CN220199670U - 一种管件包膜头及管件包装生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管件包膜头及管件包装生产线，管件包膜头包括沿管件移动方向依次布置的薄膜导向槽、薄膜导向张拉结构和薄膜叠合导向结构；所述薄膜叠合导向结构包括第二滚轮和第三滚轮，第二滚轮和第三滚轮在薄膜上的滚动切线方向与管件的输送方向之间呈锐角β。管件包装生产线包括管件上料机和管件捆扎机，管件上料机、管件包膜头、管件捆扎机三者沿管件的输送方向依次排列；管件包膜头一侧还设有薄膜放卷机构。本实用新型提供的管件包膜头及管件包装生产线，可大幅减少薄膜的使用量，降低成本，同时有利于提高管件输送速度，包膜效率高。

Description

一种管件包膜头及管件包装生产线

技术领域

本实用新型涉及管件包装工艺领域，尤其涉及一种管件包膜头及管件包装生产线。

背景技术

方管、圆管或其他条状型材在成型完成后，为了避免在运输过程出因摩擦或碰撞导致管件表面形成划痕等缺陷，一般需要在管件表面包裹一层薄膜，通过薄膜来保护管件的表面。然而，目前能在管件外设置包装薄膜的设备，一般为套膜机和包膜机两种。其中，套膜机是将筒状的薄膜直接套在管件外侧，而包膜机是将片状的薄膜包在薄膜外侧，再对薄膜两侧边缘的重叠处进行热熔焊接。

然而，套膜机为使筒状薄膜顺利套设在管件外，管件与薄膜之间需要留有较大的间隙。

而现有的包膜机在将片状薄膜包覆在管件外后，由于包膜不够紧贴，薄膜与管件之间也仍存在较大间隙，为了确保薄膜叠合处的宽度足够进行热融合，降低薄膜叠合处在热融合后意外松脱的几率，对管件包膜时针对薄膜叠合处需要多预留30-40毫米的宽度。

通过上述两种方式在管件外包装薄膜的产品，不仅运输过程中管件与包装薄膜之间容易出现滑移，薄膜端部容易被割破，而且薄膜的使用量较大，造成浪费，包装成本较高。此外，包膜机工作时，薄膜包覆在管件外的过程中，由于包覆的贴合度太差，一旦管件输送速度过高，则不利于焊接设备对薄膜重叠处的焊接稳固性，因此管件的输送速度被限制在20m/min以下，包膜效率低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种管件包膜头及管件包装生产线，可大幅减少薄膜的使用量，降低成本，同时有利于提高管件输送速度，包膜效率高。

为实现上述目的，本实用新型提供一种管件包膜头，包括沿管件移动方向依次布置的薄膜导向槽、薄膜导向张拉结构和薄膜叠合导向结构；所述薄膜叠合导向结构包括第二滚轮和第三滚轮，第二滚轮和第三滚轮在薄膜上的滚动切线方向与管件的输送方向之间呈锐角β。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二滚轮和第三滚轮相邻的两端沿管件输送方向的投影之间留有薄膜重叠部避让间隙D。

作为本实用新型的更进一步改进，所述薄膜叠合导向结构还包括第二基座，所述第二滚轮和第三滚轮设置在第二基座上；第二滚轮和第三滚轮与第二基座之间均连接有第二弹性件。

作为本实用新型的更进一步改进，所述第二滚轮和第三滚轮均为弹性材质。

作为本实用新型的更进一步改进，所述薄膜导向张拉结构包括对称设置在管件两侧的至少一组第一滚轮，第一滚轮在薄膜上的滚动切线方向与管件的输送方向之间呈锐角α。

作为本实用新型的更进一步改进，所述薄膜导向张拉结构还包括两个对称布置的第一基座；第一基座通过第一弹性件与第一滚轮连接。

作为本实用新型的更进一步改进，所述薄膜导向张拉结构还包括滑轨，两个所述第一基座均与滑轨滑动连接；第一基座与滑轨之间设有间距调节结构。

作为本实用新型的更进一步改进，所述薄膜叠合导向结构的后侧设有热熔合结构；所述薄膜导向槽包括连接板，连接板的同一侧设有两块限位板，两块限位板包括位于其前段的三角型薄膜导向部，两块限位板的前方设有弧形薄膜导向部。

