CN220242629U - 模内注塑功能膜以及带膜塑料注塑件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种模内注塑功能膜，包括：高分子膜层、油墨印刷层、胶层和金属膜层，高分子膜层、油墨印刷层、胶层和金属膜层依次自上而下顺序层叠构成一个整体；高分子膜层自上而下由上表面硬质化处理层和高分子膜背层构成，金属膜层自上而下由上表面金属层和金属钝化处理背层构成。该模内注塑功能膜用于注塑领域、与塑料熔融液体在注塑模腔中一体成型，得到带膜塑料注塑件，大大简化制程、稳定生产效率、确保注塑成品外观的一致性、提高塑料注塑件的成品率、节约成本。模内注塑功能膜形成包裹于塑料注塑件表面的保护层，既能保证油墨印刷层图案色彩鲜艳持久，又能保证带膜塑料注塑件兼具高分子膜的特性。
Description
技术领域
本实用新型涉及注塑技术领域，尤其涉及一种模内注塑功能膜以及带膜塑料注塑件。
背景技术
当前塑料注塑件的后加工是塑料注塑成型后，还需要对成型后的塑料注塑件表面进行喷油、喷漆、电镀、溅镀、油墨印刷等后续二次加工，以实现塑料注塑件表面的纹理装饰、耐磨提升等功能。但是后加工于塑料注塑件上的材料自身的功能特征不具有优异的耐腐蚀性、抗刮性、耐候性等功能，随着使用时间的延长，后加工于塑料注塑件上的材料会逐渐被磨损、被腐蚀、被氧化……例如印刷于塑料注塑件上的油墨印刷层，由于油墨印刷层直接裸露于空气环境中，因而随着使用时间的延长，油墨印刷层逐渐被氧化，此外，油墨材料的化学稳定性差，不耐紫外线辐射等性质也会影响塑料注塑件的使用生命周期。除此之外，塑料自身的特性造成塑料注塑件使用寿命受限，随着使用时间的延长，容易出现氧化、脆化、脱色、开裂等现象。
实用新型内容
本实用新型所需解决的技术问题是：提供一种能很好地保护油墨印刷层及塑料注塑件表面的模内注塑功能膜，将该模内注塑功能膜裁剪成所需大小后放置于注塑模腔内，然后使流动的塑料熔融液体填充于注塑模腔内后与模内注塑功能膜一体成型，得到带膜塑料注塑件。
为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案是：所述的模内注塑功能膜包括：高分子膜层、油墨印刷层、胶层和金属膜层，高分子膜层、油墨印刷层、胶层和金属膜层依次自上而下顺序层叠构成一个整体。
所述的高分子膜层自上而下由上表面硬质化处理层和高分子膜背层构成。其中，上表面硬质化处理层由对高分子膜层的上表面进行硬质化处理得到，硬质化处理属于成熟技术，因而这里不对硬质化处理过程进行展开赘述，硬质化处理使得高分子膜层不仅具有在高温状态下不变形功能，还具有使高分子膜层表面的抗刮性能、延伸率等物理性能得以大幅度改善功能。
所述的金属膜层自上而下由上表面金属层和金属钝化处理背层构成。其中，金属钝化处理背层由对金属膜层的下表面进行钝化处理得到，钝化处理属于成熟技术，因而这里不对钝化处理过程进行展开赘述，钝化处理使得金属膜层与塑料注塑件能够更好地粘连成一体，在长时间使用过程中，金属膜层也能牢固的粘连在塑料注塑件表面而不易出现翘边、脱落等现象。
高分子膜层具有易清洁、高耐候、耐多种化学物质腐蚀等性能，其中，本方案中高分子膜层优先采用改性高分子树脂材料膜层。更具体地，高分子膜层优先选择改性氟碳树脂、改性PET、改性PP、PMMA、改性PVC中的任一种；且高分子膜层的厚度为35～150微米。
本方案中，胶层选择具有耐高温性能且固体含量大于85%的胶层，胶层的厚度为12～20微米。油墨印刷层的厚度为12～20微米。
注塑过程中，塑料熔融液体温度非常高，这里采用金属膜层既能保护油墨印刷层不直接与塑料熔融液体接触，防止出现油墨印刷层受流动的塑料熔融液体的流动力而导致图案清晰度被破坏、图案定位不稳定现象，又能平衡塑料熔融液体的流动力以及实现快速散热目的。其中，金属膜层优先选择铝膜、铜模、铝合金膜中的任一种；且金属膜层的厚度为0.1～1.8微米。
一种带膜塑料注塑件，包括：塑料注塑件，在塑料注塑件的表面设置有与塑料注塑件一体成型的模内注塑功能膜，模内注塑功能膜为本方案中所述的模内注塑功能膜。
