CN220229133U - 一种锅炉排渣管防变形结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及流化床设备技术领域，公开了一种锅炉排渣管防变形结构，包括：位于炉膛和风室之间的第一步风板，所述第一步风板上布设有第一通孔，所述第一通孔内连接有中空套管；以及贯穿所述风室的排渣管，所述排渣管的上段贯穿所述中空套管设置，所述排渣管的上段和中空套管之间套设有第一隔热层，位于所述风室内的所述排渣管的中段由内向外依次设置有第二隔热层和浇注料层。本实用新型设置第一隔热层和中空套管结构，有效降低了排渣管和第一步风板之间的热量传递，避免第一步风板出现碳化；设置第二隔热层和现浇料，有效防止排渣管的不同面出现温度骤升骤降的情况，避免排渣管变形弯曲，从而避免排渣管与第一步风板之间连接处出现撕裂的情况。

Description

一种锅炉排渣管防变形结构

技术领域

本实用新型涉及流化床设备技术领域，特别是涉及一种锅炉排渣管防变形结构。

背景技术

参照图1，循环流化床锅炉使用过程中，位于左右排渣管周围的水冷让管多次发生泄漏事故和往风室漏渣事故，经检查分析主要有以下二个原因：第一、床下油点火时，700℃高温火焰与左右排渣管直接进行接触，使排渣管迎火面和排渣管背火面产生较大温差造成排渣管不均匀膨胀，进而导致排渣管变形弯曲；油点火结束正常运行后，此时排渣管温度升高至900℃以上，当150℃的一次风吹到排渣管上时，使排渣管迎风面急剧冷缩，造成排渣管的迎风面和排渣管的背风面不均匀收缩，进一步加重排渣管的变形弯曲现象，而排渣管弯曲变形后，就会将排渣管和布风板之间的焊口或水冷让管与布风板之间的焊口撕裂开，排渣管和布风板间焊口一旦发生开焊情形，则会发生开焊处往风室内漏红料，或风室内风从开焊处吹动布风板炉料磨损水冷让管从而导致水冷让管泄漏。第二、130t/h循环流化床的中排渣管与离水冷让管距离较近，最短距离为16mm，排渣管和布风板的焊口与水冷让管和第一步风板的焊口相互靠近，排渣过程中，排渣管温度900℃以上，而布风板材质是Q235B，当第一步风板温度超过350℃就会碳化，布风板碳化后很容易被抻开，造成往风室内漏渣事故。

综上所述，如何改变现有技术中循环流化床运行过程中排渣管变形弯曲，以及排渣管受热后造成第一步风板碳化，进而导致风室内漏渣的现状，成为本领域技术人员亟需解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型为克服上述情况不足，旨在提供一种锅炉排渣管防变形结构，以降低排渣管变形弯曲的情况发生，降低第一步风板碳化的可能，避免出现水冷让管发生泄漏事故和往风室漏渣事故。

为了能够达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种锅炉排渣管防变形结构，包括：

位于炉膛和风室之间的第一步风板，所述第一步风板上布设有第一通孔，所述第一通孔内连接有中空套管；以及

贯穿所述风室的排渣管，所述排渣管的上段贯穿所述中空套管设置，所述排渣管的上段和中空套管之间套设有第一隔热层，位于所述风室内的所述排渣管的中段由内向外依次设置有第二隔热层和浇注料层。

进一步地，所述排渣管的上段固定连接有两个第一法兰，两所述第一法兰沿竖直方向间隔设置；

所述中空套管的上下两端分别固定连接两个第二法兰，上端所述第一法兰和上端所述第二法兰通过紧固件连接且中间夹设有所述第一隔热层，下端所述第一法兰和下端所述第二法兰通过所述紧固件连接且中间夹设有所述第一隔热层。

进一步地，位于所述风室的底部设置有第二步风板，所述排渣管的下段贯穿所述第二步风板且依次套设安装有密封盒和补偿器，所述密封盒的上段与所述第二步风板下表面抵接，所述密封盒的下端与所述补偿器的上端固定连接，所述补偿器的下端与所述排渣管的下段固定连接。

进一步地，所述排渣管包括由上到下依次设置第一排渣管和第二排渣管，所述第一排渣管的下端与所述第二排渣管的上端固定连接，且所述第一排渣管的直径小于第二排渣管的直径，所述第一排渣管的上段与所述第一法兰固定连接，所述第一排渣管的下段和所述第二排渣管的上段位于所述风室内，所述第一排渣管的下段和所述第二排渣管的上段由内向外依次设置有所述第二隔热层和浇注料层。

