CN220198975U - 驱动组件和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种驱动组件和车辆。驱动组件用于车辆。驱动组件包括驱动轴和轮毂轴承。驱动轴包括驱动啮合端面。驱动轴在驱动啮合端面形成有多个驱动扇形凸台。轮毂轴承包括轴承啮合端面。轮毂轴承在轴承啮合端面形成有多个轴承扇形凸台。多个驱动扇形凸台与多个轴承扇形凸台相互啮合以使驱动轴与轮毂轴承连接。上述驱动组件，相较于现有的花键或端面齿由于尺寸较小，需要采用挤压工艺，由于驱动扇形凸台与轴承扇形凸台属于创新的形状设计，可具有较大的尺寸，因此可用车削加工工艺加工，加工工艺较为简单，避免采用高精度的设备，从而可降低制造工艺难度以及制造成本。

Description

驱动组件和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种驱动组件和车辆。

背景技术

在相关技术中，车辆包括驱动轴和轮毂轴承，驱动轴和轮毂轴承一般通过花键结构啮合连接来传递动力扭矩。然而花键结构的制造工艺复杂，对设备精度要求高，零件制造成本高。

实用新型内容

本实用新型实施方式提供了一种驱动组件和车辆。

本实用新型实施方式的一种驱动组件，用于车辆，所述驱动组件包括：

驱动轴，所述驱动轴包括驱动啮合端面，所述驱动轴在所述驱动啮合端面形成有多个驱动扇形凸台；

轮毂轴承，所述轮毂轴承包括轴承啮合端面，所述轮毂轴承在所述轴承啮合端面形成有多个轴承扇形凸台；

所述多个驱动扇形凸台与所述多个轴承扇形凸台相互啮合以使所述驱动轴与所述轮毂轴承连接。

上述驱动组件，相较于现有的花键或端面齿由于尺寸较小，需要采用挤压工艺，由于驱动扇形凸台与轴承扇形凸台的属于创新的形状设计，可具有较大的尺寸，因此可用车削加工工艺加工，加工工艺较为简单，避免采用高精度的设备，从而可降低制造工艺难度以及制造成本。

在某些实施方式中，所述多个驱动扇形凸台等距离设置。

在某些实施方式中，所述多个驱动扇形凸台环绕所述驱动轴的轴线设置。

在某些实施方式中，所述驱动扇形凸台之间形成的夹角为60°。

在某些实施方式中，所述驱动扇形凸台的高度为4.7mm～5.0mm。

在某些实施方式中，所述轴承扇形凸台的高度为5.0mm～5.3mm。

在某些实施方式中，所述驱动啮合端面的直径为59.5mm±0.5mm。

在某些实施方式中，所述轴承啮合端面的直径为42.0mm±0.5mm。

在某些实施方式中，所述驱动轴在所述驱动啮合端面上形成有螺孔，所述轮毂轴承在所述轴承啮合端面上形成有连接孔，所述驱动组件还包括连接螺栓，所述连接螺栓被配置成，当所述驱动轴通过所述多个驱动扇形凸台和所述多个轴承扇形凸台啮合到所述轮毂轴承后，通过所述连接孔螺进所述螺孔以将所述驱动轴和所述轮毂轴承固定连接。

本实用新型实施方式的一种车辆，包括上述任一个实施方式所述的驱动组件。

上述车辆，相较于现有的花键或端面齿由于尺寸较小，需要采用挤压工艺，由于驱动扇形凸台与轴承扇形凸台的属于创新的形状设计，可具有较大的尺寸，因此可用车削加工工艺加工，加工工艺较为简单，避免采用高精度的设备，从而可降低制造工艺难度以及制造成本。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型实施方式的驱动组件的结构爆炸示意图；

图2是本实用新型实施方式的驱动轴的部分结构示意图；

图3是本实用新型实施方式的轮毂轴承的结构示意图；

图4是本实用新型实施方式的轮毂轴承的结构爆炸示意图；

图5是本实用新型实施方式的驱动轴的另一结构示意图；

图6是本实用新型实施方式的驱动组件的结构示意图；

图7是图6中A-A的剖面图；

图8是本实用新型实施方式的驱动轴的结构示意图；

图9是本实用新型实施方式的轮毂轴承的结构示意图；

图10是本实用新型实施方式的车辆的结构示意图。

附图标记说明：

100、驱动组件；10、驱动轴；12、驱动啮合端面；14、驱动扇形凸台；16、驱动扇形凹槽；18、螺孔；20、轮毂轴承；21、内法兰；22、连接轴；23、轴承啮合端面；24、轴承扇形凸台；25、轴承扇形凹槽；26、连接孔；27、外法兰；28、小内圈；29、钢球保持架；30、密封圈；40、连接螺栓；50、安装空间；60、万向节；

