CN220284010U - 用于水泥窑炉替代燃料活化预处理装置和水泥窑炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于水泥窑炉替代燃料活化预处理装置和水泥窑炉，其中，该装置包括活化炉，下方设置有燃料入口和返料入口，上方设置有燃料出口，底部设置有活化剂入口，活化炉用于将替代燃料活化，以生成一次气固混合燃料，一次气固混合燃料经燃料出口排出；气固分离单元，设置有气固分离单元入口、第一出口和第二出口，一次气固混合燃料经气固分离单元入口进入气固分离单元，经分离后生成二次气固混合燃料和固体颗粒物，二次气固混合燃料经第一出口排出，固体颗粒物经第二出口排出；和返料器，设置有返料器入口和返料器出口，固体颗粒物经返料器入口进入返料器，经返料器出口排出并通过返料入口进入活化炉。

Description

用于水泥窑炉替代燃料活化预处理装置和水泥窑炉

技术领域

本实用新型属于替代燃料利用领域，尤其涉及一种用于水泥窑炉替代燃料活化预处理装置和水泥窑炉。

背景技术

水泥行业是能耗和碳排放大户。在“碳中和”大背景下，水泥行业由于能耗较高、碳排放量较大的问题承受巨大压力，而通过替代燃料的利用，可以有效地降低水泥行业对化石燃料的依赖，减少CO₂的排放。

但是，目前常见可燃固废替代燃料，尤其是有机固废的种类繁多，且替代燃料由于含水率较高、热值较低、粒度较大、物理形态差别较大的问题，给直接利用带来了很大难度，较低的热量利用效率限制了替代燃料热量替代率的提升，甚至影响窑系统的稳定运行和产品质量，导致国内水泥行业整体的燃料热量替代率过低。在燃煤价格大幅攀升导致水泥生产成本急剧上升以及双碳政策的驱动下，近年来国内水泥企业纷纷开始替代燃料技术的研究，寻求使用替代燃料代替燃煤。目前国内利用替代燃料的技术主要有分解炉直接喂入法和外挂炉预处置两种方法。

与传统煤粉相比，将替代燃料直接喂入分解炉后，其加热及水分蒸发过程均需要较长时间，占据了宝贵的分解炉容积，同时导致喂入部位温度急剧降低，进而影响水泥生料分解。此外，由于替代燃料尺寸相对较大，水分的蒸发过程以及挥发分的燃烧过程较慢，使得替代燃料完全燃尽需要更长的时间，在有限的炉容条件下替代燃料的燃尽率较低，导致直接喂入法的热量替代率较低。为了提高水泥窑炉的热量替代率，发展出了外挂炉技术，外挂炉技术虽然可以延长替代燃料停留时间，解决部分替代燃料燃尽时间长的问题，对于提高系统的热量替代率具有一定的作用，但是这些技术对替代燃料种类和品质要求较高，不符合要求的替代燃料在分解炉内仍然存在燃烧效率低的问题，而且现有的外挂炉技术在现场布置时不够灵活，现场改动较大，所需停窑时间较长，从而影响正常使用。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种用于水泥窑炉替代燃料活化预处理装置和水泥窑炉，以期至少部分地解决上述技术问题。

作为本实用新型的第一个方面，提供了一种用于水泥窑炉替代燃料活化的预处理装置，包括：活化炉、气固分离单元和返料器；

其中，活化炉，下方设置有燃料入口和返料入口，上方设置有燃料出口，底部设置有活化剂入口，活化炉用于将替代燃料活化，以生成一次气固混合燃料，一次气固混合燃料经燃料出口排出；

气固分离单元，设置有气固分离单元入口、第一出口和第二出口，气固分离单元入口与燃料出口相连通，一次气固混合燃料经气固分离单元入口进入气固分离单元，经气固分离单元分离生成二次气固混合燃料和固体颗粒物，二次气固混合燃料经第一出口排出，固体颗粒物经第二出口排出；和

返料器，设置有返料器入口和返料器出口，返料器入口与气固分离单元的第二出口相连通，返料器出口与活化炉的返料入口相连通，固体颗粒物经返料器入口进入返料器，经返料器出口排出，通过返料入口进入活化炉。

在其中一个实施例中，上述装置还包括：

给料器，与燃料入口相连，为活化炉提供替代燃料。

作为本实用新型的第二个方面，提供了一种水泥窑炉，包括：上述实施例中的用于水泥窑炉替代燃料活化的预处理装置，分解炉和回转窑；

其中，分解炉下方侧壁设置有分解炉燃料入口、顶部设置有水泥生料分解物出口，底部设置烟气入口，用于通过燃烧二次气固混合燃料为分解炉内的水泥生料分解提供热量，水泥生料的分解物经水泥生料分解物出口排出；

