CN220229170U - 火排和燃气设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种火排和燃气设备，其中，所述火排内部构造出引射通道，所述火排包括覆盖于所述引射通道的出气端的火孔板，所述火孔板设有若干与所述气流通道连通的火孔，在所述火孔板的长度方向上，位于所述火孔板的中部区域的火孔排布密度大于位于所述火孔板的两侧部区域的火孔排布密度。本实用新型的技术方案对火排的火孔排布进行优化设计，提升火排整体燃烧均匀性，降低燃烧噪声。

Description

火排和燃气设备

技术领域

本实用新型涉及燃气设备技术领域，特别涉及一种火火排和燃气设备。

背景技术

燃气设备(例如燃气热水器、壁挂炉等)因其高效、便捷、快速制热水的特点，受到了越来越多用户的青睐。然而燃气设备在使用时，伴随着噪声出现(如燃烧噪声、水路噪声、风机噪声)，影响用户的正常使用，因此需要对燃气设备的噪声进行优化。其中，燃烧噪声作为燃气设备的主要噪声，对用户产生了很大的困扰，但因其产生原因复杂，有效控制方法较少，一直以来较少有行之有效的方法。

燃烧器作为燃气设备的核心燃烧部件，具有将燃气和空气进行充分混合，使混合燃气(燃气和空气的混合气体)均匀分布，使燃料充分、稳定燃烧等功能。燃烧器通常由若干火排组成，火排设有若干火孔。然而传统的火排由于火孔排布不合理，导致火排整体燃烧不均匀，产生较大的燃烧噪声。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种火排，旨在对火排的火孔排布进行优化设计，提升火排整体燃烧均匀性，降低燃烧噪声。

为实现上述目的，本实用新型提出的火排，所述火排内部构造出引射通道，所述火排包括覆盖于所述引射通道的出气端的火孔板，所述火孔板设有若干与所述引射通道连通的火孔，在所述火孔板的长度方向上，位于所述火孔板的中部区域的火孔排布密度大于位于所述火孔板的两侧部区域的火孔排布密度。

在其中一个实施例，所述火孔板上的所有火孔在所述火孔板的长度方向和/或宽度方向上呈对称排布。

在其中一个实施例，所述中部区域设有至少一组由N1个火孔组成的第一火孔组，各所述侧部区域设有至少一组由N2个火孔组成的第二火孔组，所述第一火孔组的火孔和所述第二火孔组的火孔沿所述火孔板的长度方向间隔排布；其中，N1＞N2≥1。

在其中一个实施例，所述火孔板具有沿长度方向延伸设置的宽度中心线，所述中部区域在所述宽度中心线两侧分别对称设有所述第一火孔组，各所述侧部区域在所述宽度中心线两侧分别对称设有所述第二火孔组。

在其中一个实施例，在所述中部区域和/或所述侧部区域，位于所述宽度中心线两侧的火孔一一对应并间隔设置；

或者，所述火孔包括第一火孔和第二火孔，在所述中部区域和/或所述侧部区域，位于所述宽度中心线两侧的所述第一火孔一一对应并间隔设置，位于所述宽度中心线两侧的所述第二火孔一一对应并相互贯通。

在其中一个实施例，各所述火孔均沿所述火孔板的宽度方向延伸设置，各所述火孔的宽度尺寸不小于0.3mm，不大于0.7mm。

在其中一个实施例，各所述火孔的宽度尺寸不小于0.45mm，不大于0.55mm。

在其中一个实施例，所述火孔板的出火侧形成有燃烧面，所述燃烧面呈平面设置，或者呈朝背离所述出火侧凹陷的凹面设置，或者呈朝向所述出火侧凸起的凸面设置。

在其中一个实施例，所述燃烧面呈朝背离所述出火侧凹陷的V形凹面设置。

本实用新型还提出一种燃气设备，包括如上述任一实施例所述的火排。

本实用新型还提出一种燃气设备，包括：

燃烧器，包括壳体和设于所述壳体内的如上述任一实施例所述的火排，所述壳体的底部设有布风板，所述布风板具有沿第一方向相对的第一侧和第二侧，所述布风板设有沿所述第一方向排布的至少两组进风孔组，每组所述进风孔组均包括至少一个与所述壳体的内腔连通的进风孔；在任意相邻的两组所述进风孔组中，靠近所述第一侧的所述进风孔组的所述进风孔的面积大于靠近所述第二侧的所述进风孔组的所述进风孔的面积；以及

风机，位于所述燃烧器的上方，所述风机的进风口通过烟气流道与所述壳体的内腔连通；所述风机的进风方向与所述布风板上的进风孔由小到大的排布方向相同。

本实用新型技术方案的火排包括设有若干火孔的火孔板，在火孔板的长度方向上，位于火孔板的中部区域的火孔的排布密度大于位于火孔板的两侧部区域的火孔排布密度。也即，火孔板上的所有火孔在火孔板长度方向上呈现出中间密、两侧疏的排布规律。如此设计，能够有目的地分布混合燃气量的大小，在火孔板的中部区域多出一些混合燃气，两侧部区域少出一些混合燃气，从而能够提升火排整体的燃烧均匀性，降低燃烧噪声。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型火排一实施例的结构示意图；