200、底盘；

1000、车辆。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中，相同或类似的标号自始至终表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本实用新型的实施方式，而不能理解为对本实用新型的实施方式的限制。

在本实用新型的实施方式中，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的实施方式的不同结构。为了简化本实用新型的实施方式的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。本实用新型的实施方式可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本实用新型的实施方式提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

请参图1、图2和图3，本实用新型实施方式的一种驱动组件100用于车辆1000(如图8)。驱动组件100包括驱动轴10和轮毂轴承20。驱动轴10包括驱动啮合端面12。驱动轴10在驱动啮合端面12形成有多个驱动扇形凸台14。轮毂轴承20包括轴承啮合端面23。轮毂轴承20在轴承啮合端面23形成有多个轴承扇形凸台24。多个驱动扇形凸台14与多个轴承扇形凸台24相互啮合以使驱动轴10与轮毂轴承20连接。

上述驱动组件100，相较于现有的花键或端面齿由于尺寸较小，需要采用挤压工艺，由于驱动扇形凸台14与轴承扇形凸台24的属于创新的形状设计，可具有较大的尺寸，因此可用车削加工工艺加工，加工工艺较为简单，避免采用高精度的设备，从而可降低制造工艺难度以及制造成本。

具体地，驱动组件100可设置在车辆1000的底部。驱动组件100可作为传递动力的部件，驱动组件100可连接到车辆1000的发动机，发动机可将动力传递到驱动组件100，驱动组件100可带动车轮转动，从而可带动车辆1000运动。车辆1000可包括但不限于燃油汽车、电动汽车和燃气汽车等。

在图1所示的实施方式中，驱动轴10和轮毂轴承20可设置在车辆1000的底部，驱动轴10可将驱动力传递给轮毂轴承20。驱动轴10可呈长条柱状。驱动啮合端面12可为圆形面。驱动啮合端面12可设置在靠近驱动轴10的一端。多个驱动扇形凸台14可形成在驱动啮合端面12上，并靠近驱动啮合端面12的边缘。驱动扇形凸台14呈扇形状。

轮毂轴承20可与驱动轴10连接。轮毂轴承20可与车轮连接，从而可带动车轮转动。轴承啮合端面23可为圆形面。多个轴承扇形凸台24可形成在轴承啮合端面23上，并靠近轴承啮合端面23的边缘。轴承扇形凸台24呈扇形状。在一个实施方式中，在将驱动轴10与轮毂轴承20装配时，可通过多个驱动扇形凸台14与多个轴承扇形凸台24相互啮合，进而可使驱动轴10与轮毂轴承20连接，从而使得驱动轴10能够向轮毂轴承20传递动力扭矩，驱动扇形凸台14与轴承扇形凸台24的结构加工工艺较为简单，不需要高精度的设备，从而可降低制造工艺难度以及制造成本。

请结合图2，在某些实施方式中，多个驱动扇形凸台14间的角度和大小在驱动啮合端面12上等距离设置。

如此，可使结构简单，简化工艺，从而降低制造难度。

具体地，在图2所示的实施方式中，驱动组件100可设置有三个驱动扇形凸台14。三个驱动扇形凸台14的角度和大小可等距离设置。需要说明的是，等距离设置不仅指驱动扇形凸台14之间形成的距离以及角度相等，还可以表示驱动扇形凸台14的形状和大小相等。多个驱动扇形凸台14等距离设置，也即表明多个轴承扇形凸台24等距离设置，进而多个驱动扇形凸台14可与多个轴承扇形凸台24相互啮合。另外，多个驱动扇形凸台14与多个轴承扇形凸台24都是通过车削加工的工艺制造，从而可使结构简单，简化工艺，从而降低制造难度。

另外，在其他实施方式中，多个驱动扇形凸台14间的角度和大小在驱动啮合端面12上也可不等距离设置，以满足一些特定的要求。例如，在驱动啮合端面12上可设置有两个角度为90度的扇形凸台和一个角度为60度的扇形凸台。两个角度为90度的扇形凸台之间的夹角可为30度。其中一个角度为90度的扇形凸台与角度为60度的扇形凸台之间的夹角可为60度，另一个角度为90度的扇形凸台与角度为60度的扇形凸台之间的夹角可为30度。