作为本实用新型的更进一步改进，还包括第一压管结构、第二压管结构和压板，压板连接有驱动装置，第一压管结构和第二压管结构两者相对布置，所述薄膜叠合导向结构、热熔合结构和第一压管结构均设置在压板上。

为实现上述目的，本实用新型还提供一种管件包装生产线，包括管件上料机和管件捆扎机，管件上料机、管件包膜头、管件捆扎机三者沿管件的输送方向依次排列；管件包膜头一侧还设有薄膜放卷机构。

有益效果

与现有技术相比，本实用新型的管件包膜头及管件包装生产线的优点为：

1、管件穿过薄膜导向槽时，薄膜导向槽能让薄膜弯曲呈U型并包在管件外侧。然后薄膜导向张拉结构让薄膜包覆贴合于管件两侧壁，接着通过薄膜叠合导向结构使薄膜两边缘段在管件正面收紧并形成薄膜重叠部，然后在薄膜重叠部处进行热熔合。通过该方法完成包膜后，薄膜与管件外侧壁贴合程度高，供焊接的薄膜重叠部所需宽度小，只需要5-10毫米左右即可，因此每根管件所需的片状薄膜宽度小，包装成本也更低。通过设置薄膜叠合导向结构，薄膜重叠部处的贴合度高，热熔合的效率和速度也能提高，此时即使将管件输送速度提高至60m/min以上，也能确保较高的薄膜热熔合稳固性，因此有利于提高生产效率。

2、第一滚轮在薄膜上的滚动切线方向与管件的输送方向之间呈锐角α，第二滚轮和第三滚轮在薄膜上的滚动切线方向与管件的输送方向之间呈锐角β，管件输送时能带动滚轮滚动，而滚轮滚动时其切向方向的分力能拉紧薄膜，使其尽可能地与管件外表面贴合。

3、第二滚轮和第三滚轮分别与薄膜两边缘段接触时，避开所述薄膜重叠部，可防止第二滚轮和第三滚轮各自拉紧同侧薄膜的同时又影响另一侧薄膜的拉紧。

4、第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮均与薄膜之间为弹性接触，有利于压紧薄膜。

通过以下的描述并结合附图，本实用新型将变得更加清晰，这些附图用于解释本实用新型的实施例。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1的管件包膜头的右视图；

图2为实施例1的薄膜导向槽的俯视图；

图3为实施例1的薄膜导向张拉结构的俯视图；

图4为实施例1的薄膜导向张拉结构的工作状态右视图；

图5为实施例1的薄膜叠合导向结构的局部立体图；

图6为实施例1的薄膜与管件包膜过程俯视图；

图7为实施例1的管件包装生产线的右视图；

图8为实施例1的第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮、管件的后视图；

图9为实施例2的管件包膜头的右视图；

图10为实施例2的第一滚轮、第二滚轮、第三滚轮、管件的后视图；

图11为实施例3的挡片示意图；

图12为实施例4的第一滚轮21结构图。

具体实施方式

现在参考附图描述本实用新型的实施例。

实施例1

本发明的具体实施方式如图1至图8所示，一种管件包膜方法，使薄膜10进入薄膜导向槽1内，让管件9同步穿过薄膜导向槽1，使薄膜10位于管件9底面，同时使薄膜10两侧部分分别位于管件9两侧。在薄膜导向槽1后侧先通过薄膜导向张拉结构2让薄膜10收紧包覆贴合于管件9两侧壁，接着通过薄膜叠合导向结构3使薄膜10两边缘段在管件9正面收紧并形成薄膜重叠部101，然后在薄膜重叠部101处进行热熔合即可完成管件包膜。其中，管件9的底面不一定是管件9的最下面，管件9的正面也不一定是管件9的最上面，管件9的底面朝向薄膜导向槽1的内侧底部，而管件9的正面与管件9的底面朝向相反。

