CN220243708U - 自动包装生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动包装生产线，包括薄膜内衬上料装置、产品上料装置、薄膜内衬折合装置、装盒装置及合盖装置；薄膜内衬上料装置用于将薄膜内衬移动至薄膜内衬折合装置上，产品上料装置用于将待包装的产品移动至薄膜内衬上的预设位置；薄膜内衬折合装置设置于薄膜内衬上料装置及产品上料装置的下游，用于折合薄膜内衬，以使薄膜内衬与产品形成第一包装体；装盒装置设置于薄膜内衬折合装置的下游，用于将第一包装体装入包装盒；合盖装置设置于装盒装置的下游，用于对包装盒合盖。本申请所提供的自动包装生产线能够实现薄膜内衬的自动折合以及采用薄膜内衬自动包装产品，减少了人工成本及仓储成本，提高了生产效率。

Description

自动包装生产线

技术领域

本实用新型涉及内衬自动包装技术领域，特别是涉及一种能够实现薄膜内衬自动包装产品的自动包装生产线。

背景技术

随着自动包装技术的发展，出现了内衬自动折合技术，这个技术通过对内衬自动折合以使内衬自动包装产品，在实际应用中减少了人工使用，提高了包装效率和包装质量。传统技术中已实现了对普通纸板内衬的自动折合操作，但是对于薄膜内衬的折合及薄膜内衬与产品的组装依然需要人工处理，无法实现自动化操作。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种能够实现薄膜内衬自动包装产品的自动包装生产线。

一种自动包装生产线，包括薄膜内衬上料装置、产品上料装置、薄膜内衬折合装置、装盒装置及合盖装置；

所述薄膜内衬上料装置用于将薄膜内衬移动至薄膜内衬折合装置上的预设位置，所述产品上料装置用于将待包装的产品移动至薄膜内衬上的预设位置；所述薄膜内衬折合装置设置于所述薄膜内衬上料装置及所述产品上料装置的下游，所述薄膜内衬折合装置用于折合薄膜内衬，以使薄膜内衬的薄膜与折叠板形成用于容纳产品的容置空间，所述薄膜内衬折合装置使得薄膜内衬包装产品并与产品形成第一包装体；所述装盒装置设置于所述薄膜内衬折合装置的下游，所述装盒装置用于将所述第一包装体装入包装盒；所述合盖装置设置于所述装盒装置的下游，所述合盖装置用于对包装盒合盖。

如此设置，本申请所提供的自动包装生产线采用薄膜内衬对产品进行分步包装，通过薄膜内衬折合装置对薄膜内衬进行预折处理，再将位于薄膜内衬中心处的薄膜与折叠板分离以形成容置空间，将产品推入容置空间，再次折合折叠板能够将薄膜内衬与产品组装成一体式结构，配合装盒装置及合盖装置能够将产品与薄膜内衬包装成可直接运输及售卖的包装体，整个包装过程中无需转运以进行二次包装，减少了仓储成本、运输成本及人工成本，提高了生产效率。

在其中一个实施例中，所述薄膜内衬上料装置包括薄膜内衬移位设备，所述薄膜内衬移位设备包括第一吸附组件及第二吸附组件，所述第一吸附组件用于吸附薄膜内衬的折叠板，所述第二吸附组件用于吸附薄膜内衬的薄膜，并使升降组件之间形成容置空间，以供产品进入。

如此设置，通过第一吸附组件与第二吸附组件分别对薄膜内衬的折叠板与薄膜吸附，能够实现对升降组件的独立操控，升降组件能够在薄膜内衬的中心处分离以形成用于放置产品的容置空间。

在其中一个实施例中，所述薄膜内衬上料装置还包括升降设备，所述升降设备用于抬升堆叠的薄膜内衬以供所述薄膜内衬移位设备抓取，所述薄膜内衬移位设备用于将薄膜内衬移位至所述薄膜内衬折合装置。

如此设置，升降设备与薄膜内衬移位设备配合实现对处于堆叠状态的薄膜内衬进行持续上料，处于堆叠状态的薄膜内衬可由人工搬运或机械搬运，简化了薄膜内衬的搬运操作，提升了自动包装生产线的实用性。