请结合图2，在某些实施方式中，多个驱动扇形凸台14绕驱动啮合端面的中心设置。

如此，可使受力平衡，连接稳定，更好地传递动力扭矩。

具体地，在图2中，驱动啮合端面的中心线可用P表示。多个驱动扇形凸台14环绕驱动啮合端面的中心线P设置。在一个实施方式中，在驱动轴10连接轮毂轴承20的情况下，驱动轴10转动，进而带动多个驱动扇形凸台14环绕驱动轴10的轴线P转动，从而可使受力平衡，连接稳定，更好地传递动力扭矩。

另外，在其他实施方式中，驱动轴10的凸台可沿驱动轴10的轴线环绕驱动轴10周向设置。驱动轴10的凸台设置在驱动轴10的外侧壁上。

请结合图2，在某些实施方式中，驱动扇形凸台14之间形成的夹角为60°。

如此，可简化工艺，降低工艺实现难度，降低零件制造成本。

具体地，在图2所示的实施方式中，驱动啮合端面12可形成有三个驱动扇形凸台14。驱动扇形凸台14之间的夹角可用θ表示。驱动扇形凸台14之间形成的夹角θ可为60°，从而可在满足连接强度的要求下，通过设置三个驱动扇形凸台14使驱动扇形凸台14之间形成的夹角θ为60°，从而可简化工艺，降低工艺实现难度，降低零件制造成本。需要说明的是，驱动扇形凸台14之间形成的夹角不仅可为60°，也可以是30°或其他角度，可根据具体情况进行调整。

请结合图2和图3，在一个实施方式中，三个驱动扇形凸台14间隔设置可形成有三个驱动扇形凹槽16。三个驱动扇形凹槽16的形状和大小可与轴承扇形凸台24匹配。三个轴承扇形凸台24间隔设置可形成有三个轴承扇形凹槽25。三个轴承扇形凹槽25的形状和大小可与驱动扇形凸台14匹配。在一个实施方式中，在装配驱动轴10与轮毂轴承20时，将驱动扇形凸台14与轴承扇形凹槽25配合以及将轴承扇形凸台24与驱动扇形凹槽16配合，从而可使得驱动轴10与轮毂轴承20连接。

另外，在图5所示的实施方式中，驱动轴10也可设置有四个驱动扇形凸台14，从而使得驱动扇形凸台14之间形成的夹角减小。可以理解，在其他实施方式中，驱动轴10不仅可以设置三个、四个驱动扇形凸台14，也可以设置为五个、六个或其他数量，在此不作具体限定。

请结合图2，在某些实施方式中，驱动扇形凸台14的高度为4.7mm～5.0mm。

如此，可通过设置合理的驱动扇形凸台14的高度差值，减少对驱动扇形凸台14的高度加工，减少工作量，降低工艺实现难度，降低零件制造成本。

具体地，在图2中，驱动扇形凸台14的高度可用H1表示。驱动扇形凸台14的高度H1可为4.7mm～5.0mm，也即是驱动扇形凸台14的高度H1的基本尺寸可为5.0mm，向上公差可为0mm，向下公差可为0.3mm，从而可在车削加工中通过设置合理的驱动扇形凸台14的高度差值，减少对驱动扇形凸台14的高度加工，减少工作量，降低工艺实现难度，降低零件制造成本。

在一些例子中，驱动扇形凸台14的高度H1可以是可以是5.0mm、5.1mm、5.2mm、5.3mm或5.0mm至5.3mm的其他数值。

需要说明的是，在驱动扇形凸台14的高度低于4.7mm的情况下，可存在轮毂轴承20与驱动轴10啮合不到位，导致连接不稳定。另外，在驱动扇形凸台14的高度高于5.0mm的情况下，可导致工作量增加以及制造成本增加。

请结合图3，在某些实施方式中，轴承扇形凸台24的高度为5.0mm～5.3mm。

如此，可通过设置合理的轴承扇形凸台24的高度差值，减少对轴承扇形凸台24的高度加工，减少工作量，降低工艺实现难度，降低零件制造成本。

具体地，在图3中，轴承扇形凸台24的高度可用H2表示。轴承扇形凸台24的高度H2可为5.0mm～5.3mm，也即是轴承扇形凸台24的高度H2的基本尺寸可为5.0mm，向上公差可为0.3mm，向下公差可为0mm，从而可在车削加工中通过设置合理的轴承扇形凸台24的高度差值，减少对轴承扇形凸台24的高度加工，减少工作量，降低工艺实现难度，降低零件制造成本。