图2为图1中火排盖的俯视图；

图3为图1中火排盖的侧视图；

图4为本实用新型火排另一实施例的结构示意图；

图5为图4中火排盖的俯视图；

图6为本实用新型燃烧器一实施例的分解结构示意图；

图7为图6中布风件的结构示意图；

图8为图7中布风件的仰视图；

图9为另一实施例的布风件的仰视图；

图10为本实用新型燃气设备一实施例的结构示意图；

图11为燃气设备的风机进风方向与布风件的进风孔排布关联示意图；

图12为燃气设备的火排排布方向与布风件的进风孔排布关联示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

火排是燃烧器的核心燃烧部件，火排内部构造出引射通道，火排包括覆盖于引射通道的出气端的火孔板，火孔板设有若干与气流通道连通的火孔。外部的燃气和空气进入引射通道内充分混合后再输送至火孔处进行燃烧。

发明人发现，传统的火排，其火孔板的火孔基本都是沿火孔板的长度方向均匀排布。但在实际使用时，受到火排自身结构的影响(例如火排的气流入口设于火排长度方向的一侧，火排内部的引射通道呈弯曲状设置)，导致火排的引射通道内的混合燃气流出至火孔板时，混合燃气在火孔板长度方向上各个区域的分布并不均匀，通常从火孔板中部区域流出的混合燃气量较少，而从火孔板两侧部区域流出的混合燃气量较多，如此会导致火排整体燃烧不均匀，进而会出现湍流火焰噪声，导致火排产生较大的燃烧噪声。

基于此，本实用新型提出一种火排。通过对火排上的火孔排布进行优化设计，能够提升火排整体的燃烧均匀性，降低燃烧噪声。

请参照图1至图5，在本实用新型一实施例中，所述火排10内部构造出引射通道102，所述火排10包括覆盖于所述引射通道102的出气端的火孔板11，所述火孔板11设有若干与引射通道102连通的火孔101，在所述火孔板11的长度方向上，位于所述火孔板11的中部区域的火孔101排布密度大于位于所述火孔板11的两侧部区域的火孔101排布密度。

具体地，火排10可包括火排盖10A和火排本体10B。火排本体10B内部构设出引射通道102，火排本体10B的侧部设有与引射通道102连通的气流入口，火排本体10B的顶部敞开形成与引射通道102连通的气流出口。火排盖10A固定于火排本体10B的顶部，火排盖10A具有设有若干火孔101的火孔板11。火孔板11呈与火排本体10B的气流出口形状适配的长条形，当火排盖10A与火排本体10B装配到位后，火孔板11覆盖火排本体10B的气流出口。火孔板11具有中部区域，以及在火孔板11的长度方向上分别位于中部区域两端的两个侧部区域。需要说明的是，中部区域和侧部区域的长度并不限定需要相等。例如，如图2所示，中部区域的长度小于侧部区域的长度。火孔101排布密度可以理解为单位长度内排布的火孔101的数量，单位长度排布的火孔101数量越多则火孔101排布密度越大。位于火孔板11的中部区域的火孔101的排布密度大于位于火孔板11的两侧部区域的火孔101排布密度。也即，火孔板11上的所有火孔101在火孔板11长度方向上呈现出中间密、两侧疏的排布规律。如此设计，能够有目的地分布混合燃气量的大小，能够适当增加从火孔板11的中部区域流出的混合燃气量，同时减少由火孔板11两侧部区域流出的混合燃气量，使得火排盖10A沿长度方向上由各个区域流出的混合燃气量均匀分布，从而能够提升火排10整体的燃烧均匀性，降低燃烧噪声。

为了便于火排盖10A与火排本体10B进行安装固定，如图3所示，火排盖10A还包括设于火孔板11周缘并朝向火排本体10B延伸设置的侧板12，侧板12与火排本体10B的侧壁密封连接，其密封连接方式包括但不限于焊接、粘接、卡扣、插销、卡槽等其他可配合的密封方式，以保证两者连接部位的密封性，防止燃气从火排盖10A与火排本体10B的连接部位外漏。火孔板11一般为钣金板，可通过冲孔工艺在火孔板11上形成火孔101。为了方便冲孔制造，火孔101可设计为条形孔、圆形孔等，或者也可设计为其他形状。例如，在本实施例中，火孔101呈沿火孔板11宽度方向延伸设置的条形孔。其中，火孔101可以设计为规则的长方形孔，也可在火孔101的至少一端形成有倒圆角。当火孔板11的两侧设有侧板12时，火孔板11上的火孔101还可以延伸至贯穿其中至少一个侧板12，从而使得火孔101呈“L”形长条孔或者“U”形长条孔。