在其中一个实施例中，所述自动包装生产线还包括附件上料装置，所述附件上料装置设置于所述薄膜内衬折合装置的下游及所述装盒装置的上游，所述附件上料装置用于将产品附件移动至所述第一包装体上的预设位置，以使薄膜内衬、产品及产品附件形成第二包装体，所述装盒装置用于将所述第二包装体装入包装盒。

如此设置，通过附件上料装置实现产品附件上料自动化，能够减少人工的操作失误对包装质量的影响。

在其中一个实施例中，所述自动包装生产线还包括导向设备，所述导向设备设置在所述附件上料装置的下游及所述装盒装置的上游，所述导向设备用于将所述第二包装体引导至包装盒内。

如此设置，在附件上料装置与装盒装置之间增加导向设备方便附件上料装置进行上料操作，也为其他需要包装的附件提供扩展空间，有利于自动包装生产线拓展升级。

在其中一个实施例中，所述导向设备还用于承接所述第一包装体，所述附件上料装置用于将产品附件移动至所述导向设备上的所述第一包装体上。

如此设置，将附件上料所需的工位集成至导向设备，有利于节约自动包装生产线的整体占用空间。

在其中一个实施例中，所述自动包装生产线包括薄膜内衬转移设备，所述薄膜内衬转移设备设置在所述薄膜内衬折合装置的下游及所述导向设备的上游，所述薄膜内衬转移设备用于将所述第一包装体移位至所述导向设备的预设位置。

如此设置，薄膜内衬转移设备能够实现第一包装体在薄膜内衬折合装置的预设位置与导向设备之间精准移位，方便了装盒装置将第一包装体装入包装盒。

在其中一个实施例中，所述自动包装生产线包括包装盒下料运输设备，所述包装盒下料运输设备位于所述合盖装置的下游，所述包装盒下料运输设备用于将包装盒运输至下游并装箱。

如此设置，包装盒下料运输设备能够作为独立的运输模块添加到自动包装生产线中，方便了自动包装生产线的运行维护。

在其中一个实施例中，所述自动包装生产线还包括包装盒上料装置，所述包装盒上料装置设置在所述装盒装置的上游，所述包装盒上料装置用于将包装盒移动至所述装盒装置上的预设位置。

如此设置，包装盒上料装置能够实现包装盒上料自动化，方便了后续装盒装置进行装盒操作。

在其中一个实施例中，所述自动包装生产线还包括产品放置工装，所述产品放置工装设置于所述产品上料装置的下游及所述薄膜内衬折合装置的上游，所述产品上料装置包括产品移位设备及产品推入设备，所述产品移位设备位于产品生产线的下游及所述产品放置工装的上游，所述产品移位设备用于将产品移位至所述产品放置工装，所述产品推入设备位于所述产品放置工装的上游，所述产品推入设备用于将产品由所述产品放置工装推入薄膜内衬的所述容置空间。

如此设置，本申请所提供的自动包装生产线能够适用于薄膜内衬的折合场景，产品放置工装为产品装入薄膜内衬提供了准备平台，产品移位设备与产品推入设备保证产品能够置于薄膜内衬的容置空间，方便了薄膜包裹产品。