回转窑一端设置有回转窑燃料入口，另一端通过烟室与分解炉底部烟气入口相连，并且

其中预处理装置的气固分离单元的第一出口与分解炉燃料入口和回转窑燃料入口中的至少一个相连通。

在其中一个实施例中，回转窑燃料入口与气固分离单元的第一出口直接或间接连通，连通方式包括管道连接。

在其中一个实施例中，预处理装置的活化炉离线布置。

在其中一个实施例中，分解炉还设置有三次风入口，三次风入口高于分解炉燃料入口；三次风经三次风入口进入分解炉，为进入分解炉内的燃料燃烧提供氧化剂。

在其中一个实施例中，回转窑的一端还设置有二次风入口；

二次风经二次风入口进入回转窑，为进入回转窑内的燃料燃烧提供氧化剂。

在其中一个实施例中，部分三次风经活化炉的活化剂入口进入活化炉，为替代燃料活化提供活化剂。

在其中一个实施例中，三次风与活化剂入口之间设置有阀门，阀门用于控制三次风经活化剂入口进入活化炉内的三次风的风量。

基于上述技术方案，本实用新型提供的一种用于水泥窑炉替代燃料活化预处理装置和水泥窑炉至少具有以下有益效果之一：

在本实用新型提供的替代燃料活化预处理装置中，经燃料入口进入活化炉的替代燃料与经活化剂入口进入的活化剂混合，替代燃料在活化炉内被活化，以生成一次气固混合燃料。利用活化炉将替代燃料活化，将替代燃料转变为可燃气和活性较高的固体颗粒，使替代燃料的活性得到改善，有助于提高替代燃料的燃尽性。随后，产生的一次气固混合燃料经燃料出口排出，再经气固分离单元入口进入至气固分离单元内进行分离，得到二次气固混合燃料和固体颗粒物，二次气固混合燃料经第一出口排出，固体颗粒物经第二出口排出，其中固体颗粒物的粒径大于二次气固混合燃料中颗粒物的粒径。通过将气固分离单元的第二出口与返料器入口相连，气固分离单元排出的固体颗粒物经返料器入口进入返料器内，再经返料器出口排出后经活化炉的返料入口返回至活化炉内再次被活化，能够使替代燃料中存在的粒径较大的颗粒进一步活化。

在本实用新型提供的水泥窑炉中，通过将气固分离单元的第一出口与分解炉燃料入口相连，产生的部分二次气固混合燃料经分解炉燃料入口通入分解炉内，利用二次气固混合燃料内可燃气和活性较高的固体颗粒物的快速燃烧，为分解炉内水泥生料分解提供热量，使燃烧稳定性和燃料的燃尽性大幅提升，解决部分替代燃料在分解炉内存在的燃烧速率慢、燃尽率低的问题。与此同时，将气固分离单元的第一出口与回转窑燃料入口直接或间接相连通，产生的部分二次气固燃料经回转窑燃料入口通入至回转窑内，为水泥生料分解物在回转窑内的煅烧提供热量，在保证回转窑内熟料品质的同时降低煤炭的消耗，提高回转窑内燃料替代率。如此，通过将替代燃料活化预处理装置与分解炉和回转窑协同使用，利用气固分离单元对固体颗粒物的分离、返料器将固体颗粒物返回至活化炉内再次进行活化，使得替代燃料活化产生的气固混合燃料经分离后能够同时应用于分解炉和回转窑，解决了替代燃料难于应用于回转窑的问题。

在本实用新型提供的水泥窑炉中，将预处理装置内的气固分离单元的第一出口与分解炉和回转窑的接口通过简单的管道或烟道进行连接，使得通过预处理装置的活化炉处理得到的二次气固混合燃料能够直接进入到分解炉和回转窑内进行燃烧，实现了预处理装置内的活化炉与分解炉和回转窑的离线布置，使得水泥窑炉现场布置较为灵活，改动范围较小，且不影响水泥窑炉的正常生产。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中一种水泥窑炉的框架图；