本实用新型技术方案的火排10包括设有若干火孔101的火孔板11，在火孔板11的长度方向上，位于火孔板11的中部区域的火孔101的排布密度大于位于火孔板11的两侧部区域的火孔101排布密度。也即，火孔板11上的所有火孔101在火孔板11长度方向上呈现出中间密、两侧疏的排布规律。如此设计，能够有目的地分布混合燃气量的大小，在火孔板11的中部区域多出一些混合燃气，两侧部区域少出一些混合燃气，从而能够提升火排10整体的燃烧均匀性，降低燃烧噪声。

如图2和图5所示，在一些实施例中，所述火孔板11上的所有火孔101在所述火孔板11的长度方向上呈对称排布。如此设计，使得火孔板11上的所有火孔101在火孔板11的长度方向上呈现出中间密、两侧疏的非均匀对称排布，有利于进一步提升火排10的燃烧均匀性，降低燃烧噪声。

如图2和图5所示，在一些实施例中，所述火孔板11上的所有火孔101在所述火孔板11的宽度方向上呈对称排布。如此设计，使得火孔板11上的所有火孔101在火孔板11的宽度方向上排布更为均匀，利于进一步提升火排10的燃烧均匀性，降低燃烧噪声。

为了能够更好地保证火排10的燃烧均匀性，进一步降低燃烧噪声，可选地，所述火孔板11上的所有火孔101在所述火孔板11的长度方向上和宽度方向上均呈对称排布。

如图2和图5所示，在一些实施例中，所述中部区域设有至少一组由N1个火孔101组成的第一火孔组111，各所述侧部区域设有至少一组由N2个火孔101组成的第二火孔组112，所述第一火孔组111的火孔101和所述第二火孔组112的火孔101沿所述火孔板11的长度方向间隔排布；其中，N1＞N2≥1。

在本实施例中，N1和N2的取值可根据实际需要进行设置，只要保证N1大于N2即可，其中N2大于或等于1；如此，使得中部区域的火孔101排布密度相较于侧部区域的火孔101排布密度要大，以保证燃烧均匀性。示例性地，第一火孔组111可包括16个火孔101，第一火孔组111的16个火孔101沿火孔板11的长度方向间隔且均匀排布。第二火孔组112可包括5个火孔101，第二火孔组112的5个火孔101沿火孔板11的长度方向间隔且均匀排布。在本实施例中，由于侧部区域的长度相对于中部区域要长，可选地，侧部区域沿长度方向间隔且均匀设置有多组第二火孔组112。示例性地，中部区域设有一组第一火孔组111，两个侧部区域分别设有沿长度方向间隔排布的五组第二火孔组112。其中，任意相邻两组第二火孔组112之间的间距大于各火孔101组中任意相邻两个火孔101之间的间距。可以理解的是，火孔板11上的火孔101排布方式并非限定上述实施例中的排布方式，也可以采用其他的排布方式。

如图2和图5所示，在一些实施例中，所述火孔板11具有沿长度方向延伸设置的宽度中心线113，所述中部区域在所述宽度中心线113两侧分别对称设有所述第一火孔组111，各所述侧部区域在所述宽度中心线113两侧分别对称设有所述第二火孔组112。

具体地，火孔板11的宽度中心线113可将火孔板11沿宽度方向进行等分，中部区域在宽度中心线113两侧分别对称设有至少一组第一火孔组111，各侧部区域在宽度中心线113两侧分别对称设有至少一组第二火孔组112，如此，能够增加火孔101的数量，增大火孔板11整体的燃烧面积；同时能够使得火孔板11上的所有火孔101以宽度中心线113为对称轴对称排布，有利于进一步提升火排10的燃烧均匀性，降低燃烧噪声。

关于宽度中心线113两侧的火孔101排布方式有多种。如图2所示，在其中一个实施例中，在所述中部区域和/或所述侧部区域，位于所述宽度中心线113两侧的火孔101一一对应并间隔设置。如此设计，使得混合燃气能够在宽度中心线113的两侧均匀流出进行燃烧。以位于宽度中心线113同一侧的多个火孔101为例，该多个火孔101沿火孔板11的长度方向间隔排布，各火孔101均沿火孔板11的宽度方向延伸设置，各火孔101的一端延伸至火孔板11的侧沿，另一端延伸至与宽度中心线113保持预设距离。

如图5所示，在另一实施例中，所述火孔101包括第一火孔101a和第二火孔101b，在所述中部区域和/或所述侧部区域，位于所述宽度中心线113两侧的所述第一火孔101a一一对应并间隔设置，位于所述宽度中心线113两侧的所述第二火孔101b一一对应并相互贯通。如此，通过第一火孔101a和第二火孔101b相互配合，能够对相应火孔101组的混合燃气量进行调节，以保证燃烧更为充分。以位于宽度中心线113同一侧的多个火孔101为例，各第一火孔101a和第二火孔101b均沿火孔板11的宽度方向延伸设置，各第一火孔101a的一端延伸至火孔板11的侧沿，另一端延伸至与宽度中心线113保持预设距离；各第二火孔101b的一端延伸至宽度中心线113，另一端延伸至与火孔板11的侧沿保持预设距离。

