈5通过内外螺纹副7LW限位在凸出结构3上，并通过斜环部5XH的外表面将弹性密封件内限位部2N压紧在凸出结构3上构成内侧的限位与密封；

13XF、13AC加工在凸出结构3上，阀座1与弹性密封件密封部2M相接触的接合面设有靠近闸板并倾向闸板4与阀口中心CL的斜面1XM。

实施例7:

如图14-15所示，本实施例与实施例3原理相同，不同之处在:

在凸出结构3靠近闸板4的一侧增设靠近阀口中心CL的环状凸出部3TCB，弹性密封件2相应设有与环状凸出部3TCB相适应并贴合的环状凹槽2AC，经流道3LD充入的流体15最终通到凸出部3TCB、环状凹槽2AC之间；

沟槽3GC设在凸出结构3上而不是弹性密封件2上；

凸出结构3是通过螺纹副7LW13限位在阀座1上。

实施例8:

如图16-17所示，本实施例与实施例3原理相同，不同之处在于:

内限位与密封方式：凸出结构3靠近闸板4的一侧设有槽口背离阀口中心的环状凹槽3AC；弹性密封件内限位部2N通过以受挤压的方式镶嵌在凸出结构环状凹槽3AC里实现密封与限位；

弹性密封件2上取消了沟槽2GC。

实施例9:

如图18-19所示，本实施例与实施例8原理相同，不同之处在于:

外限位与密封方式：类似实施例6，只是将斜面1XM改成了直面即垂直于阀板；

增加了沟槽2GC。

实施例10:

如图20-21所示，本实施例与实施例9原理相同，不同之处在于:

限位凹槽13AC由阀座1、凸出结构3上的凹槽共同构成；

加快流体15流通、以快速填充密封面2M与凸出结构3之间的沟槽由开设在凸出结构3上的沟高3GC、密封面2M上的2GC共同构成。

实施例11:

如图22-23所示，本实施例与实施例7原理相同，不同之处在于:

内限位与密封方式：同实施例6，

外限位与密封方式：同实施例3，

凸出结构3是通过与阀门相连接的管路法兰9、阀座1上的凸台1TT限位在阀座1的开口内的。

实施例12:

如图24-25所示，本实施例与实施例11原理相同，不同之处在于:

内限位与密封方式：内压圈5设有直环部5ZH、斜环部5XH，弹性密封件内限位部2N包括远离闸板并延伸向阀门外的环段部2HB、径向向外的凸起2TQ；内压圈5通过螺纹副7LW限位在凸出结构3的开口内，斜环部5XH将环段部2HB压紧在凸出结构3上并将凸起2TQ压紧并嵌入凸出结构3上的嵌槽3QC；

阀座1靠近阀门外侧的端面上设有凹陷台阶；凸出结构3设有相应的径向凸缘，凸出结构3的径向凸缘嵌入在阀座1的凹陷台阶里并通过焊接7HJ13的方式限位；

外限位与密封方式：同实施例11。

实施例13:

如图26-27所示，本实施例与实施例7相似，不同之处在于

内限位与密封方式：弹性密封件内限位部包括远离闸板并延伸向阀门外的环段部2HB、法兰部2FL；凸出结构3靠近阀门外侧的端面上设有凹陷台阶3AJ；内压圈设有环部5HB、法兰部5FL；环部5HB伸入阀口并伸向闸板以保护弹性密封件减少或免于受介质的冲蚀，内压圈的法兰部5FL将弹性密封件的法兰部2FL压紧在凸出结构凹陷台阶3AJ里构成对弹性密封件密封部内侧的密封；

内压圈法兰部5FL与凸出结构3之间通过焊接7HJ的方式限位。

实施例14:

如图28-29所示，本实施例与实施例13原理相同，不同之处在于:

内限位与密封方式：凸出结构3靠近阀门外侧的端面上的3AJ拆成了两个台阶，内压圈法兰部5FL是嵌入在靠外的台阶并将密封件的法兰2FL压紧并嵌入3AJ里侧的凹陷台阶里；密封件的环部2HB是倾斜的而非像图13那样是垂直于闸板的；

外限位与密封方式：同实施例12；

凸出结构3、内压圈5都是通过与阀门相连接的管路法兰9与阀座1上的凸台1TT限位在阀座1的开口内的。

实施例15:

如图30-31所示，本实施例与实施例10相似，不同之处在于:

外限位与密封方式：在阀座上增设了斜面1XM；

内限位与密封方式：同实施例7；

内压圈5与凸出结构3之间的限位方式为焊接7HJ。

实施例16:

如图32-34所示，本实施例为介质出口、入口均设有充压密封结构，两侧除了闸板略有不同之外，其它的密封结构构件完全一致；

内限位与密封方式：类似于实施例14，只是5HB改为了垂直于闸板；

外限位与密封方式：同实施例14；

凸出结构3通过螺钉7A限位于阀座1上；凸出结构3、内压圈5之间通过7HJ进行限位；

另外，阀座1A、阀座1B共同构成了阀体；与闸板4B相接触的弹性密封件2是充入流体之后密封部2M变形贴紧闸板实现对介质密封的状态示意；另一侧示意的是未充入流体时的状态，闸板4A与弹性密封件2之间设计成未接触的；需要说明的是，这仅仅是原理与不同方案之间的实施示意，这里示意的是密封部在未充入流体时与闸板是有少许间隙的；还有两侧可以同时充入流体进行密封、也可选择两侧单独控制密封状态。

实施例17:

如图35-37所示，本实施例为单侧设有充压密封结构，阀座1与阀门壳体1KT共同构成了阀体；

内限位与密封方式：同实施例16；

外限位与密封方式：同实施例4。

内压圈5与凸出结构3之间、凸出结构3与阀座1之间限位：通过螺钉7A。

实施例18:

如图38-40所示，本实施例为介质出口、入口均设有相同的充压密封结构；密封结构实施方式类型实施例5，不同之处在于：

外限位与密封方式：同实施例11；

凸出结构3与阀座之间限位方式：通过螺钉7LW13。

实施例19:

如图1所示，为刀形闸阀的实施示意说明，当闸板4在阀杆8及驱动机构11的驱动下，向左运动截断介质16并运行到位后，再通过接口1JK、流道1LD充入流体15，在流体压力作用下，弹性密封件密封部2M开始变形膨胀，因弹性密封件外限位部2W、内限位部2N均被限位并密封住，随流体15的继续充入，密封部2M扩展到整个环周变形膨胀、贴紧闸板4的表面，实现对介质16的密封；当要打开阀门时，先从接口1JK抽出流体，在弹性密封件自身弹力的作用下，密封部2M回弹不再压紧闸板4甚至产生一定间隙，此时再通过阀杆8及驱动机构11的驱动作用下退出闸板4，让阀口通畅，实现介质16的流通。

实施例20:

如图32-34所示，为眼镜阀(盲板阀)的实施示意说明，当要关闭阀门时，驱动机构11通过转轴10驱动阀杆8转动，进而带动闸板4运动到阀口关闭位置实现对介质的截断；继而如实施例19所述，充入流体15实现对介质16的密封；当要打开阀门时，先抽出流体15再通过驱动机构11、转轴10、阀杆8带动闸板4离开阀口；当然，阀门关闭时两侧的充压密封状态根据需要可以设置成单独控制也可以设置成同步控制。

实施例21:

如图35-37所示，实施过程同实施例20，只是由双侧充压密封变成了单侧充压密封。

实施例22:

如图38-40所示，实施过程同实施例20，只是闸板的运动方式不同，不再是通过转轴8带动，而是直接由驱动机构11、阀杆8直接驱动。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也为本实用新型的保护范围。

Claims (23)

1.一种阀门充压密封结构，其特征在于：包括闸板、弹性密封件、阀座，

所述阀座设有延伸向阀口中心的凸出结构及连接外部流体的接口与流道；所述弹性密封件包括外限位部、密封部、内限位部；所述外限位部远离阀口中心而所述内限位部靠近阀口中心；所述弹性密封件的密封部处于阀门关闭时所述凸出结构与所述闸板之间的空腔里；所述弹性密封件的外限位部、内限位部分别被限位并紧贴在所述凸出结构上以实现对外部充入到所述弹性密封件密封部与所述凸出结构之间的流体的密封；当通过流道充入的流体施加到所述弹性密封件密封部的压力达到一定程度时，所述弹性密封件的密封部变形并贴紧所述闸板表面实现对阀门所要通/断介质的密封；压力减小到一定程度时则解除密封以退出所述闸板。

2.根据权利要求1所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

至少在所述弹性密封件的密封部或所述凸出结构上设有与所述流道相通的沟槽，用以加快流体分布、让所述弹性密封件密封部快速变形实现对介质的密封。

3.根据权利要求2所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述阀座还设有处于所述弹性密封件外限位部与所述闸板之间的凸台，所述弹性密封件外限位部通过受挤压的方式镶嵌在所述凸出结构与所述阀座凸台之间实现对所述弹性密封件密封部外侧的限位与密封。

4.根据权利要求2所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述弹性密封件外限位部设有靠近闸板的凹陷台阶，所述凹陷台阶里设有外压圈，通过紧固件及外压圈将所述弹性密封件的外限位部压紧在所述凸出结构上构成对所述弹性密封件密封部外侧的限位与密封。

5.根据权利要求3所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述凸出结构与所述阀座呈分体设置。

6.根据权利要求4所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述凸出结构与所述阀座呈分体设置。

7.根据权利要求2所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述凸出结构与所述阀座呈分体设置；所述凸出结构套设于所述阀座开口内，两者之间的套合面处设有环状凹槽及与凹槽连通并通向闸板的环状狭缝；所述弹性密封件外限位部与所述环状凹槽及环状狭缝相适应并以受挤压态镶嵌其中实现对所述弹性密封件密封部外侧的限位与密封。