其中，薄膜导向张拉结构2包括对称设置在管件两侧的至少一组第一滚轮21，通过两条第一滚轮21将薄膜10压在管件9侧壁，第一滚轮21在薄膜10上的滚动切线方向与管件9的输送方向之间呈锐角α，使第一滚轮21转动时对薄膜10形成朝向管件9正面所在一侧的拉紧力。在图4中，形成锐角α的两个箭头，其中一条与管件9输送方向相平行，另一条与第一滚轮21在滚动薄膜上的切线方向相平行，该切线方向是与第一滚轮21轴线相垂直的。

薄膜叠合导向结构3通过第二滚轮31和第三滚轮32分别将薄膜10两边缘段压在管件9的正面，第二滚轮31和第三滚轮32在薄膜10上的滚动切线方向与管件9的输送方向之间呈锐角β，使第二滚轮31和第三滚轮32转动时均能对薄膜10形成朝向管件9正面中部的拉紧力。在图6中，形成锐角β的两个箭头，其中一条与管件9输送方向相平行，另一条与第二滚轮31在滚动薄膜上的切线方向相平行，该切线方向是与第二滚轮31轴线相垂直的。

第二滚轮31和第三滚轮32分别与薄膜10两边缘段接触时，避开薄膜重叠部101。第二滚轮31和第三滚轮32两者的横向间距可调。具体的，第二基座33滑动连接在压板16上且两者之间设有位置锁定结构，位置锁定结构可采用螺栓，通过螺栓将第二基座33锁紧在压板16上。

第一滚轮21、第二滚轮31和第三滚轮32三者与薄膜10之间均为弹性接触。第一滚轮21作用在管件9上的压力可调。第二滚轮31和第三滚轮32两者作用在管件9上的压力可调。

当管件9由于输送速度较慢或其它原因导致第一滚轮21、第二滚轮31和第三滚轮32三者对薄膜10的拉紧力不足时，此时可使滚轮联动有主动驱动机构，使各滚轮可自主旋转，具体的，第一滚轮21联动有第一主动驱动机构，第二滚轮31联动有第二主动驱动机构，第三滚轮32联动有第三主动驱动机构。通过各滚轮的自主旋转增加对薄膜10的拉紧力。

热熔合为激光焊接、超声波焊接的其中一种。本实施例中，热熔合采用激光焊接的方式，通过激光对薄膜重叠部101表面进行电焊，由于激光焊接为非接触的焊接方式，不会粘上焊渣，焊接速度快，即使长时间多次焊接也不会降低焊接牢固程度。

为实现上述管件包膜方法，采用一种管件包膜头，其包括沿管件9移动方向依次布置的薄膜导向槽1、薄膜导向张拉结构2和薄膜叠合导向结构3。薄膜叠合导向结构3包括第二滚轮31和第三滚轮32，第二滚轮31和第三滚轮32在薄膜10上的滚动切线方向与管件9的输送方向之间呈锐角β。

为了避开薄膜重叠部101，防止第二滚轮31和第三滚轮32各自拉紧同侧薄膜10的同时又影响另一侧薄膜10的拉紧，第二滚轮31和第三滚轮32相邻的两端沿管件9输送方向的投影之间留有薄膜重叠部避让间隙D，如图6所示。

薄膜叠合导向结构3还包括第二基座33，第二滚轮31和第三滚轮32设置在第二基座33上。第二滚轮31和第三滚轮32与第二基座33之间均连接有第二弹性件34。第二滚轮31和第三滚轮32两者的转轴均分别安装在各自的第二轮架36上，第二轮架36与第二基座33之间滑动配合，第二弹性件34连接在第二基座33与第二轮架36之间。

