CN220208750U - 集成式薄膜电容结构以及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种集成式薄膜电容结构以及车辆，包括外壳、薄膜电容组件、滤波组件和散热组件，外壳为敞口设置，薄膜电容组件设置于外壳内，薄膜电容组件包括电容芯包和叠层母排，叠层母排装配在电容芯包的两极，其中一个叠层母排位于外壳的敞口，滤波组件设置于外壳内并与两极的叠层母排连接，外壳内灌封粘结剂以固定薄膜电容组件和滤波组件，散热组件设置于敞口处的叠层母排远离电容芯包的一面上。将薄膜电容组件和滤波组件均设在外壳内并通过灌封粘结剂固定，以此提升薄膜电容结构的紧凑性、减少安装占用空间，同时设置散热组件，以使电容芯包的热量通过叠层母排传递至散热组件上，实现散热降温，以缓解电容芯包的发热情况、增强其耐热性能。

Description

集成式薄膜电容结构以及车辆

技术领域

本实用新型涉及车用电容器技术领域，具体涉及一种集成式薄膜电容结构以及车辆。

背景技术

车用薄膜电容又称为直流支撑电容，通常是由电容芯包、母排、塑壳、环氧树脂等组成，其安装在电机控制器内部，用于平滑母线电压，使得母线电压在IGBT开关的作用下仍较为平滑，降低IGBT端到电池端的线路电感，降低母线上的尖峰电压。滤波器通常是由Y电容、X电容、磁环(磁环分为铁氧体和纳米晶)、铜排、壳体组成，滤波器搭配薄膜电容使用，能对干扰频段进行滤波，以保证电机控制器和整车具有良好的电磁兼容性。

为节省安装空间，一般将薄膜电容和滤波器集成安装，具体的，将滤波器和薄膜电容分别安装在壳体的两个容纳腔内，从而分隔滤波器的磁环和薄膜电容芯包，降低磁环发热对薄膜电容芯包的影响，但是上述方式由于需要在壳体内设置隔板形成两个容纳腔，以分别放置滤波器和薄膜电容，因此其安装体积也较大，结构集成紧凑度底，需要再进一步提升结构紧凑性和降低发热的不利影响。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于提供一种集成式薄膜电容结构，以解决现有技术中滤波器和薄膜电容集成度低以及存在发热的问题；目的之二在于提供一种车辆。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种集成式薄膜电容结构，包括外壳、薄膜电容组件、滤波组件和散热组件，所述外壳为敞口设置，所述薄膜电容组件设置于所述外壳内，所述薄膜电容组件包括电容芯包和叠层母排，所述叠层母排装配在所述电容芯包的两极，其中一个所述叠层母排位于所述外壳的敞口处，所述滤波组件设置于所述外壳内并与两极的所述叠层母排连接，所述外壳内灌封粘结剂以固定所述薄膜电容组件和所述滤波组件，所述散热组件设置于所述敞口处的所述叠层母排远离所述电容芯包的一面上。

根据上述技术手段，通过将外壳设置成敞口，并将薄膜电容组件和滤波组件均设置在外壳内并通过灌封粘结剂固定，以此提升薄膜电容结构的紧凑性、减少安装占用空间，同时设置散热组件，位于敞口处的叠层母排远离电容芯包的一面上，以使电容芯包的热量通过叠层母排传递至散热组件上，通过散热组件将热量快速散发至外壳的外部，快速实现散热降温，以缓解电容芯包的发热情况、增强其耐热性能，因此，本实施例的集成式薄膜电容结构集成度高、体积小、散热效果好、成本低。

进一步，所述散热组件包括散热板和绝缘层，所述散热板与所述叠层母排远离所述电容芯包的一面贴合设置，所述绝缘层设置于所述散热板和所述叠层母排之间。

根据上述技术手段，绝缘层对散热板和叠层母排之间绝缘隔离，避免散热板带电，散热板则起到散热降温作用，降低叠层母排及电容芯包的发热情况，避免电容芯包温度超过耐温。

进一步，所述散热板远离所述叠层母排的一侧靠近外部的冷却水道设置。

根据上述技术手段，可以增强散热板的散热效果，确保电容芯包温度不超过耐温，提升使用的安全性。

进一步，所述滤波组件包括磁环、直流输入铜排和滤波电容，所述磁环与所述电容芯包相对设置，所述直流输入铜排从所述磁环的环孔穿过，所述直流输入铜排一端适于与电机控制器的正负极连接，另一端与两极的所述叠层母排连接，所述滤波电容沿所述磁环的周向设置，与所述直流输入铜排和两极的所述叠层母排均连接。