附图说明

图1为本申请一个实施例中自动包装生产线的结构示意图；

图2为图1所示自动包装生产线的平面图；

图3为图1所示薄膜内衬移位设备的结构示意图；

图4为图1所示的薄膜内衬的上料示意图；

图5为本申请一实施例中升降设备的结构示意图；

图6为图1中附件上料及产品装盒示意图；

图7为图6中附件上料装置的结构示意图；

图8为图6所示薄膜内衬转移设备的结构示意图；

图9为图1中产品上料装置与薄膜内衬折合装置的配合结构示意图；

图10为图1所示合盖装置的结构示意图。

附图标记：

100、自动包装生产线；10、薄膜内衬上料装置；11、薄膜内衬移位设备；111、滑动块；112、滑轨；113、第一吸附组件；114、第二吸附组件；115、升降组件；12、升降设备；121、支撑板；122、调节组件；20、产品上料装置；21、产品移位设备；22、产品推入设备；30、薄膜内衬折合装置；31、产品放置工装；40、附件上料装置；41、附件吸附设备；42、附件移载设备；43、附件升降设备；50、薄膜内衬转移设备；51、水平移载组件；52、薄膜内衬抓取组件；60、装盒装置；61、导向设备；62、包装盒扩口设备；63、推入板；64、无杆气缸；70、合盖装置；80、包装盒上料装置；90、包装盒下料运输设备；201、薄膜内衬；2011、折叠板；2012、薄膜；202、产品；203、第一包装体；204、产品附件；205、第二包装体；206、包装盒；207、安装架。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

传统技术中已实现了对普通纸板内衬的自动折合操作，但是对于薄膜内衬的折合及薄膜内衬与产品的组装依然需要人工处理，无法实现自动化操作。

基于此，有必要提供一种能够实现薄膜内衬201自动包装产品202的自动包装生产线100。

请参阅图1与图2，图1为本申请一实施例中自动包装生产线100的结构示意图，图2为图1所示自动包装生产线100的平面图。

自动包装生产线100包括薄膜内衬上料装置10、产品上料装置20、薄膜内衬折合装置30、装盒装置60及合盖装置70；

薄膜内衬上料装置10用于将薄膜内衬201移动至薄膜内衬折合装置30上的预设位置，产品上料装置20用于将待包装的产品202移动至薄膜内衬201上的预设位置；所述薄膜内衬折合装置30设置于所述薄膜内衬上料装置10及所述产品上料装置20的下游，所述薄膜内衬折合装置30用于折合薄膜内衬201，以使薄膜内衬201的薄膜2012与折叠板2011形成用于容纳产品202的容置空间(图未示)，所述薄膜内衬折合装置30使得薄膜内衬201包装产品202并与产品202形成第一包装体203；装盒装置60设置于薄膜内衬折合装置30的下游，装盒装置60用于将第一包装体203装入包装盒206；合盖装置70设置于装盒装置60的下游，合盖装置70用于对包装盒206合盖。

如此设置，本申请所提供的自动包装生产线100采用薄膜内衬对产品进行分步包装，通过薄膜内衬折合装置30对薄膜内衬201进行预折处理，再将位于薄膜内衬201中心处的薄膜2012与折叠板2011分离以形成容置空间(图未示)，将产品202推入容置空间(图未示)，再次折合折叠板2011能够将薄膜内衬201与产品202组装成第一包装体，配合装盒装置60及合盖装置70能够将产品202与薄膜内衬201包装成可直接运输及售卖的包装体，整个包装过程中无需转运以进行二次包装，减少了仓储成本、运输成本及人工成本，提高了生产效率。

可选的，自动包装生产线100还包括包装盒下料运输设备90，包装盒下料运输设备90设置于合盖装置70的下游，包装盒下料运输设备90用于将装好产品202的包装盒206进一步运输至装箱装置(图未示)。

请一并参阅图1、图3-5，图3为图1所示薄膜内衬移位设备11的结构示意图，图4为图1所示的薄膜内衬201的上料示意图，图5为本申请一实施例中升降设备12的结构示意图。

可选的，在其中一个实施例中，薄膜内衬上料装置10包括薄膜内衬移位设备11，薄膜内衬移位设备11包括第一吸附组件113及第二吸附组件114，第一吸附组件113用于吸附薄膜内衬201的折叠板2011，第二吸附组件114用于吸附薄膜内衬201的薄膜2012，并使薄膜2012与折叠板2011之间形成容置空间(图未示)，以供产品202进入。

如此设置，通过第一吸附组件113与第二吸附组件114分别对薄膜内衬201的折叠板2011与薄膜2012吸附，能够实现对折叠板2011与薄膜2012的独立操控，折叠板2011与薄膜2012能够在薄膜内衬201的中心处分离以形成用于放置产品的容置空间(图未示)。