图2为本实用新型的另一实施例中一种水泥窑炉的框架图。

【附图标记】

10-活化炉、20-气固分离单元、30-返料器、40-分解炉、50-回转窑、A-替代燃料、B-活化剂、C-三次风、D-二次风。

具体实施方式

以下，将参照附图来描述本实用新型的实施例。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。在下面的详细描述中，为便于解释，阐述了许多具体的细节以提供对本实用新型实施例的全面理解。然而，明显地，一个或多个实施例在没有这些具体细节的情况下也可以被实施。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。

在此使用的术语仅仅是为了描述具体实施例，而并非意在限制本实用新型。在此使用的术语“包括”、“包含”等表明了所述特征、步骤、操作和/或部件的存在，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、步骤、操作或部件。

在此使用的所有术语(包括技术和科学术语)具有本领域技术人员通常所理解的含义，除非另外定义。应注意，这里使用的术语应解释为具有与本说明书的上下文相一致的含义，而不应以理想化或过于刻板的方式来解释。

在使用类似于“A、B和C等中至少一个”这样的表述的情况下，一般来说应该按照本领域技术人员通常理解该表述的含义来予以解释(例如，“具有A、B和C中至少一个的系统”应包括但不限于单独具有A、单独具有B、单独具有C、具有A和B、具有A和C、具有B和C、和/或具有A、B、C的系统等)。

在相关技术中，为了提高水泥窑炉的热量替代率，提出了采用外挂炉技术来延长替代燃料的停留时间，解决部分因替代燃料燃尽时间较长而导致的热量替代率低的问题，其中采用的外挂炉包括热盘炉、阶梯炉和回转式焚烧炉。但是这些外挂炉在应用过程中，对于重质替代燃料而言，其可以沉降在炉面或者炉壁上并以堆积态燃烧，延长替代燃料停留时间，解决这部分替代燃料燃尽时间较长的问题。但对于沉降速度小、无法沉降至炉面或者炉壁上的轻质替代燃料而言，则可能会直接被烟气带入分解炉内，这部分燃料在分解炉内仍然存在燃烧速率慢、燃尽率低的问题。同时，这些外挂炉在使用过程中因结构上需要与水泥分解炉深度结合，如分解炉部分生料需要分料至上述外挂炉装备内以控制温度、部分三次风需要接入上述装备以供燃烧、甚至需要接入煤粉管道以保证炉膛内温度较低时使用，且上述装备和分解炉的接口范围也较大，导致设备现场布置不够灵活，现场改动较大，所需停窑时间较长。另外，这些外挂炉在处理替代燃料过程中，仍存在部分固体颗粒尺寸较大且未燃尽的问题，致使这些外挂炉无法直接应用于回转窑。

为此，本实用新型的实施例提供了一种用于水泥窑炉替代燃料活化预处理装置和水泥窑炉，利用预处理装置内的活化炉将替代燃料转化为一次气固混合燃料，即可燃性气体和活性较高的固体颗粒，利用气固分离单元将产生的活性较高的固体颗粒中尺寸较大的颗粒分离，并经返料器返回至活化炉内再次进行活化处理，而对于粒径相对较小的固体颗粒和可燃气则组成二次气固混合燃料用于分解炉和回转窑的燃烧。通过将替代燃料活化的预处理装置与回转窑和分解炉离线布置，在安装改造上更加灵活，且不影响正常生产。

具体地，作为本实用新型的第一个方面，提供了一种用于水泥窑炉替代燃料活化预处理装置，包括：活化炉、气固分离单元和返料器；

活化炉，下方设置有燃料入口和返料入口，上方设置有燃料出口，底部设置有活化剂入口，活化炉用于将替代燃料活化，以生成一次气固混合燃料，一次气固混合燃料经燃料出口排出；

气固分离单元，设置有气固分离单元入口、第一出口和第二出口，气固分离单元入口与燃料出口相连通，一次气固混合燃料经气固分离单元入口进入气固分离单元，经气固分离单元分离生成二次气固混合燃料和固体颗粒物，二次气固混合燃料经第一出口排出，固体颗粒物经第二出口排出；

返料器，设置有返料器入口和返料器出口，返料器入口与气固分离单元的第二出口相连通，返料器出口与活化炉的返料入口相连通，固体颗粒物经返料器入口进入返料器，经返料器出口排出，再通过返料入口进入至活化炉。