进一步地，所述浇注料层内嵌设有钢筋框架。

进一步地，所述第一隔热层和第二隔热层的材质均为硅酸铝纤维毡。

本实用新型与现有技术相比至少具有以下优点：

本实用新型设置第一隔热层和中空套管结构，有效降低了排渣管和第一步风板之间的热量传递，能够有效避免排渣管受热后将温度传导至第一步风板，降低了第一步风板碳化的可能性，提高了第一步风板的使用寿命；设置第二隔热层和现浇料，能够有效防止排渣管的不同面出现温度骤升骤降的情况，避免排渣管变形弯曲，从而能够避免排渣管与第一步风板之间连接处出现撕裂的情况，有效避免水冷让管泄露事故和往风室漏渣事故的发生。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中锅炉排渣管与第一步风板连接结构示意图；

图2为本实用新型中锅炉排渣管与第一步风板连接结构示意图；

图3为本实用新型锅炉排渣管防变形结构的整体结构示意图；

图4为本实用新型图3中沿A-A线的剖视图；

图5为本实用新型图3中沿B-B线的剖视图；

图6为本实用新型图3中沿C-C线的剖视图；

图7为本实用新型图3中沿D-D线的剖视图。

附图标记：1、风室；2、炉膛；3、第一步风板；4、中空套管；5、排渣管；6、第一法兰；7、第二法兰；8、第一隔热层；9、第二隔热层；10、浇注料层；11、密封盒；12、补偿器；13、第二步风板；51、第一排渣管；52、第二排渣管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参照图3，本实用新型提供了一种锅炉排渣管防变形结构，包括第一步风板3和排渣管5。其中,第一步风板3位于炉膛2和风室1之间，第一步风板3的上方为炉膛2，第一步风板3的下方为风室1，第一步风板3上布设有第一通孔，第一通孔内焊接有中空套管4；排渣管5贯穿风室1设置，排渣管5的上段贯穿中空套管4设置，排渣管5与中空套管4同轴线设置，排渣管5与中空套管4之间间隙配合，排渣管5的上段和中空套管4之间套设有第一隔热层8，排渣管5的中段由内向外依次设置有第二隔热层9和浇注料层10，本实用新型第一隔热层8和第二隔热层9的材质均为硅酸铝纤维毡，浇注料采用耐热现浇料，可提高排渣管5隔热效果。

设置第一隔热层8和中空套管4结构，有效降低了排渣管5和第一步风板3之间的热量传递，能够有效避免排渣管5受热后将温度传导至第一步风板3，降低了第一步风板3碳化的可能性，提高了第一步风板3的使用寿命；设置第二隔热层9和现浇料，能够有效防止排渣管5的不同面出现温度骤升骤降的情况，避免排渣管5变形弯曲，从而能够避免排渣管5与第一步风板3之间连接处出现撕裂的情况，有效避免水冷让管泄露事故和往风室1漏渣事故的发生。

参照图2-7，排渣管5的上段固定连接有两个第一法兰6，两个第一法兰6沿竖直方向间隔设置；中空套管4的中部与第一步风板3焊接固定，中空套管4的上下两端分别固定连接两个第二法兰7，上端第一法兰6和上端第二法兰7通过紧固件连接且中间夹设有第一隔热层8，下端第一法兰6和下端第二法兰7通过紧固件连接且中间夹设有第一隔热层8。紧固件优选用圆柱销钉。

优选地，风室1的底部设置有第二步风板13，第二步风板13上设置有第二通孔，排渣管5的下段贯穿第二通孔且依次套设安装有密封盒11和补偿器12，密封盒11的上端与第二步风板13下表面抵接，密封盒11的下端与补偿器12的上端固定连接，补偿器12的下端与排渣管5的下段固定连接。

优选地，排渣管5包括由上到下依次设置第一排渣管51和第二排渣管52，第一排渣管51的下端与第二排渣管52的上端固定连接，且第一排渣管51的直径小于第二排渣管52的直径，第一排渣管51的上段与第一法兰6固定连接，第一排渣管51的下段和第二排渣管52的上段位于风室1内，第一排渣管51的下段和第二排渣管52的上段由内向外依次设置有第二隔热层9和浇注料层10。

本实用新型可应用于排渣管改造工程，也可直接应用于现有锅炉排渣管结构中。

本实用新型以130t/h循环流化床的结构为例，就本实用新型锅炉排渣管方便性结构安装过程的进行说明：

首先，将长度为3000mm、规格为Φ219mm×10mm第二排渣管52从炉膛2穿进风室1，再从风室1下方的第二步风板13穿出。然后截取长度为400mm、规格为Φ180mm×10mm、材质为06Cr25Ni20的第一排渣管51，将规格为Φ330mm×Φ180mm×6、材质为1Cr20Ni14Si2的第一法兰6套在第一排渣管51上反180mm位置处，并采用A402焊条满焊焊接，在第一法兰6上方布设10mm厚的第一隔热层8，再将规格为Φ330mm×Φ206mm×6、材质为1Cr20Ni14Si2的第二法兰7压在第一隔热层8上，且保证下端的第一法兰6和下端的第二法兰7的法兰孔相对设置，用6个规格为Φ10mm×35mm、材质为1Cr20Ni14Si2的圆柱销钉依次穿过下端第二法兰7和第一法兰6的法兰孔并压紧后采用E309焊条满焊焊接。