8.根据权利要求7所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述阀座与所述弹性密封件密封部相接触的接合面处还设有靠近闸板并倾向闸板与阀口中心的斜面。

9.根据权利要求3所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述弹性密封件的内限位部通过内压圈被压紧在所述凸出结构上实现对所述弹性密封件密封部内侧的限位与密封；所述内压圈相对所述凸出结构的位置被限定。

10.根据权利要求4所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述弹性密封件的内限位部通过内压圈被压紧在所述凸出结构上实现对所述弹性密封件密封部内侧的限位与密封；所述内压圈相对所述凸出结构的位置被限定。

11.根据权利要求5所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述弹性密封件的内限位部通过内压圈被压紧在所述凸出结构上实现对所述弹性密封件密封部内侧的限位与密封；所述内压圈相对所述凸出结构的位置被限定。

12.根据权利要求6所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述弹性密封件的内限位部通过内压圈被压紧在所述凸出结构上实现对所述弹性密封件密封部内侧的限位与密封；所述内压圈相对所述凸出结构的位置被限定。

13.根据权利要求7所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述弹性密封件的内限位部通过内压圈被压紧在所述凸出结构上实现对所述弹性密封件密封部内侧的限位与密封；所述内压圈相对所述凸出结构的位置被限定。

14.根据权利要求8所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述弹性密封件的内限位部通过内压圈被压紧在所述凸出结构上实现对所述弹性密封件密封部内侧的限位与密封；所述内压圈相对所述凸出结构的位置被限定。

15.根据权利要求11所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述凸出结构靠近闸板的一侧设有靠近阀口中心的环状凸出部，所述弹性密封件还设有与所述环状凸出部相适应并贴合的环状凹槽，经所述流道充入的流体最终通到所述弹性密封件环状凹槽部。

16.根据权利要求12所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述凸出结构靠近闸板的一侧设有靠近阀口中心的环状凸出部，所述弹性密封件还设有与所述环状凸出部相适应并贴合的环状凹槽，经所述流道充入的流体最终通到所述弹性密封件环状凹槽部。

17.根据权利要求4-8中任一项所述的阀门充压密封结构，其特征在于：

所述凸出结构靠近闸板的一侧设有槽口背离阀口中心的环状凹槽；所述弹性密封件内限位部通过以受挤压的方式镶嵌在所述凸出结构环状凹槽里实现对所述弹性密封件密封部内侧的限位与密封。

18.根据权利要求9-16中任一项所述的阀门充压密封结构，其特征在于：所述弹性密封件内限位部为远离闸板并延伸向阀门外的环段结构；所述内压圈将所述弹性密封件环段结构压紧在所述凸出结构的内口表面上实现对所述弹性密封件密封部内侧的限位与密封。

19.根据权利要求9-16中任一项所述的阀门充压密封结构，其特征在于：所述弹性密封件内限位部设有靠近阀口中心的凹陷台阶，所述内压圈处于所述弹性密封件的凹陷台阶里并通过紧固件将所述弹性密封件内限位部压紧在所述凸出结构上构成对所述弹性密封件密封部内侧的限位与密封。

20.根据权利要求9-16中任一项所述的阀门充压密封结构，其特征在于：所述弹性密封件内限位部设有靠近阀口中心的凹陷台阶；所述内压圈设有环段、法兰段；所述内压圈环段伸入阀口并远离闸板以保护所述弹性密封件减少或免于受介质的冲蚀；所述内压圈法兰段处于所述弹性密封件的凹陷台阶里并将所述弹性密封件内限位部压紧在所述凸出结构上构成对所述弹性密封件密封部内侧的限位与密封。

21.根据权利要求9-16中任一项所述的阀门充压密封结构，其特征在于：所述弹性密封件内限位部为远离闸板并延伸向阀门外的环状结构；所述内压圈包括直环部、斜环部，所述斜环部的外表面随离闸板的距离渐远而渐趋向阀口中心；所述内压圈斜环部靠近闸板并通过其外表面将所述弹性密封件内限位部压紧在所述凸出结构上构成对所述弹性密封件密封部内侧的限位与密封。

22.根据权利要求9-16中任一项所述的阀门充压密封结构，其特征在于：所述弹性密封件内限位部包括远离闸板并延伸向阀门外的环段部、法兰部；所述凸出结构靠近阀门外侧的端面上设有凹陷台阶；所述内压圈设有环部、法兰部；所述内压圈环部伸入阀口并伸向闸板以保护所述弹性密封件减少或免于受介质的冲蚀，所述内压圈的法兰部将所述弹性密封件的法兰部压紧在所述凸出结构凹陷台阶里构成对所述弹性密封件密封部内侧的限位与密封。

23.一种充压密封阀门：其特征在于：至少所述阀门介质入口侧或出口侧的密封结构形式为权利要求1～22中任一充压密封结构形式。