如图5所示，示例性地，第一火孔组111包括沿火孔板11的长度方向间隔排布的16个火孔101，其中，16个火孔101包括12个第一火孔101a，4个第二火孔101b。其排布方式为，中间位置排布两个第二火孔101b，然后在两个第二火孔101b的外侧分别依次排布四个第一火孔101a，一个第二火孔101b和两个第一火孔101a。当然，第一火孔组111的火孔101还可以其他方式进行排布，在此不做具体限定。

如图5所示，示例性地，火孔板11的各侧部区域分别设有五组第二火孔组112，其中，位于各侧部区域最外侧的第二火孔组112仅包括第一火孔101a；其余四组第二火孔组112包括4个第一火孔101a和1个第二火孔101b。其排布方式为，中间位置排布一个第二火孔101b，在该第二火孔101b的两侧分别排布两个第一火孔101a。当然，第二火孔组112的火孔101还可以其他方式进行排布，在此不做具体限定。

可以理解的是，单个火孔101的间隙(也即火孔101的宽度尺寸)大小会影响燃气的流速，影响到燃烧的速度与均匀性，对燃烧的安全性与噪声均有影响。但单个火孔101间隙大小与火孔101布置方式也有关，应当理解为，单个火孔101间隙大小应当配合火孔101排布方式进行确定。在其中一个实施例中，各所述火孔101均沿所述火孔板11的宽度方向延伸设置，各所述火孔101的宽度尺寸不小于0.3mm，不大于0.7mm。在本实施例中，火孔101的宽度尺寸是指在火孔板11的长度方向上，该火孔101的相对两侧缘之间的间隙距离。单个火孔101的宽度尺寸在0.3mm～0.7mm之间，能够与上述实施例中的火孔101排布方式相匹配，从而进一步保证燃烧均匀性，降低燃烧噪声。其中，单个火孔101的宽度尺寸可以为0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm、0.5mm、0.55mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm，或者其他在0.3mm～0.7mm之间的任意点值。

进一步地，各所述火孔101的宽度尺寸不小于0.45mm，不大于0.55mm。在本实施例中，单个火孔101的宽度尺寸在0.45mm～0.55mm之间，单个火孔101的间隙较小，如此能够在火孔板11上排布更多数量的火孔101，以保证燃烧面积和燃烧均匀性。

在上述实施例的基础上，如图4所示，所述火孔板11的出火侧形成有燃烧面114，所述燃烧面114呈平面设置，或者呈朝背离所述出火侧凹陷的凹面设置，或者呈朝向所述出火侧凸起的凸面设置。

在本实施例中，火孔板11的出火侧是指火孔板11背离火排本体10B的气流出口的一侧(也即火孔板11的上侧)。火孔板11的出火侧形成燃烧面114，通过对燃烧面114的形状进行设计能够改变火孔101的方向，进而满足不同的应用需求。具体地，燃烧面114可呈平面设置，此时，燃烧面114的火孔101朝上。或者，燃烧面114可呈朝背离出火侧凹陷的凹面设置，例如，燃烧面114可以呈向下凹陷的U形凹面或者V形凹面设置，此时，位于燃烧面114的宽度中心线113两侧的火孔101相对设置，能够使相对的两个火孔101的火焰相交连为一体。又例如，燃烧面114可呈朝向出火侧凸起的凸面设置，例如，燃烧面114可以呈向上凸起的U形凸面或者V形凸面设置，此时，位于燃烧面114的宽度中心线113两侧的火孔101分别朝向外侧。

如图4所示，在其中一个实施例中，所述燃烧面114呈朝背离所述出火侧凹陷的V形凹面设置。如此，位于燃烧面114的宽度中心线113两侧的火孔101相对设置，能够使相对的两个火孔101的火焰相交连为一体，有利于提高火焰稳定性，降低燃烧噪声，燃烧更为充分。并且V形凹面加工起来更为方便，可以直接将火孔板11沿宽度中心线113进行冲压折弯即可。

本实用新型还提出一种燃气设备1000，该燃气设备1000包括火排10，该火排10的具体结构参照上述实施例，由于本燃气设备1000采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，火排10的数量可根据实际需要进行设置，可以为一个、两个或者更多，在此不做具体限定。值得说明的是，在本实施例中，该燃气设备1000可以是燃烧器100，或者具有燃烧器100的燃气热水器、壁挂炉等。

请参照图6至图11，本实用新型还提出一种燃气设备1000，该燃气设备1000包括燃烧器100和风机200。所述燃烧器100包括壳体和设于所述壳体内的火排10，所述壳体的底部设有布风板31，所述布风板31具有沿第一方向相对的第一侧31a和第二侧31b，所述布风板31设有沿所述第一方向排布的至少两组进风孔组，每组所述进风孔组均包括至少一个与所述壳体的内腔连通的进风孔；在任意相邻的两组所述进风孔组中，靠近所述第一侧31a的所述进风孔组的所述进风孔的面积大于靠近所述第二侧31b的所述进风孔组的所述进风孔的面积；所述风机200位于所述燃烧器100的上方，所述风机200的进风口通过烟气流道与所述壳体的内腔连通。所述风机200的进风方向与所述布风板31上的进风孔由小到大的排布方向相同。