图1为本实用新型实施例中一种水泥窑炉的框架图。

以下结合图1对本实用新型中用于水泥窑炉替代燃料的预处理装置进行详细说明。

如图1所示，本实用新型中用于水泥窑炉替代燃料的预处理装置包括活化炉10、气固分离单元20和返料器30。

活化炉10，下方侧壁设置有燃料入口和返料入口，上方侧壁设置有燃料出口，底部设置有活化剂入口。替代燃料A经燃料入口进入活化炉10、活化剂B经活化剂入口进入活化炉10，其中，替代燃料A可以为生物质、塑料、废纺、轮胎胶粒、煤基固废、低阶煤、工业垃圾等，活化剂B可以为常温空气或者富氧空气，在此不再赘述。进入活化炉10内的替代燃料A和活化剂B接触混合、替代燃料A在活化炉10内被活化剂B活化，即替代燃料A与活化剂B在活化炉10内发生燃烧氧化反应，将活化炉10内的温度提升至700℃-900℃，使替代燃料A在高温贫氧条件下得到活化和改善，以生成一次气固混合燃料，所产生的一次气固混合燃料经活化炉10上方侧壁设置的燃料出口排出，其中一次气固混合燃料包括高温可燃气(700℃-900℃)和较高活性、比表面积较大的固体颗粒物。通过采用不同于传统的纯气化技术，利用活化技术能够减少活化炉10所需空气量，活化炉10装置的尺寸远小于气化炉(包括炉膛高度以及内部直径等尺寸)，从而使得活化炉10投资成本以及运维成本较气化炉大幅降低。

气固分离单元20，设置有气固分离单元入口、第一出口和第二出口，气固分离单元入口与燃料出口相连通，一次气固混合燃料经气固分离单元入口进入气固分离单元20，经气固分离单元20分离生成二次气固混合燃料和固体颗粒物，其中二次气固混合燃料包括活化炉10产生的高温可燃气和粒径小于20μm的粉状颗粒，固体颗粒物为粒径大于20μm的颗粒。然后，二次气固混合燃料经气固分离单元20的第一出口排出，固体颗粒物经气固分离单元20的第二出口排出。

返料器30，设置有返料器入口和返料器出口，返料器入口与气固分离单元20的第二出口相连通，返料器出口与活化炉10的返料入口相连通。固体颗粒物经返料器入口进入返料器30，经返料器出口排出后，通过返料入口进入至活化炉10。

在本实用新型的实施例中，利用气固分离单元20能够将一次气固混合燃料中粒径较大的颗粒(>20μm)进行分离，并利用返料器30将粒径大于20μm的固体颗粒收集下来，然后经返料器入口进入返料器30内再经返料器出口排出，通过返料入口进入活化炉10内再次进行活化，能够使替代燃料中粒径较大的颗粒进一步活化提高替代燃料的利用率，以便后续使用。

根据本实用新型的实施例，该预处理装置还包括：给料器，与活化炉10的燃料入口相连，为活化炉10提供替代燃料A。

作为本实用新型第二个方面，提供了一种水泥窑炉，包括上述实施例中替代燃料活化预处理装置，分解炉和回转窑；

其中分解炉下方侧壁设置有分解炉燃料入口、顶部设置有水泥生料分解物出口，底部设置烟气入口，用于通过燃烧二次气固混合燃料为分解炉内的水泥生料分解提供热量，水泥生料的分解物经水泥生料分解物出口排出；回转窑一端设置有回转窑燃料入口，另一端通过烟室与分解炉底部烟气入口相连，并且其中预处理装置的气固分离单元20的第一出口与分解炉燃料入口和回转窑燃料入口中的至少一个相连通。

具体地，继续如图1所示，分解炉40下方侧壁设置有分解炉燃料入口、顶部设置有水泥生料分解物出口、底部设置有烟气入口，替代燃料的预处理装置的气固分离单元20排出的二次气固混合燃料经分解炉燃料入口进入分解炉40内，用于通过燃烧二次气固混合燃料为分解炉40内的水泥生料分解提供热量，水泥生料的分解物经水泥生料分解物出口排出。

回转窑50一端设置有回转窑燃料入口(如回转窑首端)，另一端(如回转窑尾端)通过烟室与分解炉40底部的烟气入口相连，以便将回转窑50内燃料燃烧产生的烟气通入分解炉40内，也可以为分解炉40内水泥生料分解提供热量，水泥生料分解物经水泥生料分解物出口排出经分离后，所得的水泥生料分解物经烟室返回至回转窑内进行煅烧，并且其中预处理装置的气固分离单元20的第一出口与分解炉燃料入口和回转窑燃料入口中的至少一个相连通，为分解炉40和回转窑50提供二次气固混合燃料。可以理解为，气固分离单元20的第一出口与分解炉燃料入口相连，气固分离单元20的第一出口和回转窑燃料入口相连。进一步地，回转窑50与气固分离单元20的第一出口连接包括：回转窑燃料入口与气固分离单元20的第一出口直接或间接连通，其中连通方式包括管道连接。可以理解为，回转窑50与气固分离单元20的第一出口通过管道直接连接，或者回转窑50通过与气固分离单元20的第一出口和分解炉燃料入口之间的管道进行连接，实现回转窑50与气固分离单元20的第一出口的间接连接，以便将气固分离单元20分离出的二次气固混合燃料通入回转窑50内，为回转窑50内的水泥生料分解物的煅烧提供热量，将分解物转化为熟料。