根据上述技术手段，将磁环、直流输入铜排、滤波电容和电容芯包合理布置在外壳内，并且直流输入铜排从磁环的环孔穿过再与其他结构进行连接，提升对外壳内空间的充分利用性、集成度高。

进一步，所述磁环为纳米晶体磁环，体积为10cm³～20cm³。

根据上述技术手段，选用纳米晶体磁环，体积小，重量轻，同时限定体积范围，仅为现有的铁氧体磁芯的体积的三分之一，重量不到铁氧体磁芯的二分之一，滤波性能更优、成本更低。

进一步，所述纳米晶体磁环外包覆有柔性防护壳体。

根据上述技术手段，柔性防护壳体可以消除应力，保护纳米晶体磁环。

进一步，所述直流输入铜排与两极的所述叠层母排采用激光焊接。

根据上述技术手段，可以降低直流输入铜排与叠层母排之间的接触电阻，从而降低直流输入铜排和叠层母排的发热情况。

进一步，所述滤波电容包括X电容和成对设置的Y电容，所述Y电容设置在所述磁环的前端和后端并且位于所述直流输入铜排的两侧，所述Y电容的电极引脚与所述直流输入铜排连接，所述Y电容的接地引脚通过接地铜排从所述外壳内引出，所述X电容设置于所述磁环的后端并位于所述电容芯包、所述直流输入铜排和所述Y电容围设的空间内，所述X电容与两极的所述叠层母排连接。

根据上述技术手段，X电容和Y电容为组成滤波电容的标准件，其在电路中分别起到相应的作用，将Y电容成对设置能够提高滤波性能，Y电容和X电容沿磁环的前端和后端的设置，以及与直流输入铜排的位置关系，X电容位于电容芯包、直流输入铜排和Y电容围设的空间内，从而通过合理布置Y电容、X电容与磁环和直流输入铜排的位置关系，以充分利用外壳的内部空间、提升整体结构集成度、减小体积。

进一步，所述Y电容的电极引脚与所述直流输入铜排焊接，和/或，所述X电容与两极的所述叠层母排焊接。

根据上述技术手段，无需借助其他连接件，能够降低Y电容与直流输入铜排之间，和/或X电容与叠层母排之间的接触电阻，从而进一步降低直流输入铜排的发热情况。

一种车辆，包括电机控制器和本实用新型的集成式薄膜电容，外壳与电机控制器连接固定。

本实用新型的有益效果：

(1)本实用新型将薄膜电容组件和滤波组件均设置在外壳内并通过灌封粘结剂固定，以此提升薄膜电容结构的紧凑性、减少安装占用空间，同时设置散热组件，位于敞口处的叠层母排远离电容芯包的一面上，以使电容芯包的热量通过叠层母排传递至散热组件上，通过散热组件将热量快速散发至外壳的外部，快速实现散热降温，以缓解电容芯包的发热情况、增强其耐热性能，因此，本实用新型的集成式薄膜电容结构集成度高、体积小、散热效果好、成本低。

(2)本实用新型的散热组件包括散热板和绝缘层，散热板与叠层母排远离电容芯包的一面贴合设置，绝缘层设置于散热板和叠层母排之间，以通过绝缘层对散热板和叠层母排之间绝缘隔离，避免散热板带电，散热板则起到散热降温作用，降低叠层母排及电容芯包的发热情况，避免电容芯包温度超过耐温。

(3)本实用新型的散热板远离叠层母排的一侧靠近外部的冷却水道设置，可以增强散热板的散热效果，确保电容芯包温度不超过耐温，提升使用的安全性。

(4)本实用新型的磁环为纳米晶体磁环，体积为10cm³～20cm³，体积小、重量轻，同时限定体积范围，仅为现有的铁氧体磁芯的体积的三分之一，重量不到铁氧体磁芯的二分之一，滤波性能更优、成本更低。