此外，第二滚轮31和第三滚轮32也可采用弹性材质，此时即使薄膜叠合导向结构3不采用第二弹性件34，也能确保第二滚轮31和第三滚轮32均与薄膜10弹性接触。

薄膜导向张拉结构2包括与管件9两侧壁对应的第一滚轮21，第一滚轮21在薄膜10上的滚动切线方向与管件9的输送方向之间呈锐角α。

薄膜导向张拉结构2还包括两个对称布置的第一基座22。第一基座22通过第一弹性件23与第一滚轮21连接。具体的，每条第一滚轮21的转轴安装在第一轮架上，第一轮架与第一基座22滑动配合，第一弹性件23连接在第一轮架与第一基座22之间。

一组第一滚轮21的间距可调。薄膜导向张拉结构2还包括滑轨24，两个第一基座22均与滑轨24滑动连接。第一基座22与滑轨24之间设有间距调节结构。本实施例中，间距调节结构可采用相连接的螺杆和手轮(图中未画出)，螺杆分别与两个第一基座22螺纹连接且两个第一基座22的螺纹旋向相反，通过手轮带动螺杆旋转，即可使两条第一滚轮21相互靠近或远离，从而适应不同尺寸的管件9，同时可调节一组两条第一滚轮21作用在管件9上的压力。

薄膜叠合导向结构3的后侧设有热熔合结构6，本实施例中，热熔合结构6为激光焊接头。薄膜导向槽1包括连接板12，连接板12的同一侧设有两块限位板11，两块限位板11包括位于其前段的三角型薄膜导向部111，两块限位板11的前方设有弧形薄膜导向部13。两块限位板11的间距可调，以适应不同宽度的管件9。弧形薄膜导向部13为弧形杆。当薄膜放卷机构5在薄膜导向槽1的前方时，薄膜10从薄膜导向槽1的正前方进入薄膜导向槽1内，此时可不采用位于连接板12前端的弧形薄膜导向部13。而本实施例中，由于薄膜放卷机构5位于薄膜导向槽1的下方，薄膜10需要向上绕过连接板12前端才能进入薄膜导向槽1，此时需要设置弧形薄膜导向部13，弧形薄膜导向部13的弧形杆能对薄膜10的转向起到导向作用。

该管件包膜头还包括第一压管结构14、第二压管结构15和压板16，压板16连接有驱动装置，具体的，驱动装置可采用升降机构。第一压管结构14和第二压管结构15两者相对布置，薄膜叠合导向结构3、热熔合结构6和第一压管结构14均设置在压板16上。本实施例中，第一压管结构14为压轮，第二压管结构15包括相适配的皮带和皮带轮组，皮带和压轮将管件9夹在中间，实现对管件9的限位作用。压板16的驱动装置可驱使压板16移动，从而使第二压管结构15的皮带靠近或远离第一压管结构14的压轮，同时也可调节第二滚轮31和第三滚轮32两者作用在管件9上的压力。热熔合结构6和薄膜叠合导向结构3的第二基座33也安装在压板16上。

锐角α、锐角β均可设置成大小可调。具体地，第一基座22可包括第一基座主体和第一滑块，第一滑块与滑轨24滑动配合，第一滚轮21的第一轮架通过第一弹性件23与第一基座主体连接，第一基座主体和第一滑块之间转动连接且设有第一角度锁定结构。第二基座33可包括第二基座主体和第二滑块，第二滑块与压板16滑动配合，第二滚轮31和第三滚轮32的第二轮架36通过第二弹性件34与第二基座主体连接，第二基座主体和第二滑块之间转动连接且设有第二角度锁定结构。第一角度锁定结构和第二角度锁定结构均可采用螺钉，第一角度锁定结构的螺钉与第一滑块螺纹连接且螺钉一端与第一基座主体接触，第二角度锁定结构的螺钉与第二滑块螺纹连接且螺钉一端与第二基座主体接触，通过拧紧螺钉，使螺钉压紧在基座主体上，锁定滑块与基座主体的相对角度，即可调节锐角α、锐角β的大小，从而方便操作人员选择最合适的锐角α和锐角β。