在本实用新型的实施例中，经过预处理装置的活化炉10活化处理替代燃料A，得到一次气固混合燃料，利用活化炉10将替代燃料A活化，将替代燃料A转变为可燃气和活性较高的固体颗粒，使替代燃料A的活性得到改善，有助于提高替代燃料A的燃尽性。将所得的一次气固混合燃料通入至气固分离单元20内进行分离，得到二次气固混合燃料，其中二次气固混合燃料中大部分固体颗粒的粒径小于20μm，且颗粒的比表面积、孔隙率和孔容积等指标较替代燃料A大幅提升。将活化后的二次气固混合燃料中的高温可燃煤气(700℃-900℃)、和活性较高且比表面积较大的碳颗粒通入至分解炉40或回转窑50后，在分解炉40或回转窑50内的燃烧速率明显加快，燃烧的稳定性也更显著，从而使窑炉系统的整体热量替代率得到显著提升，而且能够实现在保证熟料产量的同时大幅降低煤炭消耗。

另外，采用本实用新型中活化炉10处理后的替代燃料A，其尺寸显著减小，大部分固体颗粒的粒径小于20μm，可用于回转窑50燃烧，对于大于20μm的固体颗粒经返料器30返回活化炉10内再次进行活化，得到粒径小于20μm的固体颗粒，使其能够满足于回转窑50的燃烧应用，进一步提高替代燃料的燃尽性。因此本实用新型提供的替代燃料预处理装置对于分解炉40和回转窑50均适用，解决了替代燃料难以应用于回转窑50的问题。

此外，对于重质替代燃料和轻质替代燃料而言，本实用新型提供的水泥窑炉，通过预处理装置的活化和分离，使其在分解炉和回转窑内均具有较高的燃烧速率和较高的燃尽率，解决了轻质替代燃料在分解炉内仍然存在燃烧速率慢、燃尽率低的问题。具体地，对于重质替代燃料而言，在进入活化炉之前可以通过粉碎等前处理操作，改变重质替代燃料粒径大小，然后再进入活化炉内进行活化产生一次气固混合燃料，再经气固分离单元分离得到二次气固混合燃料和固体颗粒。对于轻质替代燃料而言，可以直接通入活化炉内进行活化，产生一次气固混合燃料。对于轻质替代燃料和重质替代燃料均可经历上述替代燃料活化预处理装置或水泥窑炉中的反应过程，在此不再赘述。

根据本实用新型的实施例，预处理装置的活化炉离线布置，可以理解为预处理装置的活化炉10与分解炉40和回转窑50可以通过管道或烟道布置的方式进行离线布置，无需与水泥窑炉在结构上进行深度结合，经过活化预处置得到的高活性的二次气固混合燃料可以直接通过管道或者燃烧器进入分解炉40或者回转窑50燃烧，与水泥窑炉的接口简单，从而能够实现离线布置和改造，而且现场布置灵活，不影响水泥窑炉正常生产，同时现场改动较小，改造停窑时间短。

根据本实用新型的实施例，分解炉40还设置有三次风入口，三次风入口高于分解炉燃料入口，三次风C经三次风入口进入分解炉40，为进入分解炉40的燃料燃烧提供氧化剂，提高二次气固混合燃料的燃烧速率，其中，进入分解炉的燃料包含二次气固混合燃料和分解炉40原有给入的燃料。三次风入口可以为一个或多个，在此不再赘述。

根据本实用新型的实施例，回转窑50的端部还设置有二次风入口；二次风D经二次风入口进入回转窑50，为进入回转窑的燃料燃烧提供氧化剂，提高二次气固混合燃料在回转窑内的燃烧效率，提高熟料的品质，其中进入回转窑的燃料包含二次气固混合燃料和回转窑50原有给入的燃料。