可选的，在其中一个实施例中，薄膜内衬上料装置10包括升降设备12及薄膜内衬移位设备11，升降设备12用于抬升堆叠的薄膜内衬201以供薄膜内衬移位设备11抓取，薄膜内衬移位设备11用于将薄膜内衬201移位至薄膜内衬折合装置30。

如此设置，薄膜内衬移位设备11与升降设备12配合实现对处于堆叠状态的薄膜内衬201进行持续上料，处于堆叠状态的薄膜内衬201可由人工搬运或机械搬运，简化了薄膜内衬201的搬运操作，提升了自动包装生产线100的实用性。

可选的，薄膜内衬移位设备11包括滑动块111、滑轨112、第一吸附组件113、第二吸附组件114及升降组件115，滑轨112固定连接于安装架207，滑动块111滑动连接于滑轨112，第一吸附组件113与第二吸附组件固定连接于升降组件115，升降组件115连接于滑动块111并能够相对于滑轨112竖向相对滑动。

如此设置，方便自动包装生产线100实现对薄膜内衬201移位操作的伺服控制，滑轨112也能够延长供其它移位设备使用，增加了自动包装生产线100的整体性。

可以理解，在其他实施例中，薄膜内衬上料装置10也可以包括薄膜内衬201传送带(图未示)及薄膜内衬移位设备11，薄膜内衬传送带(图未示)用于将薄膜内衬201运输至薄膜内衬移位设备11附近，薄膜内衬移位设备11能够将薄膜内衬201从薄膜内衬传送带(图未示)移位至薄膜内衬折合装置30。

如此设置，薄膜内衬传送带(图未示)能够对接薄膜内衬201生产线，减少薄膜内衬201的仓储成本与转运成本。

可选的，在其中一个实施例中，升降设备12包括支撑板121及调节组件122，支撑板121连接于调节组件122，且能够在调节组件122的带动下沿竖向滑动，支撑板121用于承载堆叠状态的薄膜内衬201，调节组件122用于伺服控制支撑板121以抬升堆叠状态的薄膜内衬201，使得薄膜内衬移位设备11能够抓取薄膜内衬201。

请一并参阅图6与图7，图6为图1中附件上料及产品装盒示意图，图7为图6中附件上料装置40的结构示意图。

可选的，在其中一个实施例中，自动包装生产线100还包括附件上料装置40，附件上料装置40设置于薄膜内衬折合装置30的下游及装盒装置60的上游，附件上料装置40用于将产品附件204移动至第一包装体203上的预设位置，以使薄膜内衬201、产品202及产品附件204形成第二包装体205，装盒装置60用于将第二包装体205装入包装盒206。

如此设置，通过附件上料装置40实现产品附件204上料自动化，能够减少人工的操作失误对包装质量的影响。

可选的，附件上料装置40包括附件吸附设备41、附件移载设备42及附件升降设备43，附件吸附设备41水平滑动连接于附件移载设备42，附件移载设备42竖向滑动连接于附件升降设备43，附件吸附设备41、附件移载设备42及附件升降设备43相配合能够将产品附件204运输至第一包装体203的预设位置。

可以理解，在其他实施例中，附件上料装置40也可以为机械臂、传动带，只要能够将产品附件204运输至第一包装体203的预设位置即可。

可选的，在其中一个实施例中，自动包装生产线100还包括导向设备61，导向设备61设置在附件上料装置40的下游及装盒装置60的上游，导向设备61用于将第二包装体205引导至包装盒206内。

如此设置，在附件上料装置40与装盒装置60之间增加导向设备61方便附件上料装置40进行上料操作，也为其他需要包装的附件提供扩展空间，有利于自动包装生产线100拓展升级。

可选的，导向设备61还用于承接第一包装体203，附件上料装置40用于将产品附件204移动至导向设备61上的第一包装体203上。

如此设置，将附件上料所需的工位集成至导向设备61，有利于节约自动包装生产线100的整体占用空间。

请一并参阅图6与图8，图8为图6所示薄膜内衬转移设备50的结构示意图。

可选的，在其中一个实施例中，自动包装生产线100包括薄膜内衬转移设备50，薄膜内衬转移设备50设置在薄膜内衬折合装置30的下游及导向设备61的上游，薄膜内衬转移设备50用于将第一包装体203移位至导向设备61的预设位置。