在本实施例中，该燃气设备1000可以是燃气热水器、壁挂炉等。燃气设备1000工作时，燃烧器100燃烧产生的烟气进入到烟气流道内，风机200运行，能够在烟气流道内产生负压，以将烟气流道中的烟气抽出。

燃烧器100包括壳体和火排10。其中，壳体为燃烧器100的主体支撑结构，用于安装火排10、点火针40等部件。如图6所示，壳体具体可包括框体20和布风件30，框体20具有相对的第一敞口201和第二敞口202，以及连通第一敞口201与第二敞口202的容纳腔；火排10设于容纳腔内，火排10的火孔101朝向第一敞口201；布风件30与框体20连接，布风件30包括盖合于第二敞口202的布风板31。框体20的形状可根据火排10的具体构造进行设置，包括但不限于方形框体20、圆柱型框体20等等。例如，在本实施例中，框体20由四个侧面围合形成大体呈方形(或者矩形)的框状结构，能够与多个并排布置的火排10的整体形状相适配。框体20的顶部敞口为第一敞口201，框体20的底部敞口为第二敞口202。布风件30与框体20包括但不限于采用焊接、紧固件连接、卡扣连接等方式进行连接。当然，在成型工艺条件允许的情况下，布风件30也可与框体20一体成型。布风件30和框体20可采用钣金件制成，以保证具有足够的结构强度和耐热性能。火排10的具体结构参照上述实施例，由于本燃气设备1000采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。火排10的数量可根据实际需要进行设置，可以为一个、两个或者更多，在此不做具体限定。

发明人发现，风机200的进风方向会影响到燃气设备1000内部的流场(也即布风板31的进气孔到风机200的进风口之间的流场)，内部流场流速较快位置与风机200的进风方向相反。传统的燃气设备，由于风机的进风方向为横向(也即沿水平方向)进风，导致燃气设备内部的流场在进风方向上分布不均匀，靠近风机的进风口的区域流场流速较慢，而远离风机的进风口的区域流场速度较快。但传统燃烧器的布风板通常是直接开设一个较大的开口作为进风孔，由于燃气设备内部流场的分布不均匀，导致布风板的进风也不均匀，如此，使得二次空气在燃烧器内部的分布不均匀，影响燃烧器整体的燃烧均匀性，产生较大的燃烧噪声。

为了进一步降低燃烧噪声，本技术方案对布风板31上的进风孔的面积尺寸和排布进行了优化设计。

布风板31设有沿第一方向排布的至少两组进风孔组。其中，第一方向具体可以是燃烧器100的前后方向或者左右方向。例如，在图8中，第一方向为左右方向。具体到本实施例中，布风板31沿第一方向排布有两组进风孔组，分别为第一进风孔组31A和第二进风孔组31B。当然，在实际应用中，也可根据实际需要设置更多的进风孔组。每组进风孔组均包括至少一个与容纳腔连通的进风孔，该进风孔贯穿布风板31的厚度方向的两侧，如此，使得燃烧器100工作时，二次空气能够经由进风口进入到容纳腔内，以对容纳腔内的火排10燃烧区域进行二次空气补充。每组进风孔组的进风孔的数量可根据实际需要进行设置，可以为一个、两个、三个或者更多，在此不做具体限定。单个进风孔的形状包括但不限于采用圆形孔、方形孔、条形孔或者其他形状的孔，在此不做具体限定。对于多个进风孔而言，多个进风孔的形状可以相同，也可以部分相同部分不同，或者也可以完全不同。为了便于冲孔制造，可选地，多个进风孔的形状相同。可选地，进风孔采用圆形孔，采用圆孔进风的方式能够起到均匀流场，降低噪声的作用。

在任意相邻的两组进风孔组中，靠近第一侧31a的进风孔组的进风孔的面积大于靠近第二侧31b的进风孔组的进风孔的面积。可以理解的是，进风孔的面积也即开孔面积，进风孔的面积越大，则由该进风孔进入的空气量越多。当进风孔采用圆孔时，则进风孔的直径越大，进风孔的面积越大。如图8所示，以布风板31上设有相邻的第一进风孔组31A和第二进风孔组31B为例，第一进风孔组31A相较于第二进风孔组31B更靠近布风板31的第一侧31a设置，第一进风孔组31A的进风孔为第一进风孔311，第二进风孔组31B的进风孔为第二进风孔312，第一进风孔311的面积大于第二进风孔312的面积，也即第一进风孔311为大孔，第二进风孔312为小孔。如此设计，使得布风板31上的大小孔能够起到消声孔板的作用，从而能够降低燃烧噪声和风道流体噪声。需要说明的是，在一些实施例中，当布风板31上设有多组进风孔组，且每组进风孔组均只包括一个进风孔时，此时布风板31上的进风孔的排布规律呈现出进风孔的面积由第一侧31a朝向第二侧31b逐个减小。