图2为本实用新型的另一实施例中一种水泥窑炉的框架图。

如图2所示，另一实施例中水泥窑炉中活化炉10、气固分离单元20、返料器30、分解炉40和回转窑50的布设方式与图1中布置方式相同，进行的反应过程也相同，图2中活化炉也设置有燃料入口、燃料出口、返料入口；气固分离单元20也设置有气固分离单元入口、第一出口和第二出口；分解炉40中也设置有分解炉燃料入口、水泥生料分解物出口、烟气入口和三次风入口，回转窑50也设置有回转窑燃料入口、二次风入口，上述设置方式与图1相同。唯一不同在于，部分三次风C经活化炉1 0的活化剂入口进入活化炉1 0，为替代燃料A活化提供所需的活化剂，减少或甚至不用常温空气(富氧空气)。进一步地，三次风与活化剂入口之间设置有阀门，该阀门用于控制三次风经活化炉10的活化剂入口进入活化炉10内的三次风的风量，以便控制活化炉10内替代燃料的反应程度。

以上对本实用新型的实施例进行了描述。但是，这些实施例仅仅是为了说明的目的，而并非为了限制本实用新型的范围。尽管在以上分别描述了各实施例，但是这并不意味着各个实施例中的措施不能有利地结合使用。上述对各元件和方法的定义并不仅限于实施例中提到的各种具体结构、形状或方式，本领域普通技术人员可对其进行简单地更改或替换。本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。不脱离本实用新型的范围，本领域技术人员可以做出多种替代和修改，这些替代和修改都应落在本实用新型的范围之内。

Claims (9)

1.一种用于水泥窑炉替代燃料活化预处理装置，其特征在于，包括：

活化炉，下方设置有燃料入口和返料入口，上方设置有燃料出口，底部设置有活化剂入口，所述活化炉用于将替代燃料活化，以生成一次气固混合燃料，所述一次气固混合燃料经所述燃料出口排出；

气固分离单元，设置有气固分离单元入口、第一出口和第二出口，所述气固分离单元入口与所述燃料出口相连通，所述一次气固混合燃料经所述气固分离单元入口进入所述气固分离单元，经所述气固分离单元分离生成二次气固混合燃料和固体颗粒物，所述二次气固混合燃料经所述第一出口排出，所述固体颗粒物经所述第二出口排出；和

返料器，设置有返料器入口和返料器出口，返料器入口与所述气固分离单元的第二出口相连通，返料器出口与所述活化炉的返料入口相连通，所述固体颗粒物经所述返料器入口进入所述返料器，经所述返料器出口排出，通过所述返料入口进入所述活化炉。

2.根据权利要求1所述的预处理装置，其特征在于，还包括：

给料器，与所述燃料入口相连，为所述活化炉提供所述替代燃料。

3.一种水泥窑炉，其特征在于，所述水泥窑炉包括如权利要求1或2所述的预处理装置，分解炉和回转窑，

其中所述分解炉下方侧壁设置有分解炉燃料入口、顶部设置有水泥生料分解物出口，底部设置烟气入口，用于通过燃烧二次气固混合燃料为分解炉内的水泥生料分解提供热量，水泥生料分解物经水泥生料分解物出口排出；

所述回转窑一端设置有回转窑燃料入口，另一端通过烟室与所述分解炉底部烟气入口相连，并且

其中所述预处理装置的气固分离单元的第一出口与所述分解炉燃料入口和所述回转窑燃料入口中的至少一个相连通。

4.根据权利要求3所述的水泥窑炉，其特征在于，所述回转窑燃料入口与所述气固分离单元的第一出口直接或间接连通，连通方式包括管道连接。

5.根据权利要求3所述的水泥窑炉，其特征在于，所述预处理装置的活化炉离线布置。

6.根据权利要求3所述的水泥窑炉，其特征在于，所述分解炉还设置有三次风入口，所述三次风入口高于所述分解炉燃料入口；

三次风经所述三次风入口进入所述分解炉，为进入所述分解炉内的燃料燃烧提供氧化剂。

7.根据权利要求3所述的水泥窑炉，其特征在于，所述回转窑的端部还设置有二次风入口；

二次风经所述二次风入口进入所述回转窑，为进入所述回转窑内的燃料燃烧提供氧化剂。

8.根据权利要求6所述的水泥窑炉，其特征在于，部分三次风经所述活化炉的活化剂入口进入所述活化炉，为所述替代燃料活化提供活化剂。

9.根据权利要求8所述的水泥窑炉，其特征在于，所述三次风与所述活化剂入口之间设置有阀门，所述阀门用于控制所述三次风经所述活化剂入口进入所述活化炉内的三次风的风量。