(5)本实用新型的纳米晶体磁环外包覆有柔性防护壳体，可以消除应力，保护纳米晶体磁环。

(6)本实用新型直流输入铜排与两极的所述叠层母排采用激光焊接、Y电容的电极引脚与直流输入铜排焊接，和/或，X电容与两极的叠层母排焊接，无需借助其他连接件，就能够实现直流输入铜排与叠层母排、X电容和Y电容的连接，能够降低直流输入铜排与叠层母排之间、Y电容与直流输入铜排之间，和/或X电容与叠层母排之间的接触电阻，从而进一步降低直流输入铜排的发热情况。

附图说明

图1为本实用新型实施例的集成式薄膜电容结构的俯视图；

图2为本实用新型实施例的集成式薄膜电容结构的整体分解结构示意图；

图3为本实用新型实施例的集成式薄膜电容结构不包含外壳的部分分解示意图；

图4为本实用新型实施例的集成式薄膜电容结构不包含外壳的整体分解示意图。

其中，1-外壳；11-安装孔；2-薄膜电容组件；21-电容芯包；22-叠层母排；3-滤波组件；31-磁环；32-直流输入铜排；33-滤波电容；331-Y电容；332-X电容；34-接地铜排；4-散热组件；41-散热板；42-绝缘层。

具体实施方式

以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

如图1和图2所示，本实施例提出了一种集成式薄膜电容结构，包括外壳1、薄膜电容组件2、滤波组件3和散热组件4，其中，外壳1为敞口设置，薄膜电容组件2设置于外壳1内，薄膜电容组件2包括电容芯包21和叠层母排22，叠层母排22装配在电容芯包21的两极，其中一个叠层母排22位于外壳1的敞口，滤波组件3设置于外壳1内并与两极的叠层母排22连接，外壳1内灌封粘结剂以固定薄膜电容组件2和滤波组件3，散热组件4设置于敞口处的叠层母排22远离电容芯包21的一面上。

本实施例的集成式薄膜电容结构，通过将外壳1设置成敞口，并将薄膜电容组件2和滤波组件3均设置在外壳1内并通过灌封粘结剂固定，以此提升薄膜电容结构的紧凑性、减少安装占用空间，同时设置散热组件4，位于敞口处的叠层母排22远离电容芯包21的一面上，以使电容芯包21的热量通过叠层母排22传递至散热组件4上，通过散热组件4将热量快速散发至外壳1的外部，快速实现散热降温，以缓解电容芯包21的发热情况、增强其耐热性能，因此，本实施例的集成式薄膜电容结构集成度高、体积小、散热效果好、成本低。

下面结合说明书附图，对本实施例的集成式薄膜电容结构进行详细介绍。

外壳1为中空的壳体结构，支撑薄膜电容组件2和滤波组件3均容纳设置在中空内，起到容纳和支撑作用。具体的，外壳1可以是塑胶壳体，起到绝缘防护作用。

为便于外壳1和电机控制器的连接固定，在外壳1的周向间隔设有多个安装孔11，固定件通过多个安装孔11将外壳1与电机控制器的壳体固定连接。本实施例中，安装孔11可以是螺栓孔，固定件可以是螺栓，通过螺栓与螺栓孔的配合实现外壳1与电机控制器壳体固定。安装孔11可以沿外壳1的周向间隔设置7个。

本实施例中，薄膜电容组件2又称为直流支撑电容，其安装在电机控制器内部，用于平滑母线电压，使得母线电压在IGBT开关的作用下仍较为平滑，降低IGBT端到电池端的线路电感，降低母线上的尖峰电压。

电容芯包21和叠层母排22共同形成薄膜电容组件2，其中，电容芯包21设置有多个，沿外壳1内的容腔成排分布，叠层母排22设置在电容芯包21的两极。本实施例中，电容芯包21设置有九个，分成三个一排，三排电容芯包21沿外壳1的内腔交错排布。叠层母排22的形状、大小根据多个电容芯包21的排列方式及两极端口的安装需求进行加工。由于电容芯包21和叠层母排22均为组成薄膜电容组件2的现有结构，本实施例不再赘述。

