CN220290935U - 电池盖板组件及电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池技术领域，公开了一种电池盖板组件及电池。电池包括电池盖板组件，电池盖板组件包括顶盖板、下塑胶、极柱和密封圈。顶盖板上设置有第一中心孔，下塑胶设置在顶盖板一侧，且设置有第二中心孔，极柱依次穿设第二中心孔和第一中心孔，密封圈套设于极柱，并设置在第一中心孔中，下塑胶上设置有检测通道，检测通道的第一端与第一中心孔连通，第二端与下塑胶背离顶盖板的外侧连通。上述电池盖板组件即便在顶盖板与下塑胶的缝隙因其他因素而密封的情况下，也能在氦检测试中可靠地检测到密封圈的密封性。电池通过设置上述的电池盖板组件，提高了密封的可靠性。

Description

电池盖板组件及电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池盖板组件及电池。

背景技术

圆柱电池因生产工艺成熟、PACK成本较低等优点得到广泛的应用。圆柱电池包括电池盖板组件，电池盖板组件通常包括顶盖板、下塑胶、极柱、端子和密封圈，其中，顶盖板和下塑胶上下堆叠设置，且分别设置中心孔，极柱穿设下塑胶和顶盖板上的中心孔后与端子铆接，密封圈套设于极柱并设置在中心孔处，密封圈的设置用于保证电池的密封性。

现有技术中，电池盖板组件组装好后需要进行氦检测试，从而对密封圈的密封可靠性进行测试。具体地，将电池盖板组件放置在氦检测试装置中，从下塑胶一侧通入氦气，氦气依次经过下塑胶上的泄压通道、下塑胶与顶盖板之间的缝隙到达密封圈处，通过检测氦气的泄漏量来检测密封圈的密封可靠性。

但是，在电池盖板组件实际组装的过程，极柱和端子在铆接时会使下塑胶被挤压，而下塑胶具有一定的可压缩性，从而会使下塑胶与顶盖板之间的缝隙被封死并形成密封状态，故在进行氦检测试时，氦气根本无法到达密封圈处，进而无法得到密封圈真实的密封性。若后续电池使用过程中，下塑胶与顶盖板之间的缝隙恢复，而密封圈的密封性不合格，则会对电池的安全性造成隐患。

因此，亟待需要一种电池盖板组件及电池来解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种电池盖板组件，即便在顶盖板与下塑胶的缝隙因其他因素而密封的情况下，也能可靠地检测到密封圈的密封性。

本实用新型的另一个目的在于提出一种电池，通过设置上述的电池盖板组件，提高了密封的可靠性。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种电池盖板组件，包括：

顶盖板，其上设置有第一中心孔；

下塑胶，设置在所述顶盖板一侧，且其上设置有第二中心孔；

极柱，所述极柱依次穿设所述第二中心孔和所述第一中心孔；

密封圈，套设于所述极柱，并设置在所述第一中心孔中；

所述下塑胶上设置有检测通道，所述检测通道的第一端与所述第一中心孔连通，第二端与所述下塑胶背离所述顶盖板的外侧连通。

作为一个可选的方案，所述检测通道为设置在所述下塑胶朝向所述顶盖板一侧的第一沉槽，所述第一沉槽一端与所述第一中心孔连通，所述第一沉槽的另一端与所述下塑胶背离所述顶盖板的外侧连通。

作为一个可选的方案，所述第一沉槽的深度与所述下塑胶的厚度的比值为5％～25％。

作为一个可选的方案，所述第一沉槽的深度为0.1～0.3mm。

作为一个可选的方案，所述第一沉槽的宽度为8～12mm。

作为一个可选的方案，所述下塑胶上设置有泄压通道，所述泄压通道连通所述下塑胶的两侧，所述检测通道的所述第二端与所述泄压通道连通。

作为一个可选的方案，所述第一沉槽的延伸路径为直线。

作为一个可选的方案，所述泄压通道包括：

第二沉槽，设置在所述下塑胶朝向所述顶盖板的一侧；

多个通孔，设置在所述第二沉槽的底面上，所述通孔贯穿所述下塑胶，所述检测通道与所述第二沉槽连通。

作为一个可选的方案，所述顶盖板上设置有安装孔，所述安装孔与所述第二沉槽相对设置，所述安装孔处设置有泄压阀，所述泄压阀与所述第二沉槽的槽底形成间隙。

作为一个可选的方案，所述电池盖板组件还包括保护膜，所述保护膜设置在所述安装孔背离所述下塑胶的一端，所述保护膜被配置为封堵所述安装孔。

作为一个可选的方案，所述第二中心孔与所述第一中心孔连通，所述密封圈部分位于所述第二中心孔内，且所述密封圈的周侧与所述第二中心孔的孔壁之间形成空隙，所述检测通道的所述第一端连通至所述空隙。