在本技术方案中，布风板31上的进风孔的排布还与风机200的进风方向进行了关联。具体而言，风机200的进风方向与布风板31上的进风孔由小到大的排布方向相同。也即，布风板31上的进风孔由小到大的排布方向(也即由布风板31的第二侧31b朝向第一侧31a的方向)与风机200的进风方向保持一致。如此，使得布风板31上开孔面积小的进风孔对应内部流场流速较快的区域，而布风板31上开孔面积大的进风孔对应内部流场流速较慢的区域，如此，使得布风板31开孔面积的大小分布与进风风速大小成反比。也即沿着风机200的进风方向，燃烧器100的布风板31位置的进风风速越来越小，而沿着风机200的进风方向，布风板31上的进风孔的开孔面积越来越大，如此，能够使得布风板31整体的进风更为均匀，使得二次空气在燃烧器100内部的分布更为均匀，有利于提升燃烧器100整体的燃烧均匀性，降低燃烧噪声和风道流体噪声。

在本实施例中，该燃气设备1000对布风板31上的进风孔的面积尺寸和排布进行了优化设计。一方面使得布风板31上的大小孔能够起到消声孔板的作用，能够进一步降低燃烧噪声和风道流体噪声；另一方面，风机200的进风方向与布风板31上的进风孔由小到大的排布方向相同，使得布风板31整体的进风更为均匀，使得二次空气在燃烧器100内部的分布更为均匀，有利于提升燃烧器100整体的燃烧均匀性，降低燃烧噪声和风道流体噪声。此外，还对火排10上的火孔101排布方式进行了优化设计，火孔板11上的所有火孔101在火孔板11长度方向上呈现出中间密、两侧疏的排布规律。如此设计，能够有目的地分布混合燃气量的大小，在火孔板11的中部区域多出一些混合燃气，两侧部区域少出一些混合燃气，从而能够提升火排10整体的燃烧均匀性，降低燃烧噪声。如此，通过多方面的综合作用，能够有效降低燃气设备1000的燃烧噪声和风道流体噪声，保证燃烧均匀性，优化烟气排放指标。

如图10所示，在其中一个实施例中，所述燃烧器100的顶部自下而上依次设有换热器300和集烟罩400，所述换热器300具有换热腔310，所述集烟罩400具有集烟腔410，所述换热腔310与所述集烟腔410连通形成所述烟气流道，所述风机200连接于所述集烟罩400的侧部，所述进风口与所述集烟腔410连通。

在本实施例中，换热器300具体可包括箱体以及设于箱体顶部的换热组件，箱体内部形成上下贯通的换热腔310，换热组件包括换热管及套设于换热管外围的翅片，换热管的进水管缠绕于箱体的外围。集烟罩400设于换热组件的顶部，集烟罩400内部形成有集烟腔410，集烟腔410与换热腔310连通形成烟气流道。风机200固定于集烟罩400的在第一方向的一侧，风机200与集烟罩400相配合的一侧设有进风口，风机200的顶部设有出风口。风机200具体可采用离心风机200，可实现横向进风，竖向出风。当燃气设备1000工作时，风机200运行以在烟气流道内形成负压，二次空气经由布风板31的进风孔进入到容纳腔内对火排10的燃烧区域进行二次空气补充，并参与燃烧；燃烧器100燃烧产生的高温烟气进入到换热器300的换热腔310内进行换热，从而能够将换热器300的进水管内的冷水进行加热，实现热水供应。换热后的烟气能够汇集至集烟罩400的集烟腔410内最后由风机200的出风口排出。

如图12所示，在其中一个实施例中，所述壳体内沿第二方向并排设置有多个所述火排10，每组所述进风孔组均包括多个所述进风孔，每组所述进风孔组的多个所述进风孔沿所述第二方向间隔排布成多排，任意相邻两个所述火排10之间的间隙均对应有至少一排所述进风孔；其中，所述第一方向与所述第二方向相交。

在本实施例中，多个火排10沿第二方向并排布置于壳体内，能够提升燃烧器100整体的燃烧面积。其中，多个火排10可以是两个、三个、四个或者更多，在此不做具体限定。可以理解的是，多个火排10并排布置时，相邻两个火排10之间形成有一定的空间间隙，二次空气能够由该空间间隙向上流动至火排10的火孔101周围参与燃烧。每组进风孔组的多个进风孔沿第二方向间隔排布成多排，任意相邻两个火排10之间的间隙均对应有至少一排进风孔；如此，使得在第二方向上排布的每排进风孔进入的二次空气能够刚好进入到对应的相邻两个火排10之间的间隙内，使得由布风板31进入的二次空气在第二方向上的排布更为均匀，有利于进一步提升燃烧器100的燃烧均匀性，降低燃烧噪声。