如图1、图2、图3和图4所示，滤波组件3搭配薄膜电容组件2使用，能对干扰频段进行滤波，以保证电机控制器和整车具有良好的电磁兼容性。

本实施例中，滤波组件3包括磁环31、直流输入铜排32和滤波电容33，其中，磁环31与电容芯包21相对设置，直流输入铜排32从磁环31的环孔穿过，直流输入铜排32一端适于与电机控制器的正负极连接，另一端与两极的叠层母排22连接，滤波电容33沿磁环31的周向设置，滤波电容33与直流输入铜排32和两极的叠层母排22均连接。

上述设置，将磁环31、直流输入铜排32、滤波电容33和电容芯包21合理布置在外壳1内，并且直流输入铜排32从磁环31的环孔穿过再与其他结构进行连接，提升对外壳1内空间的充分利用性、集成度高。

磁环31作为滤波组件3的磁芯，其中部设置有贯通的矩形环孔，以便于直流输入铜排32穿过。

本实施例中，磁环31为纳米晶体磁环，体积为10cm³～20cm³。选用纳米晶体磁环，体积小，重量轻，同时限定体积范围，仅为现有的铁氧体磁芯的体积的三分之一，重量不到铁氧体磁芯的二分之一，滤波性能更优、成本更低。

进一步的，为避免装配和使用过程应力过大导致纳米晶体磁环滤波性能降低，本实施例的纳米晶体磁环外包覆有柔性防护壳体，以消除应力，保护纳米晶体磁环。具体的，柔性防护壳体可以是由橡胶、塑料等柔性、绝缘材质制成的，厚度可以设置成2mm厚。

直流输入铜排32一端穿过外壳1并延伸至外壳1的外部，以便于与外部的电机控制器连接。

直流输入铜排32与两极的叠层母排22采用激光焊接，以降低直流输入铜排32与叠层母排22之间的接触电阻，从而降低直流输入铜排32和叠层母排22的发热情况。可以理解的是，直流输入铜排32的正极、负极分别与电容芯包21两极的叠层母排22一一对应连接。

本实施例中，滤波电容33包括X电容332和成对设置的Y电容331，其中，Y电容331设置在磁环31的前端和后端并且位于直流输入铜排32的两侧，Y电容331的电极引脚与直流输入铜排32连接，Y电容331的接地引脚通过接地铜排34从外壳1内引出，X电容332设置于磁环31的后端并位于电容芯包21、直流输入铜排32和Y电容331围设的空间内，X电容332与两极的叠层母排22连接。X电容332和Y电容331为组成滤波电容33的标准件，其在电路中分别起到相应的作用，将Y电容331成对设置能够提高滤波性能，Y电容331和X电容332沿磁环31的前端和后端的设置，以及与直流输入铜排32的位置关系，X电容332位于电容芯包21、直流输入铜排32和Y电容331围设的空间内，从而通过合理布置Y电容331、X电容332与磁环31和直流输入铜排32的位置关系，以充分利用外壳1的内部空间、提升整体结构集成度、减小体积。

Y电容331的电极引脚与直流输入铜排32焊接，和/或，X电容332与两极的叠层母排22焊接。将Y电容331的电极引脚直接与直流输入铜排32焊接，和/或X电容332与两极的叠层母排22直接焊接，无需借助其他连接件，能够降低Y电容331与直流输入铜排32之间，和/或X电容332与叠层母排22之间的接触电阻，从而进一步降低直流输入铜排32的发热情况。本实施例中，Y电容331的电极引脚与直流输入铜排32、X电容332与两极的叠层母排22均焊接。

就设置数量来说，本实施例中，Y电容331设有两对，沿磁环31的前后分布，其中一对Y电容331卡接于磁环31的前端和直流输入铜排32之间，其中另一对Y电容331间隔设置在磁环31的后端并分布在直流输入铜排32的两侧，以确保滤波组件3的滤波性能。