本实用新型的有益效果是：①模内注塑功能膜与塑料熔融液体在注塑模腔中一体成型，模内注塑功能膜形成包裹于塑料注塑件表面的保护层，提升塑料注塑件的综合功能性，大大延长了塑料注塑件的使用寿命，带膜塑料注塑件无需二次加工；带膜塑料注塑件废弃后，可以将模内注塑功能膜剔除，对剩余的塑料注塑件二次回收再利用，减少材料浪费；②模内注塑功能膜与塑料熔融液体在注塑模腔中一体成型，在塑料注塑件表面无脱模剂残留，因而无需对脱模剂进行清洁处理，降低清洁成本；③高分子膜具有易清洁、高耐候、耐多种化学物质腐蚀、抗紫外线辐射等性能，既能保证油墨印刷层图案色彩鲜艳持久，又能保证带膜塑料注塑件兼具高分子膜的特性，带膜塑料注塑件经久耐用，可适用于多种场合中，如：家电、儿童玩具、日用品、交通工具、家居装饰等场合，尤其是高污染场合也能适用，大大扩展了塑料注塑件的应用范围；④模内注塑功能膜与塑料熔融液体在注塑模腔中一体成型，将装饰、材料强化在模腔内注塑的同时完成，简化制程、稳定生产效率、确保注塑成品外观的一致性、提高塑料注塑件的成品率、节约成本。
附图说明
图1是本实用新型所述的模内注塑功能膜的结构示意图。
图2是本实用新型所述的带膜塑料注塑件的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及优选实施例对本实用新型所述的技术方案作进一步详细的说明。
如图1所示，本实施例中所述的模内注塑功能膜5包括：高分子膜层1、油墨印刷层2、胶层3和金属膜层4，高分子膜层1、油墨印刷层2、胶层3和金属膜层4依次自上而下顺序层叠粘连构成一个整体。
本实施例中，油墨印刷层2的厚度为12～20微米。油墨印刷层2被高分子膜层1和金属膜层4保护，高分子膜层1具有的易清洁、高耐候、耐多种化学物质腐蚀、阻隔紫外线等自身材料性能，能隔绝油墨印刷层2与外界环境直接接触，保证油墨印刷层2图案色彩鲜艳持久，油墨印刷层2的图案设计可以随意按照需求设计而无需考虑其他外在因素。注塑过程中，金属膜层4直接与高温的塑料熔融液体接触，金属膜层4阻隔油墨印刷层2与高温的塑料熔融液体直接接触，防止出现油墨印刷层2受流动的塑料熔融液体的流动力而导致图案清晰度被破坏、图案定位不稳定现象，保证油墨印刷层2图案的清晰度以及图案纹理位置不发生偏移。此外，金属膜层4还能平衡塑料熔融液体的流动力以及实现快速散热目的。本实施例中，金属膜层4优先选择铝膜、铜模、铝合金膜中的任一种；且金属膜层4的厚度为0.1～1.8微米。
如图1所示，本实施例中所述的高分子膜层1自上而下由上表面硬质化处理层11和高分子膜背层12构成。其中，上表面硬质化处理层11由对高分子膜层1的上表面进行硬质化处理得到，硬质化处理属于成熟技术，因而这里不对硬质化处理过程进行展开赘述。硬质化处理使得高分子膜层1具有在高温状态下不变形功能，因而当模内注塑功能膜5与塑料熔融液体在注塑模腔中一体成型时，模内注塑功能膜5不会因高温的塑料熔融液体发生形变，保证模内注塑功能膜5能够平整地粘合在塑料注塑件6的表面。此外，硬质化处理还具有使高分子膜层1的上表面的抗刮性能、延伸率等物理性能得以大幅度改善功能。
如图1和图2所示，本实施例中所述的金属膜层4自上而下由上表面金属层41和金属钝化处理背层42构成。其中，金属钝化处理背层41由对金属膜层4的下表面进行钝化处理得到，钝化处理属于成熟技术，因而这里不对钝化处理过程进行展开赘述，钝化处理能够提高金属膜层4与塑料注塑件6的粘合力，使金属膜层4与塑料注塑件6能够更好地粘连成一体，在长时间使用过程中，模内注塑功能膜5能牢固的粘连在塑料注塑件6表面而不易出现翘边、脱落等现象。
高分子膜层1自身具有易清洁、高耐候、耐多种化学物质腐蚀等性能。本实施例中，高分子膜层1优先采用改性高分子树脂材料膜层。更具体地，高分子膜层1优先选择改性氟碳树脂、改性PET、改性PP、PMMA、改性PVC中的任一种。其中，高分子膜层1的厚度为35～150微米。
