CN220162394U - 一种大型设备轴线找中心用三角架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大型设备轴线找中心用三角架，属于辅助三角架领域，包括轴线对接轮、对接螺栓和纵杆，两个所述轴线对接轮对称设置，所述轴线对接轮相互靠近的一侧表面均匀开设有螺孔，所述纵杆顶部一侧横向垂直焊接有悬空杆，所述纵杆一侧焊接有横杆，所述横杆和纵杆相互垂直，所述纵杆和悬空杆之间倾斜焊接有加强支撑杆，所述悬空杆背离纵杆的一端上表面焊接有圆钢，所述纵杆表面对称开设有轨道，两个所述轨道距离横杆的尺寸相等，此三角架通过角钢焊接而成，加工简单方便，且具有刚度强，稳定不变形的特点，使用时将三角架一侧通过螺栓固定在轴线轮上，并在另一端安装百分表，操作简单方便，在整个测量过程中，数据真实有效，误差小，精度高。

Description

一种大型设备轴线找中心用三角架

技术领域

本实用新型涉及辅助三角架领域，更具体地说，涉及一种大型设备轴线找中心用三角架。

背景技术

发电机组在安装过程中，燃机、发电机、增速齿轮箱、煤气压缩机均分布在同一轴系，为保证设备的稳定运行，需要在安装时进行燃机、发电机、增速齿轮箱及煤气压缩机各主要设备的主轴系进行中心确定，如果现场专用工具没有成套采购，导致发电机与增速齿轮箱的主轴中心确定测量工作无法进行，导致主机的安装进度缓慢，严重影响效率。

实用新型内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种大型设备轴线找中心用三角架，它可以实现，大型设备的轴线中心校准，结构简单，保证对轮中心测量数据准确性，减小误差，降低设备故障，满足安装工作实际需要,解决困扰机组安装时轴系对轮找中心困难的问题。

2.技术方案

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

一种大型设备轴线找中心用三角架，包括轴线对接轮、对接螺栓和纵杆，两个所述轴线对接轮对称设置，所述轴线对接轮相互靠近的一侧表面均匀开设有螺孔，所述纵杆顶部一侧横向垂直焊接有悬空杆，所述纵杆一侧焊接有横杆，所述横杆和纵杆相互垂直，所述纵杆和悬空杆之间倾斜焊接有加强支撑杆，所述悬空杆背离纵杆的一端上表面焊接有圆钢，所述纵杆表面对称开设有轨道，两个所述轨道距离横杆的尺寸相等，所述对接螺栓表面也开设有轨道，三个所述轨道呈等边三角形分布，所述轨道内部贯穿有对接螺栓，所述对接螺栓旋合在一侧的螺孔上。

进一步的，所述圆钢表面套设有连接套，所述连接套表面旋合有锁紧螺栓，所述连接套上方卡合有对接杆，所述对接杆与圆钢平行设置，所述对接杆端部垂直安装有百分表。

进一步的，所述纵杆和悬空杆之间开设有空腔，所述悬空杆上表面靠近纵杆的一侧开设有滑槽，所述滑槽和空腔贯通。

进一步的，所述悬空杆端部上表面滑动安装有限位板，所述限位板底部与悬空杆上表面平齐。

进一步的，所述限位板底部设置有滑块，所述滑块贯穿滑槽，所述滑块底部置于空腔内部。

进一步的，所述空腔内部设置有弹簧，所述弹簧一端与滑块相接触。

3.有益效果

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：本实用新型提供一种大型设备轴线找中心用三角架，此三角架通过角钢焊接而成，加工简单方便，且具有刚度强，稳定不变形的特点，使用时将三角架一侧通过螺栓固定在轴线轮上，并在另一端安装百分表，操作简单方便，在整个测量过程中，数据真实有效，误差小，精度高。

附图说明

图1为本实用新型的使用状态下整体结构示意图；

图2为本实用新型的整体结构示意图；

图3为本实用新型的纵杆和横杆对接处剖视结构示意图。

图中标号说明：

1、轴线对接轮；101、螺孔；2、纵杆；3、横杆；4、悬空杆；5、加强支撑杆；6、圆钢；7、连接套；8、锁紧螺栓；9、对接杆；10、百分表；11、轨道；12、对接螺栓；13、空腔；14、滑槽；15、限位板；16、滑块；17、弹簧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