X电容332设置有一个，设置在磁环31的后端，并位于电容芯包21、直流输入铜排32和Y电容331围设的间隙空间内，以充分利用外壳1的空间、提升整体结构分布紧凑性。

此处需要说明的是，磁环31的前端可以理解为图3中的磁环31的左侧方向，磁环31的后端可以理解为图3中的磁环31的右侧方向。

就焊接方式来说，Y电容331的电极引脚与直流输入铜排32之间，X电容332与两极的叠层母排22之间均可以采用锡焊焊接固定。

可以理解的是，Y电容331的电极引脚包括正极引脚和负极引脚，其中，正极引脚与直流输入铜排32的正极焊接、负极引脚与直流输入铜排32的负极焊接。

本实施例中，Y电容331的接地引脚与接地铜排34直接焊接固定，以减少过流阻力，接地铜排34的一部分穿出外壳1延伸至外壳1的安装孔11内，以便于通过螺栓连接在安装孔11内，从而实现接地铜排34与电机控制器的连接。

相应的，X电容332的正极和负极分别与电容芯包21两极的叠层母排22一一对应焊接。

由于X电容332和Y电容331均为滤波器中的标准件，其结构和原理为现有技术，本实施例不再对其展开详细介绍。

外壳1内灌封粘结剂的方式将薄膜电容组件2和滤波组件3固定在外壳1内的方式，施工方便、成本低廉，且粘结剂可充分进入薄膜电容组件2与外壳1内壁的间隙、薄膜电容组件2和滤波组件3的间隙以及滤波组件3与外壳1内壁的间隙内，稳固性好。

具体的，粘结剂可以是环氧树脂、聚氨酯、丙烯酸等其中的至少一种。

本实施例中，散热组件4包括散热板41和绝缘层42，其中，散热板41与叠层母排22远离电容芯包21的一面贴合设置，绝缘层42设置于散热板41和叠层母排22之间。绝缘层42对散热板41和叠层母排22之间绝缘隔离，避免散热板41带电，散热板41则起到散热降温作用，降低叠层母排22及电容芯包21的发热情况，避免电容芯包21温度超过耐温。

具体的，散热板41可以是铝板，以确保散热效果及兼顾成本。当然，在一些实施例中，散热板41也可采用其他具有散热性能的材质制成，不局限于本实施例。

可选的，散热板41远离叠层母排22的一侧靠近外部的冷却水道设置，以增强散热板41的散热效果，确保电容芯包21温度不超过耐温，提升使用的安全性。

需要说明的是，本实施例的集成式薄膜电容结构为车用电容器，上述的冷却水道即为车辆上的冷却水管，由于为车辆上的现有结构，本实施例不再展开赘述。

绝缘层42为绝缘纸，绝缘纸贴设于叠层母排22的表面上，而散热板41则贴设于绝缘纸上。

就设置数量来说，本实施例中，散热组件4设有两个，沿叠层母排22的表面间隔分布，以确保足够的散热性能。

为便于理解本实施例的集成式薄膜电容结构，现对其装配过程作如下介绍：

将多个电容芯包21成三排布置在外壳1内，将叠层母排22布置在电容芯包21的两极并呈包裹电容芯包21状；

磁环31与电容芯包21间隔设置，直流输入铜排32穿设磁环31的环孔，并且直流输入通过的一端穿过外壳1延伸至外部，一对Y电容331布置在磁环31的前端和直流输入铜排32之间，另一对Y电容331布置在磁环31的后端并位于直流输入铜排32的两侧，X电容332布置在磁环31的后端并位于电容芯包21、直流输入铜排32和Y电容331围设的间隙空间内；

直流输入铜排32的正极、负极分别与电容芯包21两极的叠层母排22焊接，Y电容331的正极引脚与直流输入铜排32的正极焊接、Y电容331的负极引脚与直流输入铜排32的负极焊接，Y电容331的接地引脚与接地铜排34焊接，接地铜排34一端穿出外壳1连接在外壳1上的安装孔11内，X电容332的正极和负极分别与电容芯包21两极的叠层母排22一一对应焊接；