本实施例的管件包膜头中，薄膜导向槽1的连接板12水平布置，两块限位板11均位于连接板12的上方，压板16、热熔合结构6、薄膜叠合导向结构3、第一压管结构14均位于第二压管结构15的上方，此时，管件9的底面朝下，管件9的正面朝上。

管件包膜头可使用在一种管件包装生产线中，管件包装生产线包括管件上料机7和管件捆扎机8，管件上料机7、管件包膜头、管件捆扎机8三者沿管件9的输送方向依次排列。管件包膜头一侧还设有薄膜放卷机构5。薄膜放卷机构5、薄膜导向槽1、薄膜导向张拉结构2、薄膜叠合导向结构3、压板16、第一压管结构14、第二压管结构15均设置在包膜头基座4上。薄膜放卷机构5位于薄膜导向槽1的下方。

工作时，管件经括管件上料机7上料并穿过管件包膜头的薄膜导向槽1。薄膜10经薄膜放卷机构5放卷，由下往上先绕过弧形薄膜导向部13前侧，再绕过三角型薄膜导向部111上边缘并进入薄膜导向槽1内，薄膜10绕至管件9的下方(即管件9的底面)，薄膜10两侧部分分别位于管件9的左右两侧。然后薄膜10两侧部分经第一滚轮21的作用向上绕至管件9的顶面(即管件9的正面)，然后薄膜叠合导向结构3通过第二滚轮31和第三滚轮32分别将薄膜10两边缘段压在管件9的正面收紧并形成薄膜重叠部101，然后热熔合结构6在薄膜重叠部101处进行热熔合，完成管件9的包膜。包膜后的管件9向前输送至管件捆扎机8进行捆扎。本实施例中，管件9为方管。

实施例2

如图9所示，与实施例1的不同之处在于，本实施例的管件包膜头中，薄膜导向槽1的连接板12水平布置，两块限位板11均位于连接板12的下方，压板16、热熔合结构6、薄膜叠合导向结构3、第一压管结构14均位于第二压管结构15的下方，此时，管件9的底面朝上，管件9的正面朝下。

除上述实施例外，管件9还可以为圆管，如图10所示，为避免第二滚轮31和第三滚轮32相互干扰。第二滚轮31和第三滚轮32的轴线不设置在同一平面上，两者的轮面与薄膜10的接触部平行于该处管件9的表面。薄膜重叠部101除了位于管件9的上侧或下侧外，也可以位于管件9的前侧或后侧。

实施例3

如图11所示，与实施例1、2的不同之处在于，在本实施例的管件包膜头中，薄膜叠合导向结构3还包括挡片35，挡片35为两片，两片挡片35沿管件9的输送方向分别位于第二滚轮31和第三滚轮32两者的前侧，挡片35的下边缘略向后倾斜，如图11所示。挡片35的下边缘与位于管件9上的薄膜重叠部101相对应。具体的，两个挡片35分别连接在第二滚轮31和第三滚轮32两者的第二轮架36上。管件9上的薄膜10先经过挡片35，挡片35下边缘将薄膜10向下压；然后薄膜10再经过第二滚轮31或第三滚轮32，实现薄膜10叠合形成薄膜重叠部101，挡片35可防止压轮对薄膜10压得不够贴合。

实施例4

如图12所示，薄膜导向张拉结构2的一组两个第一滚轮21，均包括套设在第一滚轮主体轮面上呈螺旋线布置的胶条25，胶条25凸出于第一滚轮21的外侧壁。两个第一滚轮21上的胶条25螺旋方向相反。当管件9经过两个第一滚轮21之间时，第一滚轮21外表面的胶条25将薄膜10压贴在管件9侧面，每侧胶带25在薄膜10上的滚动切线方向与管件9的移动方向呈锐角，从而使薄膜10朝向管件9上的薄膜重叠部101所在一侧拉紧。相比于光滑的第一滚轮主体轮面，通过凸出于轮面的胶条25来拉紧薄膜其效果更好。