如图8所示，在其中一个实施例中，所述布风板31还具有沿第二方向相对的第三侧31c和第四侧31d，所述布风板31靠近所述第三侧31c和/或所述第四侧31d的位置设有与所述容纳腔连通的侧进风孔313；其中，所述第一方向与所述第二方向相交。

在本实施例中，侧进风孔313贯穿布风板31厚度方向的两侧，通过在布风板31靠近第三侧31c和/或第四侧31d的位置设有侧进风孔313，二次空气能够经由侧进风孔313进入到容纳腔的侧部位置，从而对位于容纳腔内最外侧的火排10提供充足的二次空气补充，以保证此位置的火排10能够充分燃烧。可选地，布风板31靠近第三侧31c和第四侧31d的位置均设有与容纳腔连通的侧进风孔313。其中，靠近布风板31每一侧(第三侧31c或者第四侧31d)设置的侧进风孔313的数量可以根据需要进行设置，可以为一个、两个、三个或者更多，在此不做具体限定。单个侧进风孔313的形状包括但不限于采用圆形孔、方形孔、条形孔或者其他形状的孔，在此不做具体限定。为了进一步保证在第一方向上的进风均匀性，可选地，靠近布风板31每一侧(第三侧31c或者第四侧31d)沿第一方向均间隔设置有多个侧进风孔313。可选地，侧进风孔313为圆形孔，采用圆孔进风的方式能够起到均匀流场，降低噪声的作用。当然，在一些实施例中，靠近布风板31每一侧(第三侧31c或者第四侧31d)可设置单个侧进风孔313，单个侧进风孔313为沿第一方向延伸设置的条形孔。

为了便于布风板31与框体20的定位安装，如图8所示，在其中一个实施例中，所述布风板31还设有供第一紧固件穿设的第一定位孔314，所述布风板31通过所述第一紧固件与所述框体20锁紧固定。其中，第一定位孔314的数量可根据需要进行设置，可选地，布风板31的各个角部位置均设有一个供第一紧固件穿设的第一定位孔314，如此，能够保证布风板31与框体20的装配稳定性。例如，在本实施例中，布风板31大体呈矩形板设置，布风板31的四个角部均设有一个第一定位孔314。其中，第一紧固件包括但不限于采用螺钉、螺栓、插销等。

如图6所示，在其中一个实施例中，所述框体20包括侧框板21，所述侧框板21相对所述布风板31自所述第一侧31a朝向所述第一敞口201延伸设置，所述侧框板21设有与所述火排10的引射通道102连通的进气口211，所述布风件30还包括设于所述第一侧31a并相对所述布风板31朝向所述进气口211延伸设置的固定折边32，所述固定折边32与所述侧框板21相对设置并连接固定。

在本实施例中，框体20包括框本体22和侧框板21，框本体22呈侧部开口的半包围结构(例如具有三个侧面的U型结构)，侧框板21盖合于框本体22的侧部开口处，侧框板21与框本体22围合形成用于容纳火排10的容纳腔。通过将框本体22与侧框板21单独成型再进行拼合，能够便于将火排10安装于框体20内。其中，框本体22与侧框板21包括但不限于采用焊接、紧固件连接或者卡扣连接等方式进行装配。

如图6所示，火排10内部构造出引射通道102，火排10靠近侧框板21的一侧设有与引射通道102连通的气流入口，侧框板21上设有与气流入口对应并连通的进气口211。当容纳腔内并排设有多个火排10时，多个火排10的气流入口均朝向侧框板21设置，相应地，可在侧框板21上设有多个进气口211，进气口211与气流入口一一对应设置。燃烧器100还可包括与进气口211对应设置的燃气喷嘴，以及安装于侧框板21上的点火针40，点火针40位于火排10的顶部，燃烧器100工作时，燃气喷嘴将燃气由进气口211喷射至引射通道102内，同时一次空气可由进气口211进入到引射通道102内，燃气与空气在引射通道102内充分混合后再输送至火排10顶部的火孔101处，通过点火针40将火孔101处的混合燃气点燃实现燃烧。

当布风板31盖设于框体20的第二敞口202后，位于布风板31第一侧31a的固定折边32与侧框板21相对设置，固定折边32与侧框板21包括但不限于通过焊接、紧固件连接、卡扣连接等方式连接固定。可选地，固定折边32设有供第二紧固件穿设的第二定位孔321，固定折边32通过第二紧固件与侧框板21锁紧固定。其中，第二定位孔321的数量可根据需要进行设置，可选地，固定折边32沿长度方向的两侧分别设有第二定位孔321，如此，能够保证固定折边32与侧框板21的装配稳定性。其中，第二紧固件包括但不限于采用螺钉、螺栓、插销等。

如图6所示，在其中一个实施例中，所述布风件30还包括设于所述固定折边32远离所述布风板31的一侧的第一挡风折边33，所述第一挡风折边33相对所述固定折边32朝远离所述第二侧31b的方向延伸设置，所述第一挡风折边33靠近所述进气口211设置。