向外壳1内灌封粘结剂，以将电容芯包21、叠层母排22、磁环31、直流输入铜排32、Y电容331、X电容332均固定；

绝缘层42设置于外壳1敞口处的叠层母排22的表面上，散热板41固定在绝缘层42上，并将散热板41靠近外部的冷却水道设置。

上述装配顺序过程仅仅作为示例性的说明，并不理解为对本实用新型保护范围的限制，其装配顺序可以根据实际需要进行调整。

本实施例还提出了一种车辆，包括电机控制器和本实施例的集成式薄膜电容结构，外壳1与电机控制器连接固定。由于本实施例的车辆包括本实施例的集成式薄膜电容结构，因此其具有与集成式薄膜电容结构相同的技术效果，本实施例不再赘述。

当然，上述描述仅仅是本实施例的最优的技术方案，此外：

在一些实施例中，散热组件4可以设置成液冷板，即在液冷板内设置液冷腔，通过液冷腔内的冷却液的循环流动来降低叠层母排22及电容芯包21的热量，也能起到本实施例中相同的技术效果。

以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种集成式薄膜电容结构，其特征在于，包括：

外壳(1)，为敞口设置；

薄膜电容组件(2)，设置于所述外壳(1)内，所述薄膜电容组件(2)包括电容芯包(21)和叠层母排(22)，所述叠层母排(22)装配在所述电容芯包(21)的两极，其中一个所述叠层母排(22)位于所述外壳(1)的敞口处；

滤波组件(3)，设置于所述外壳(1)内并与两极的所述叠层母排(22)连接，所述外壳(1)内灌封粘结剂以固定所述薄膜电容组件(2)和所述滤波组件(3)；

散热组件(4)，设置于所述敞口处的所述叠层母排(22)远离所述电容芯包(21)的一面上。

2.根据权利要求1所述的集成式薄膜电容结构，其特征在于：所述散热组件(4)包括：

散热板(41)，与所述叠层母排(22)远离所述电容芯包(21)的一面贴合设置；

绝缘层(42)，设置于所述散热板(41)和所述叠层母排(22)之间。

3.根据权利要求2所述的集成式薄膜电容结构，其特征在于：所述散热板(41)远离所述叠层母排(22)的一侧靠近外部的冷却水道设置。

4.根据权利要求1至3任一项所述的集成式薄膜电容结构，其特征在于：所述滤波组件(3)包括：

磁环(31)，与所述电容芯包(21)相对设置；

直流输入铜排(32)，从所述磁环(31)的环孔穿过，所述直流输入铜排(32)一端适于与电机控制器的正负极连接，另一端与两极的所述叠层母排(22)连接；

滤波电容(33)，沿所述磁环(31)的周向设置，与所述直流输入铜排(32)和两极的所述叠层母排(22)均连接。

5.根据权利要求4所述的集成式薄膜电容结构，其特征在于：所述磁环(31)为纳米晶体磁环(31)，体积为10cm³～20cm³。

6.根据权利要求5所述的集成式薄膜电容结构，其特征在于：所述纳米晶体磁环(31)外包覆有柔性防护壳体。

7.根据权利要求4所述的集成式薄膜电容结构，其特征在于：所述直流输入铜排(32)与两极的所述叠层母排(22)采用激光焊接。

8.根据权利要求4所述的集成式薄膜电容结构，其特征在于：所述滤波电容(33)包括：

成对设置的Y电容，设置在所述磁环(31)的前端和后端并且位于所述直流输入铜排(32)的两侧，所述Y电容的电极引脚与所述直流输入铜排(32)连接，所述Y电容的接地引脚通过接地铜排(34)从所述外壳(1)内引出；

X电容，设置于所述磁环(31)的后端并位于所述电容芯包(21)、所述直流输入铜排(32)和所述Y电容围设的空间内，所述X电容与两极的所述叠层母排(22)连接。

9.根据权利要求8所述的集成式薄膜电容结构，其特征在于，所述Y电容的电极引脚与所述直流输入铜排(32)焊接，和/或，所述X电容与两极的所述叠层母排(22)焊接。

10.一种车辆，其特征在于，包括：

电机控制器；

权利要求1至9任一项所述的集成式薄膜电容结构，外壳(1)与所述电机控制器连接固定。