即使出现第一滚轮21主体的轴线与管件9的移动方向相垂直的情况，只要胶带25在薄膜10上的滚动切线方向与管件9的移动方向呈锐角，即可使胶带25对薄膜10形成朝向管件9正面所在一侧的拉紧力。

以上结合最佳实施例对本实用新型进行了描述，但本实用新型并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本实用新型的本质进行的修改、等效组合。

Claims (10)

1.一种管件包膜头，其特征在于，包括沿管件(9)移动方向依次布置的薄膜导向槽(1)、薄膜导向张拉结构(2)和薄膜叠合导向结构(3)；所述薄膜叠合导向结构(3)包括第二滚轮(31)和第三滚轮(32)，第二滚轮(31)和第三滚轮(32)两者在薄膜(10)上的滚动切线方向与管件(9)的输送方向之间呈锐角β。

2.根据权利要求1所述一种管件包膜头，其特征在于，所述第二滚轮(31)和第三滚轮(32)相邻的两端沿管件(9)输送方向的投影之间留有薄膜重叠部避让间隙D。

3.根据权利要求1所述一种管件包膜头，其特征在于，所述薄膜叠合导向结构(3)还包括第二基座(33)，所述第二滚轮(31)和第三滚轮(32)设置在第二基座(33)上；第二滚轮(31)和第三滚轮(32)两者与第二基座(33)之间均连接有第二弹性件(34)。

4.根据权利要求3所述一种管件包膜头，其特征在于，所述薄膜叠合导向结构(3)还包括挡片(35)，挡片(35)为两片且分别位于第二滚轮(31)和第三滚轮(32)两者的前侧；挡片(35)的下边缘与位于管件(9)上的薄膜重叠部(101)相对应。

5.根据权利要求1所述一种管件包膜头，其特征在于，所述薄膜导向张拉结构(2)包括对称设置在管件(9)两侧的至少一组第一滚轮(21)，第一滚轮(21)在薄膜(10)上的滚动切线方向与管件(9)的输送方向之间呈锐角α。

6.根据权利要求5所述一种管件包膜头，其特征在于，所述薄膜导向张拉结构(2)还包括两个对称布置的第一基座(22)；第一基座(22)通过第一弹性件(23)与第一滚轮(21)连接。

7.根据权利要求6所述一种管件包膜头，其特征在于，所述薄膜导向张拉结构(2)还包括滑轨(24)，两个所述第一基座(22)均与滑轨(24)滑动连接；第一基座(22)与滑轨(24)之间设有间距调节结构；第一滚轮(21)联动有第一主动驱动机构，第二滚轮(31)联动有第二主动驱动机构，第三滚轮(32)联动有第三主动驱动机构。

8.根据权利要求1所述一种管件包膜头，其特征在于，所述薄膜叠合导向结构(3)的后侧设有热熔合结构(6)；所述薄膜导向槽(1)包括连接板(12)，连接板(12)的同一侧设有两块限位板(11)，两块限位板(11)包括位于其前段的三角型薄膜导向部(111)，两块限位板(11)的前方设有弧形薄膜导向部(13)。

9.根据权利要求8所述一种管件包膜头，其特征在于，还包括第一压管结构(14)、第二压管结构(15)和压板(16)，压板(16)连接有驱动装置，第一压管结构(14)和第二压管结构(15)两者相对布置，所述薄膜叠合导向结构(3)、热熔合结构(6)和第一压管结构(14)均设置在压板(16)上。

10.一种管件包装生产线，其特征在于，包括管件上料机(7)和管件捆扎机(8)，管件上料机(7)、权利要求1-9任意一项所述的管件包膜头、管件捆扎机(8)三者沿管件(9)的输送方向依次排列；管件包膜头一侧还设有薄膜放卷机构(5)。