作为一个可选的方案，所述检测通道为贯穿所述下塑胶的贯穿孔，所述贯穿孔的一端连通所述第一中心孔。

一种电池，包括所述的电池盖板组件。

本实用新型有益效果为：

本实用新型的电池盖板组件，通过在下塑胶上设置检测通道，并使检测通道的两端分别与下塑胶背离顶盖板的外侧和第一中心孔连通，故在对电池盖板组件进行氦检测试时，即便顶盖板与下塑胶之间的缝隙因各种因素而密封，氦气也可以通过检测通道到达第一中心孔处，即到达密封圈的周围，从而能够可靠地检测密封圈的密封性能。

本实用新型的电池，通过设置上述的电池盖板组件，保证了电池盖板的密封检测的可靠性，进而提高了电池的可靠性。

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式提供的电池盖板顶盖组件的爆炸图；

图2是本实用新型具体实施方式提供的电池顶盖组件的俯视图；

图3是图2中的A-A剖视图；

图4是图3中的B处放大图。

图中：

1、顶盖板；11、第一中心孔；12、安装孔；

2、下塑胶；21、第二中心孔；22、第一沉槽；23、泄压通道；231、第二沉槽；232、通孔；

3、极柱；4、端子；5、密封圈；6、上塑胶；61、第三中心孔；7、泄压阀；8、保护膜；9、汇流件；10、间隙；20、空隙。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例提供了一种电池盖板组件及电池。以下以电池为圆柱电池为例进行详细说明。如图1和图2所示，电池包括外壳、电芯、电池盖板组件和汇流件9，其中外壳形成一侧开口的容纳腔，电芯设置在容纳腔内，电池盖板组件封堵在外壳的开口处，汇流件9一端与电芯连接，另一端与电池盖板组件连接，从而实现电芯与电池盖板组件之间的电连接。

如图1-图3所示，电池盖板组件包括顶盖板1、下塑胶2、极柱3、端子4、上塑胶6和密封圈5。本实施例中，顶盖板1构造为圆形，其他实施例中，当电池为方形电池时，顶盖板1也可以构造为长方形。下塑胶2与顶盖板1的大小和形状匹配，且设置在顶盖板1的内侧(即顶盖板1朝向容纳腔的一侧)。顶盖板1上设置有第一中心孔11，下塑胶2上设置有第二中心孔21，第二中心孔21与第一中心孔11相对设置。极柱3与汇流件9连接，且极柱3依次穿设第二中心孔21和第一中心孔11后与端子4连接，通过汇流件9、极柱3和端子4，可以实现将电芯的电流引出。

如图3和图4所示，密封圈5套设于极柱3，并设置在第一中心孔11中。一些实施例中，密封圈5沿轴向部分位于第一中心11中，部分位于第二中心孔21中，密封圈5可以对设置极柱3的引出位置处进行密封，从而实现对整个电池的密封。本实施例中，第二中心孔21的直径大于密封圈5的直径，故密封圈5的圆周面与第二中心孔21的孔壁之间会形成空隙20。可选地，极柱3和端子4之间铆接连接。上塑胶6夹设在端子4和顶盖板1之间，从而使端子4与顶盖板1之间绝缘。本实施例中，上塑胶6上设置有第三中心孔61，第三中心孔61用于供极柱3贯穿，也就是说，极柱3依次贯穿第一中心孔11、第三中心孔61和第二中心孔21后与端子4连接。

优选地，电池盖板组件还包括防爆结构。如图1和图4所示，防爆结构包括泄压阀7和泄压通道23。其中泄压阀7嵌设在顶盖板1上，泄压通道23设置在下塑胶2上。泄压通道23与泄压阀7相对设置，泄压通道23连通下塑胶2的两侧，从而使电池的容纳腔与泄压阀7相连通。在电池使用过程中，当电池容纳腔内的压力高于预设数值后，泄压阀7泄压，电芯内的气体会通过泄压通道23、泄压阀7排出至电池外部，进而保证电池的安全。