如此设置，薄膜内衬转移设备50能够实现第一包装体203在薄膜内衬折合装置30的预设位置与导向设备61之间精准移位，方便了装盒装置60将第一包装体203装入包装盒206。

可选的，薄膜内衬转移设备50包括升降组件115、水平移载组件51及薄膜内衬抓取组件52，薄膜内衬抓取组件52连接于升降组件115并能够在升降组件115的带动下竖向滑动，升降组件115连接于水平移载组件51并能够在水平移载组件51带动下水平滑动，薄膜内衬抓取组件52能够抓取第一包装体203，并能够在水平移载组件51及升降组件115的带动下将第一包装体203移位至导向设备61的预设位置。

可以理解，在其他实施例中，薄膜内衬转移设备50也可以为机械臂、传送带或滑槽，只要能够将第一包装体203移位至导向设备61的预设位置即可。

请再次参阅图2，可选的，在其中一个实施例中，所述自动包装生产线100包括包装盒下料运输设备90，所述包装盒下料运输设备90位于所述合盖装置70的下游，所述包装盒下料运输设备90用于将包装盒206运输至下游并装箱。

如此设置，将包装盒下料运输设备90作为独立的运输模块添加到自动包装生产线100中，方便了自动包装生产线100的运行维护。

可选的，合盖装置70还包括包装盒206移出设备，包装盒206移出设备设置于合盖装置70上相对靠近已经完成包装的包装盒206的一端，包装盒206移出设备用于将包装盒206推出合盖装置70，并导入包装盒下料运输设备90。

请再次参阅图2，可选的，在其中一个实施例中，自动包装生产线100还包括包装盒上料装置80，包装盒上料装置80设置在装盒装置60的上游，包装盒上料装置80用于将包装盒206移动至装盒装置60上的预设位置。

如此设置，包装盒上料装置80能够实现包装盒206上料自动化，方便了后续装盒装置60进行装盒操作。

请参阅图9，图9为图1中产品上料装置20与薄膜内衬折合装置30的配合结构示意图。

可选的，在其中一个实施例中，自动包装生产线100还包括产品放置工装31，产品放置工装31设置于产品上料装置20的下游及薄膜内衬折合装置30的上游，产品上料装置20包括产品移位设备21及产品推入设备22，产品移位设备21位于产品生产线的下游及产品放置工装31的上游，产品移位设备21用于将产品202移位至产品放置工装31，产品推入设备22位于产品放置工装31的上游，产品推入设备22用于将产品202由产品放置工装31推入薄膜内衬201的容置空间(图未示)。

如此设置，本申请所提供的自动包装生产线100能够适用于薄膜内衬201的折合场景，产品放置工装31为产品202装入薄膜内衬201提供了准备平台，产品移位设备21与产品推入设备22保证产品202能够置于薄膜内衬201的预设位置，方便了薄膜包裹产品202。

可选的，产品放置工装31固定连接于薄膜内衬折合装置30。

如此设置，产品放置工装31具有导向作用，方便了产品202能够准确进入薄膜内衬201。

请参阅图10，图10为图1中合盖装置70的结构示意图。

可选的，在其中一个实施例中，装盒装置60包括包装盒扩口设备62，包装盒扩口设备62设置在装盒装置60的预设位置处，包装盒扩口设备62用于抵接包装盒206的折耳，并使包装盒206的折耳转动偏离盒口，以使包装盒206的盒口处于开启状态。

如此设置，包装盒扩口设备62能够将包装盒206的盒口形状保持固定，以保证第二包装体205进入包装盒206时不会受到阻挡，有利于增加自动化包装生产线在运行中的顺畅性。