在一些例子中，轴承扇形凸台24的高度H2可以是可以是4.7mm、4.8mm、4.9mm、5.0mm或4.7mm至5.0mm的其他数值。

需要说明的是，在轴承扇形凸台24的高度低于5.0mm的情况下，可存在轮毂轴承20与驱动轴10啮合不到位，导致连接不稳定。另外，在轴承扇形凸台24的高度高于5.3mm的情况下，可导致工作量增加以及制造成本增加。

请结合图8，在某些实施方式中，驱动啮合端面12的直径为59.5mm±0.5mm。

如此，可通过合理设置的驱动啮合端面12的直径，减少加工驱动啮合端面12的直径，从而降低工作难度以及降低零件制造成本。

具体地，在图8中，驱动啮合端面12的直径可用φ1表示。驱动啮合端面12的直径φ1可为59.5mm±0.5mm，也即是驱动啮合端面12的直径φ1的基本尺寸为59.5mm，向上公差可为0.5mm，向下公差可为0.5mm，从而可在车削加工中，减少加工驱动啮合端面12的直径，从而降低工作难度以及降低零件制造成本。

在一些例子中，驱动啮合端面12的直径φ1可以是59.0mm、59.1mm、59.2mm、59.3mm、59.4mm、59.5mm、59.6mm、59.7mm、59.8mm、59.9mm、60.0mm或59.0mm至60.0mm的其他数值。

需要说明的是，驱动啮合端面12的直径φ1小于59.0mm的情况下，可存在轮毂轴承20与驱动轴10啮合不到位，导致连接不稳定。另外，驱动啮合端面12的直径φ1大于60.0mm的情况下，可导致工作量增加以及制造成本增加。

请结合图9，在某些实施方式中，轴承啮合端面23的直径为42.0mm±0.5mm。

如此，可通过合理设置的轴承啮合端面23的直径，减少加工驱轴承啮合端面23的直径，从而降低工作难度以及降低零件制造成本。

具体地，在图9中，轴承啮合端面23的直径可用φ2表示。轴承啮合端面23的直径φ2可为42.0mm±0.5mm，也即是轴承啮合端面23的直径φ2的基本尺寸为42.0mm，向上公差可为0.5mm，向下公差可为0.5mm，从而可在车削加工中，减少加工轴承啮合端面23的直径，减少工作量，从而降低工作难度以及降低零件制造成本。

在一些例子中，轴承啮合端面23的直径φ2可以是41.5mm、41.6mm、41.7mm、41.8mm、41.9mm、42.0mm、42.1mm、42.2mm、42.3mm、42.4mm、42.5mm或41.5mm至42.5mm的其他数值。

需要说明的是，轴承啮合端面23的直径φ2小于41.5mm的情况下，可存在轮毂轴承20与驱动轴10啮合不到位，导致连接不稳定。另外，轴承啮合端面23的直径φ2大于42.5mm的情况下，可导致工作量增加以及制造成本增加。

请结合图2、图3和图7，在某些实施方式中，驱动轴10在驱动啮合端面12上形成有螺孔18。轮毂轴承20在轴承啮合端面23上形成有连接孔26。驱动组件100还包括连接螺栓40。连接螺栓40被配置成当驱动轴10通过多个驱动扇形凸台14和多个轴承扇形凸台24啮合到轮毂轴承20后，通过连接孔26螺进螺孔18以将驱动轴10和轮毂轴承20固定连接。

如此，连接螺栓40可通过连接孔26和螺孔18将驱动轴10与轮毂轴承20固定连接，防止装配完成后的驱动轴10与轮毂轴承20松动，导致异响以及损坏零件。

具体地，在图2所示的实施方式中，螺孔18可形成在驱动连接端面上的中心位置。在图3中，连接孔26可形成在轴承连接端面上的中心位置，并贯穿轮毂轴承20设置。连接螺栓40的一端可设置有螺纹(图未示)。连接螺栓40可通过螺纹螺进螺孔18中。在一个实施方式中，在将多个驱动扇形凸台14和多个轴承扇形凸台24啮合到轮毂轴承20后，可将驱动轴10准确安装到轮毂轴承20上，再通过连接螺栓40穿过连接孔26，连接螺栓40带有螺纹的一端螺进螺孔18后，从而可将驱动轴10与轮毂轴承20固定连接，防止装配完成后的驱动轴10与轮毂轴承20松动，导致异响以及损坏零件。