本实施例中，如图1和图4所示，顶盖板1上设置有安装孔12，安装孔12与泄压通道23相对设置，泄压阀7连接在安装孔12朝向泄压通道23的一端。可选地，泄压阀7可以通过焊接的方式固定在安装孔12处。优选地，电池盖板组件还包括保护膜8，保护膜8设置在安装孔12背离下塑胶2的一端，保护膜8能够封堵安装孔12。保护膜8的强度较低，当泄压阀7泄压时，保护膜8能够迅速损坏，从而保证电池快速泄压，而在电池正常使用时，保护膜8能够防止外部杂质沉积在安装孔12内，进而保证泄压阀7正常工作。

如图1和图4所示，泄压通道23包括第二沉槽231和多个通孔232，其中，第二沉槽231设置在下塑胶2朝向顶盖板1的一侧。第二沉槽231的设置，能够为泄压阀7的安装预留出一定的空间，使泄压阀7与第二沉槽231的槽底之间形成间隙10，进而保证当电池内部压力达到预设数值后，泄压阀7能够顺利泄压。多个通孔232设置在第二沉槽231的底面上，通孔232贯穿下塑胶2，从而使电池的容纳腔与泄压阀7处相连通。多个通孔232的设置，在保证足够大的通过性的前提下，还能防止下塑胶2因开设过大的孔位而应力集中。

在电池盖板组件组装好后需要通过氦检测试来对密封圈5的密封可靠性进行检测。具体地，将电池盖板组件放置在氦检测试装置中，从下塑胶2背离顶盖板1的一侧通入氦气，氦气依次经过泄压通道23、下塑胶2与顶盖板1之间的缝隙到达密封圈5处，最终通过检测氦气的泄漏量来检测密封圈5的密封可靠性。但是在组装电池盖板组件时，将极柱3和端子4铆接的过程中会使下塑胶2被挤压变形，一些情况下，会使下塑胶2与顶盖板1之间的缝隙被封死。故在进行氦检测试时，氦气根本无法到达密封圈5处，进而无法得到密封圈5真实的密封性。若后续电池使用过程中，下塑胶2与顶盖板1之间的缝隙恢复，而密封圈5的密封性不合格，则会对电池的安全性造成隐患。

对此，本实施例中，下塑胶2上设置有检测通道，检测通道的第一端与第一中心孔11连通，第二端与下塑胶2背离顶盖板1的外侧连通。故在对电池盖板组件进行氦检测试时，即便顶盖板1与下塑胶2之间的缝隙因各种因素而密封，氦气也可以通过检测通道到达第一中心孔11处，即到达密封圈5的周围，从而能够可靠地检测密封圈5的密封性能。本实施例的电池，通过设置上述的电池盖板组件，保证了电池盖板的密封检测的可靠性，进而提高了电池的可靠性。

优选地，如图1和图4所示，检测通道为设置在下塑胶2朝向顶盖板1一侧的第一沉槽22。第一沉槽22一端与第一中心孔11连通，另一端与下塑胶2背离顶盖板1的外侧连通。本实施例中，第一沉槽22一端通过与第二中心孔21连通，进而实现与第一中心孔11的连通；第一沉槽22的另一端与泄压通道23连通。故在进行氦检测试时，如图4中虚线箭头所示，氦气可以依次通过泄压通道23、第一沉槽22到达密封圈5的周围，进而可靠地检测密封圈5的密封性。直接在下塑胶2表面开设与泄压通道23连通的第一沉槽22来形成检测通道的方式，使下塑胶2的制造更为方便。本实施例中，第一沉槽22与第二沉槽231相连通。其他实施例中，第一沉槽22的另一端也可以通过开设在下塑胶2上的其他孔实现与下塑胶2背离顶盖板1的外侧连通。

可以理解的是，在另外的实施例中，检测通道也可以设置为贯穿孔，贯穿孔一端与第一中心孔连通，另一端直接贯穿至下塑胶2背离顶盖板1的一侧，这种结构也可在氦检测试时保证氦气到达密封圈5周围，在此实施例中，贯穿孔的延伸路径不做限定。