可选的，在其中一个实施例中，装盒装置60还包括相互连接的推入板63及无杆气缸64，无杆气缸64能够带动推入板63推动第二包装体205进入包装盒206。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动包装生产线，其特征在于，所述自动包装生产线包括薄膜内衬上料装置、产品上料装置、薄膜内衬折合装置、装盒装置及合盖装置；

所述薄膜内衬上料装置用于将薄膜内衬移动至薄膜内衬折合装置上的预设位置，所述产品上料装置用于将待包装的产品移动至薄膜内衬上的预设位置；所述薄膜内衬折合装置设置于所述薄膜内衬上料装置及所述产品上料装置的下游，所述薄膜内衬折合装置用于折合薄膜内衬，以使薄膜内衬的薄膜与折叠板形成用于容纳产品的容置空间，所述薄膜内衬折合装置使得薄膜内衬包装产品并与产品形成第一包装体；所述装盒装置设置于所述薄膜内衬折合装置的下游，所述装盒装置用于将所述第一包装体装入包装盒；所述合盖装置设置于所述装盒装置的下游，所述合盖装置用于对包装盒合盖。

2.根据权利要求1所述的自动包装生产线，其特征在于，所述薄膜内衬上料装置包括薄膜内衬移位设备，所述薄膜内衬移位设备包括第一吸附组件及第二吸附组件，所述第一吸附组件用于吸附薄膜内衬的折叠板，所述第二吸附组件用于吸附薄膜内衬的薄膜，并使薄膜与折叠板之间形成容置空间，以供产品进入。

3.根据权利要求2所述的自动包装生产线，其特征在于，所述薄膜内衬上料装置还包括升降设备，所述升降设备用于抬升堆叠的薄膜内衬以供所述薄膜内衬移位设备抓取，所述薄膜内衬移位设备用于将薄膜内衬移位至所述薄膜内衬折合装置。

4.根据权利要求1所述的自动包装生产线，其特征在于，所述自动包装生产线还包括附件上料装置，所述附件上料装置设置于所述薄膜内衬折合装置的下游及所述装盒装置的上游，所述附件上料装置用于将产品附件移动至所述第一包装体上的预设位置，以使薄膜内衬、产品及产品附件形成第二包装体，所述装盒装置用于将所述第二包装体装入包装盒。

5.根据权利要求4所述的自动包装生产线，其特征在于，所述自动包装生产线还包括导向设备，所述导向设备设置在所述附件上料装置的下游及所述装盒装置的上游，所述导向设备用于将所述第二包装体引导至包装盒内。

6.根据权利要求5所述的自动包装生产线，其特征在于，所述导向设备还用于承接所述第一包装体，所述附件上料装置用于将产品附件移动至所述导向设备上的所述第一包装体上。

7.根据权利要求5所述的自动包装生产线，其特征在于，所述自动包装生产线包括薄膜内衬转移设备，所述薄膜内衬转移设备设置在所述薄膜内衬折合装置的下游及所述导向设备的上游，所述薄膜内衬转移设备用于将所述第一包装体移位至所述导向设备的预设位置。

8.根据权利要求1所述的自动包装生产线，其特征在于，所述自动包装生产线包括包装盒下料运输设备，所述包装盒下料运输设备位于所述合盖装置的下游，所述包装盒下料运输设备用于将包装盒运输至下游并装箱。

9.根据权利要求8所述的自动包装生产线，其特征在于，所述自动包装生产线还包括包装盒上料装置，所述包装盒上料装置设置在所述装盒装置的上游，所述包装盒上料装置用于将包装盒移动至所述装盒装置上的预设位置。

10.根据权利要求1所述的自动包装生产线，其特征在于，所述自动包装生产线还包括产品放置工装，所述产品放置工装设置于所述产品上料装置的下游及所述薄膜内衬折合装置的上游，所述产品上料装置包括产品移位设备及产品推入设备，所述产品移位设备位于产品生产线的下游及所述产品放置工装的上游，所述产品移位设备用于将产品移位至所述产品放置工装，所述产品推入设备位于所述产品放置工装的上游，所述产品推入设备用于将产品由所述产品放置工装推入薄膜内衬的所述容置空间。