本方案中，胶层3选择具有耐高温性能且固体含量大于85%的胶层，胶层3的厚度为12～20微米。其中，具有耐高温性能且固体含量大于85%的胶层可以选择德国汉高公司开发的牌号为：LIOFOL LA3640/LA6800的双组份胶。
传统塑料注塑成型前，需要先在注塑模腔中喷涂脱模剂，以便于成型后的塑料注塑件6与注塑模腔更好地脱模，而不会出现塑料黏连在注塑模腔的现象。但是喷涂脱模剂会导致成型后的塑料注塑件6的表面附着有脱模剂，塑料注塑件6二次加工前需要对表面进行清洁处理。本方案所述的模内注塑功能膜5在使用时，由于高分子膜层1的自身特性，因而与高分子膜层1接触的注塑模腔内无需喷涂脱模剂或其他任何有机润滑材料，将该模内注塑功能膜5裁剪成所需大小后放置于注塑模腔内，此时，高分子膜层1与注塑模腔的模腔壁接触，金属膜层4则会与后续注射进注塑模腔中的高温塑料熔融液体接触。然后使流动的塑料熔融液体填充于注塑模腔内后与模内注塑功能膜5一体成型，得到带膜塑料注塑件，如图2所示。此时，塑料注塑件6表面被模内注塑功能膜5包裹，塑料注塑件6表面无脱模剂残留，因而无需对脱模剂进行清洁处理，降低清洁成本。而热压成型过程中高温塑料熔融液体不接触高分子膜层1，因而不会污染高分子膜层1。
其次，模内注塑功能膜5与塑料熔融液体在注塑模腔中一体成型，将装饰、材料强化在模腔内注塑的同时完成，简化制程、稳定生产效率、确保注塑成品外观的一致性、提高塑料注塑件的成品率、节约成本。模内注塑功能膜5形成包裹于塑料注塑件6表面的保护层，提升塑料注塑件6的综合功能性，大大延长了塑料注塑件6的使用寿命，无需二次加工；带膜塑料注塑件废弃后，可以将模内注塑功能膜5剔除，对剩余的塑料注塑件6二次回收再利用，减少材料浪费。
除此之外，高分子膜层1自身具有易清洁、高耐候、耐多种化学物质腐蚀、抗紫外线辐射等性能，既能保证油墨印刷层2图案色彩鲜艳持久，又能保证带膜塑料注塑件兼具高分子膜的特性，带膜塑料注塑件经久耐用，可适用于多种场合中，如：家电、儿童玩具、日用品、交通工具、家居装饰等场合，用于家电等场合时金属膜层4可以均衡使用环境中的分散电子，具有导电性能，防止因静电堆积而引发火灾。本实施例中的带膜塑料注塑件还可适用于高污染场合，大大扩展了塑料注塑件的应用范围。
以上所述仅是本实用新型的较佳实施例，并非是对本实用新型作任何其他形式的限制，而依据本实用新型的技术实质所作的任何修改或等同变化，仍属于本实用新型要求保护的范围。
Claims (8)
1.模内注塑功能膜，其特征在于：包括：高分子膜层、油墨印刷层、胶层和金属膜层，高分子膜层、油墨印刷层、胶层和金属膜层依次自上而下顺序层叠构成一个整体；高分子膜层自上而下由上表面硬质化处理层和高分子膜背层构成，金属膜层自上而下由上表面金属层和金属钝化处理背层构成。
2.根据权利要求1所述的模内注塑功能膜，其特征在于：高分子膜层为改性高分子树脂材料膜层；且高分子膜层的厚度为35～150微米。
3.根据权利要求1所述的模内注塑功能膜，其特征在于：高分子膜层为改性氟碳树脂、改性PET、改性PP、PMMA、改性PVC中的任一种；且高分子膜层的厚度为35～150微米。
4.根据权利要求1或2或3所述的模内注塑功能膜，其特征在于：胶层为具有耐高温性能且固体含量大于85%的双组份胶，胶层的厚度为12～20微米。
5.根据权利要求1或2或3所述的模内注塑功能膜，其特征在于：油墨印刷层的厚度为12～20微米。
6.根据权利要求1或2或3所述的模内注塑功能膜，其特征在于：金属膜层为铝膜、铜模、铝合金膜中的任一种；且金属膜层的厚度为0.1～1.8微米。
7.根据权利要求4所述的模内注塑功能膜，其特征在于：金属膜层为铝膜、铜模、铝合金膜中的任一种；且金属膜层的厚度为0.1～1.8微米。
8.一种带膜塑料注塑件，其特征在于：包括：塑料注塑件，在塑料注塑件的表面设置有与塑料注塑件一体成型的模内注塑功能膜，所述的模内注塑功能膜为权利要求1至7中任一种模内注塑功能膜。
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