优选地，第一沉槽22的深度与下塑胶2的厚度的比值为5％～25％。通过将第一沉槽22的深度设置在上述范围内，既能够保证氦检测试时氦气顺利到达密封圈5的周围，且避免下塑胶2因局部厚度削减过多而影响强度。本实施例中，第一沉槽22的深度为0.1～0.3mm。一些实施例中，下塑胶2的厚度为2mm，第一沉槽22的深度为0.2mm。

优选地，如图1所示，本实施例中，第一沉槽22的延伸轨迹为直线，不仅能够进一步降低下塑胶2的加工难度，且能保证氦检测试时氦气更顺畅地到达密封圈5周围。其他实施例中，第一沉槽22的延伸轨迹也可以为折线或者弧线，在此不做限定。

优选地，第一沉槽22的宽度为8～12mm。通过将第一沉槽22的宽度设置在上述范围内，既能够保证氦检测试时氦气顺利到达密封圈5的周围，且避免下塑胶2因局部材料削减过多而影响强度。本实施例中，第一沉槽22的宽度为10mm。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种电池盖板组件，其特征在于，包括：

顶盖板(1)，其上设置有第一中心孔(11)；

下塑胶(2)，设置在所述顶盖板(1)一侧，且其上设置有第二中心孔(21)；

极柱(3)，所述极柱(3)依次穿设所述第二中心孔(21)和所述第一中心孔(11)；

密封圈(5)，套设于所述极柱(3)，并设置在所述第一中心孔(11)中；

所述下塑胶(2)上设置有检测通道，所述检测通道的第一端与所述第一中心孔(11)连通，第二端与所述下塑胶(2)背离所述顶盖板(1)的外侧连通。

2.如权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述检测通道为设置在所述下塑胶(2)朝向所述顶盖板(1)一侧的第一沉槽(22)，所述第一沉槽(22)一端与所述第一中心孔(11)连通，所述第一沉槽(22)的另一端与所述下塑胶(2)背离所述顶盖板(1)的外侧连通。

3.如权利要求2所述的电池盖板组件，其特征在于，所述第一沉槽(22)的深度与所述下塑胶(2)的厚度的比值为5％～25％；和/或

所述第一沉槽(22)的深度为0.1～0.3mm。

4.如权利要求2所述的电池盖板组件，其特征在于，所述第一沉槽(22)的宽度为8～12mm。

5.如权利要求2所述的电池盖板组件，其特征在于，所述第一沉槽(22)的延伸路径为直线。

6.如权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述下塑胶(2)上设置有泄压通道(23)，所述泄压通道(23)连通所述下塑胶(2)的两侧，所述检测通道的所述第二端与所述泄压通道(23)连通。

7.如权利要求6所述的电池盖板组件，其特征在于，所述泄压通道(23)包括：

第二沉槽(231)，设置在所述下塑胶(2)朝向所述顶盖板(1)的一侧；

多个通孔(232)，设置在所述第二沉槽(231)的底面上，所述通孔(232)贯穿所述下塑胶(2)，所述检测通道与所述第二沉槽(231)连通。

8.如权利要求7所述的电池盖板组件，其特征在于，所述顶盖板(1)上设置有安装孔(12)，所述安装孔(12)与所述第二沉槽(231)相对设置，所述安装孔(12)处设置有泄压阀(7)，所述泄压阀(7)与所述第二沉槽(231)的槽底形成间隙(10)。

9.如权利要求8所述的电池盖板组件，其特征在于，所述电池盖板组件还包括保护膜(8)，所述保护膜(8)设置在所述安装孔(12)背离所述下塑胶(2)的一端，所述保护膜(8)被配置为封堵所述安装孔(12)。

10.如权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述第二中心孔(21)与所述第一中心孔(11)连通，所述密封圈(5)部分位于所述第二中心孔(21)内，且所述密封圈(5)的周侧与所述第二中心孔(21)的孔壁之间形成空隙(20)，所述检测通道的所述第一端连通至所述空隙(20)。

11.如权利要求1所述的电池盖板组件，其特征在于，所述检测通道为贯穿所述下塑胶(2)的贯穿孔，所述贯穿孔的一端连通所述第一中心孔(11)。

12.一种电池，其特征在于，包括权利要求1～11任一项所述的电池盖板组件。