另外，在图4中，轮毂轴承20还包括外法兰27和内法兰21。外法兰27和内法兰21用于固定轮毂轴承20内的其他部件。内法兰21的端面上可向外凸起形成连接轴22。轴承扇形凸台24可形成在连接轴22的端部。轮毂轴承20还包括小内圈28和钢球保持架29。小内圈28可用于限定连接轴22的活动范围。钢球保持架29可用于分离各个滚动体，防止与滚动元件的直接接触，使摩擦和热量生成降低到最低。

请结合图4和图7，轮毂轴承20包括密封圈30。密封圈30可呈圆形。密封圈30可连接在轮毂轴承20的一端。轮毂轴承20内可形成有安装空间50。安装空间50可用于安装其他零部件。在一个实施方式中，轮毂轴承20将内部的零部件安装完成后，通过将密封圈30安装在轮毂轴承20的一端，从而可防止杂物进入到安装空间50内，避免轮毂轴承20内的部件安装不到位，导致异响以及严重磨损。

请结合图1，驱动组件100包括万向节60。万向节60连接驱动轴10。万向节60用于使得驱动轴10平衡地传递动力。万向节60可设置在驱动轴10的一端，并与驱动轴10转动连接。在一个实施方式中，驱动轴10准确安装到轮毂轴承20上，多个驱动扇形凸台14和多个轴承扇形凸台24相互啮合后，驱动轴10的驱动力可传递到轮毂轴承20以带动轮毂轴承20转动。在驱动轴10驱动力传递给轮毂轴承20的过程中，万向节60可调节驱动轴10在一定角度范围内平衡地传递驱动力，从而可提高驱动组件100的安全性。

请结合图8，本实用新型实施方式的一种车辆1000，包括上述任一个实施方式的驱动组件100。

上述车辆1000，通过设置驱动扇形凸台14与轴承扇形凸台24，使得驱动轴10能够连接轮毂轴承20以传递动力扭矩，驱动扇形凸台14与轴承扇形凸台24的结构加工工艺较为简单，不需要高精度的设备，从而可降低制造工艺难度以及制造成本。

具体地，车辆1000包括但不限于燃油汽车、电动汽车和燃气汽车等。车辆1000还包括底盘200。驱动组件100可设置在底盘200上。在一个实施方式中，在装配驱动轴10与轮毂轴承20时，通过设置驱动扇形凸台14与轴承扇形凸台24，使得驱动轴10能够连接轮毂轴承20以传递动力扭矩，驱动扇形凸台14与轴承扇形凸台24的结构加工工艺较为简单，不需要高精度的设备，从而可降低制造工艺难度以及制造成本。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施方式进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种驱动组件，用于车辆，其特征在于，所述驱动组件包括：

驱动轴，所述驱动轴包括驱动啮合端面，所述驱动轴在所述驱动啮合端面形成有多个驱动扇形凸台；

轮毂轴承，所述轮毂轴承包括轴承啮合端面，所述轮毂轴承在所述轴承啮合端面形成有多个轴承扇形凸台；

所述多个驱动扇形凸台与所述多个轴承扇形凸台相互啮合以使所述驱动轴与所述轮毂轴承连接。

2.根据权利要求1所述的驱动组件，其特征在于，所述多个驱动扇形凸台等距离设置。

3.根据权利要求1所述的驱动组件，其特征在于，所述多个驱动扇形凸台环绕所述驱动轴的轴线设置。

4.根据权利要求2所述的驱动组件，其特征在于，所述驱动扇形凸台之间形成的夹角为60°。

5.根据权利要求2所述的驱动组件，其特征在于，所述驱动扇形凸台的高度为4.7mm～5.0mm。

6.根据权利要求5所述的驱动组件，其特征在于，所述轴承扇形凸台的高度为5.0mm～5.3mm。

7.根据权利要求1所述的驱动组件，其特征在于，所述驱动啮合端面的直径为59.5mm±0.5mm。

8.根据权利要求1所述的驱动组件，其特征在于，所述轴承啮合端面的直径为42.0mm±0.5mm。

9.根据权利要求1所述的驱动组件，其特征在于，所述驱动轴在所述驱动啮合端面上形成有螺孔，所述轮毂轴承在所述轴承啮合端面上形成有连接孔，所述驱动组件还包括连接螺栓，所述连接螺栓被配置成，当所述驱动轴通过所述多个驱动扇形凸台和所述多个轴承扇形凸台啮合到所述轮毂轴承后，通过所述连接孔螺进所述螺孔以将所述驱动轴和所述轮毂轴承固定连接。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的驱动组件。