在本实施例中，布风件30包括第一挡风折边33，当布风件30与框体20装配好后，第一挡风折边33位于进气口211的底侧。通过第一挡风折边33能够对由进气口211进入到火排10的引射通道102内的一次空气量(也即一次风量)行调节。例如，当需要减小由进气口211进入的一次空气量时，可将第一挡风折边33朝向进气口211翻折一定的角度，以使第一挡风折边33对进气口211产生一定的遮挡，以减小进气口211的进风面积。

如图6和图7所示，在其中一个实施例中，所述布风件30还包括设于所述第二侧31b的第二挡风折边34，所述第二挡风折边34相对所述布风板31朝远离所述第一敞口201的方向延伸设置。

在本实施例中，当布风件30与框体20装配好后，第二挡风折边34相对于布风板31向下延伸。通过设置第二挡风折边34，能够对由布风板31的进风孔进入的二次空气量(也即二次风量)进行调节。例如，当需要减小由靠近第二侧31b设置的进风孔进入的二次空气量时，可将第二挡风折边34向上翻折一定的角度，以使第二挡风折边34对靠近第二侧31b设置的进风孔产生一定的遮挡，以减小邻近的进风孔的进风面积。由于第二挡风折边34设于布风板31的第二侧31b，使得第二挡风折边34靠近布风板31上开孔面积较小的进风孔设置，更有利于减小由此处的进风孔进入的二次空气量，以使布风板31整体的进风更为均匀。

如图9所示，为本实用新型另一实施例的布风件30的结构示意图，该布风件30与图8所示的的布风件30的区别在于第二进风孔312的数量有所不同，同时取消了第二挡风折边34。该布风件30同样能够起到使布风板31均匀进风的效果，在此不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (11)

1.一种火排，其特征在于，所述火排内部构造出引射通道，所述火排包括覆盖于所述引射通道的出气端的火孔板，所述火孔板设有若干与所述引射通道连通的火孔，在所述火孔板的长度方向上，位于所述火孔板的中部区域的火孔排布密度大于位于所述火孔板的两侧部区域的火孔排布密度。

2.如权利要求1所述的火排，其特征在于，所述火孔板上的所有火孔在所述火孔板的长度方向和/或宽度方向上呈对称排布。

3.如权利要求1所述的火排，其特征在于，所述中部区域设有至少一组由N1个火孔组成的第一火孔组，各所述侧部区域设有至少一组由N2个火孔组成的第一火孔组，所述第一火孔组的火孔和所述第一火孔组的火孔沿所述火孔板的长度方向间隔排布；其中，N1＞N2≥1。

4.如权利要求3所述的火排，其特征在于，所述火孔板具有沿长度方向延伸设置的宽度中心线，所述中部区域在所述宽度中心线两侧分别对称设有所述第一火孔组，各所述侧部区域在所述宽度中心线两侧分别对称设有所述第一火孔组。

5.如权利要求4所述的火排，其特征在于，在所述中部区域和/或所述侧部区域，位于所述宽度中心线两侧的火孔一一对应并间隔设置；

或者，所述火孔包括第一火孔和第二火孔，在所述中部区域和/或所述侧部区域，位于所述宽度中心线两侧的所述第一火孔一一对应并间隔设置，位于所述宽度中心线两侧的所述第二火孔一一对应并相互贯通。

6.如权利要求1所述的火排，其特征在于，各所述火孔均沿所述火孔板的宽度方向延伸设置，各所述火孔的宽度尺寸不小于0.3mm，不大于0.7mm。

7.如权利要求6所述的火排，其特征在于，各所述火孔的宽度尺寸不小于0.45mm，不大于0.55mm。

8.如权利要求1至7任意一项所述的火排，其特征在于，所述火孔板的出火侧形成有燃烧面，所述燃烧面呈平面设置，或者呈朝背离所述出火侧凹陷的凹面设置，或者呈朝向所述出火侧凸起的凸面设置。

9.如权利要求8所述的火排，其特征在于，所述燃烧面呈朝背离所述出火侧凹陷的V形凹面设置。

10.一种燃气设备，其特征在于，包括如权利要求1至9任意一项所述的火排。

11.一种燃气设备，其特征在于，包括：

燃烧器，包括壳体和设于所述壳体内的如权利要求1至9任意一项所述的火排，所述壳体的底部设有布风板，所述布风板具有沿第一方向相对的第一侧和第二侧，所述布风板设有沿所述第一方向排布的至少两组进风孔组，每组所述进风孔组均包括至少一个与所述壳体的内腔连通的进风孔；在任意相邻的两组所述进风孔组中，靠近所述第一侧的所述进风孔组的所述进风孔的面积大于靠近所述第二侧的所述进风孔组的所述进风孔的面积；以及

风机，位于所述燃烧器的上方，所述风机的进风口通过烟气流道与所述壳体的内腔连通；所述风机的进风方向与所述布风板上的进风孔由小到大的排布方向相同。