其次，把规格为Φ212mm×6mm、材质为1Cr20Ni14Si2的中空套管4套在第一排渣管51上，并将中空套管4与下端第二法兰7之间利用E309焊条满焊焊接，并利用第一隔热层8将中空套管4与第一排渣管51之间的缝隙填满，第一隔热层8填满后拿进风室1从第一布风板1的第一通孔穿出，将中空套管4与第一布风板1之间采用A422焊条满焊焊接，焊接完后将上端的第二法兰7放在中空套管4上采用E309焊条满焊焊接，焊完后第二法兰7上方敷设10mm厚的第一隔热层8，再将上端的第一法兰6压在第一隔热层8上，且保证上端的第一法兰6和上端的第二法兰7的法兰孔相对设置，随后利用6个规格为Φ10mm×35mm、材质为1Cr20Ni14Si2的圆柱销钉依次穿过上端第二法兰7和第一法兰6的法兰孔并压紧后采用E309焊条满焊焊接。

再次，将第二排渣管52和第一排渣管51同轴线设置，并用A402焊条变径满焊焊接使得第一排渣管51的下端和第二排渣管52的上端固定连接。将处于风室1位置处的第一排渣管51的下端和第二排渣管52的上端包裹第二隔热层9，第二隔热层9的厚度为50mm，第二隔热层9的周侧设置钢筋框架，钢筋框架中的竖向钢筋需要与第一步风板1和第二步风板13的钢筋网格进行焊接固定，随后在第二隔热层9的周侧浇筑一层30mm厚的耐热浇注料，从而使得在风室1内的第一排渣管51和第二排渣管52分别与风室1空间进行隔离。

最后，在第二排渣管52的贯穿第二步风板13的下方安装外密封盒11和金属补偿器12，金属补偿器12补偿排渣管5应达到950℃时的膨胀量为60mm。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以上所述的实施例仅是对本实用新型的优选方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

Claims (6)

1.一种锅炉排渣管防变形结构，其特征在于，包括：

位于炉膛(2)和风室(1)之间的第一步风板(3)，所述第一步风板(3)上布设有第一通孔，所述第一通孔内连接有中空套管(4)；以及

贯穿所述风室(1)的排渣管(5)，所述排渣管(5)的上段贯穿所述中空套管(4)设置，所述排渣管(5)的上段和中空套管(4)之间套设有第一隔热层(8)，位于所述风室(1)内的所述排渣管(5)的中段由内向外依次设置有第二隔热层(9)和浇注料层(10)。

2.根据权利要求1所述的锅炉排渣管防变形结构，其特征在于，所述排渣管(5)的上段固定连接有两个第一法兰(6)，两所述第一法兰(6)沿竖直方向间隔设置；

所述中空套管(4)的上下两端分别固定连接两个第二法兰(7)，上端所述第一法兰(6)和上端所述第二法兰(7)通过紧固件连接且中间夹设有所述第一隔热层(8)，下端所述第一法兰(6)和下端所述第二法兰(7)通过所述紧固件连接且中间夹设有所述第一隔热层(8)。

3.根据权利要求2所述的锅炉排渣管防变形结构，其特征在于，位于所述风室(1)的底部设置有第二步风板(13)，所述排渣管(5)的下段贯穿所述第二步风板(13)且依次套设安装有密封盒(11)和补偿器(12)，所述密封盒(11)的上段与所述第二步风板(13)下表面抵接，所述密封盒(11)的下端与所述补偿器(12)的上端固定连接，所述补偿器(12)的下端与所述排渣管(5)的下段固定连接。

4.根据权利要求3所述的锅炉排渣管防变形结构，其特征在于，所述排渣管(5)包括由上到下依次设置第一排渣管(51)和第二排渣管(52)，所述第一排渣管(51)的下端与所述第二排渣管(52)的上端固定连接，且所述第一排渣管(51)的直径小于第二排渣管(52)的直径，所述第一排渣管(51)的上段与所述第一法兰(6)固定连接，所述第一排渣管(51)的下段和所述第二排渣管(52)的上段位于所述风室(1)内，所述第一排渣管(51)的下段和所述第二排渣管(52)的上段由内向外依次设置有所述第二隔热层(9)和浇注料层(10)。

5.根据权利要求1所述的锅炉排渣管防变形结构，其特征在于，所述浇注料层(10)内嵌设有钢筋框架。

6.根据权利要求1所述的锅炉排渣管防变形结构，其特征在于，所述第一隔热层(8)和第二隔热层(9)的材质均为硅酸铝纤维毡。