请参阅图1和图2所示，一种大型设备轴线找中心用三角架，包括轴线对接轮1、对接螺栓12和纵杆2，两个轴线对接轮1对称设置，轴线对接轮1相互靠近的一侧表面均匀开设有螺孔101，以便于安装，纵杆2顶部一侧横向垂直焊接有悬空杆4，纵杆2的中间一侧焊接有横杆3，横杆3和纵杆2相互垂直，横杆3和悬空杆4空间垂直，其中纵杆2、横杆3以及悬空杆4和加强支撑杆5均采用L50X50X50MM的角钢进行焊接，就地取材，结构简单，纵杆2和悬空杆4之间倾斜焊接有加强支撑杆5，悬空杆4背离纵杆2的一端上表面焊接有圆钢6，以便于百分表10的安装，纵杆2表面对称开设有轨道11，两个轨道11距离横杆3的尺寸相等，对接螺栓12表面也开设有轨道11，三个轨道11呈等边三角形分布，纵杆2表面的两个轨道11垂直开设，横杆3表面的轨道11横向开设，以使得三个对接螺栓12最大距离和最小距离与轴线对接轮1中心相等，且通过调整对接螺栓12在轨道11的位置，以适应不同的螺孔101，轨道11内部贯穿有对接螺栓12，对接螺栓12旋合在一侧的螺孔101上，在安装时保证纵杆2穿过基准轴线对接轮1的中心，且悬空杆4上表面与轴线对接轮1上圆弧面平齐。

请参考图1所示，圆钢6表面套设有连接套7，连接套7表面旋合有锁紧螺栓8，连接套7上方卡合有对接杆9，连接套7和圆钢6之间可以发生滑动，对接杆9和连接套7之间可以发生滑动，以调整百分表10的位置，对接杆9与圆钢6平行设置，对接杆9端部垂直安装有百分表10，安装校准时百分表10的指针与轴线对接轮1上表面接触，通过转动轴线对接轮1观察百分表10的数值变化，以判断轴线对准情况。

请参考图3所示，纵杆2和悬空杆4之间开设有空腔13，悬空杆4上表面靠近纵杆2的一侧开设有滑槽14，滑槽14和空腔13贯通，悬空杆4端部上表面滑动安装有限位板15，限位板15底部与悬空杆4上表面平齐，限位板15底部设置有滑块16，滑块16贯穿滑槽14，滑块16底部置于空腔13内部，以使得限位板15只能沿着滑槽14发生移动，同时在对接时可以使得限位板15置于基准轴线对接轮1上表面，以使得悬空杆4的上表面与其水平，滑块16为T型，以保证其滑动过程中的稳定，空腔13内部设置有弹簧17，弹簧17一端与滑块16相接触，利用弹簧17的弹力以保证限位板15始终具有向外的推力，但当受到冲击时可以收缩。

在使用时：两个轴线对接轮1找中心时，可以将纵杆2紧贴在基准轴线对接轮1表面，并垂直贯穿轴线对接轮1的圆心，通过轨道11可以调整多个对接螺栓12的位置以使得对接螺栓12可以与螺孔101位置对应，并将三个对接螺栓12旋转固定在螺孔101内侧，保证纵杆2的稳定性，同时由于弹簧17的存在使得滑块16始终具有向外的推力，既然使得限位板15超出悬空杆4的端部，安装时使得纵杆2发生垂直滑动，使得限位板15与轴线对接轮1的上表面平齐，就可以使得悬空杆4上表面与轴线对接轮1圆弧面平齐，然后安装百分表10和对接杆9，并调整器位置，使得百分表10测量针与另一个轴线对接轮1圆弧面接触，然后通过锁紧螺栓8进行锁紧固定，旋转另一个轴线对接轮1，通过观察百分表10的数值，判断两个轴线对接轮1的中心位置。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式；但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (6)

1.一种大型设备轴线找中心用三角架，包括轴线对接轮(1)、对接螺栓(12)和纵杆(2)，其特征在于：两个所述轴线对接轮(1)对称设置，所述轴线对接轮(1)相互靠近的一侧表面均匀开设有螺孔(101)，所述纵杆(2)顶部一侧横向垂直焊接有悬空杆(4)，所述纵杆(2)一侧焊接有横杆(3)，所述横杆(3)和纵杆(2)相互垂直，所述纵杆(2)和悬空杆(4)之间倾斜焊接有加强支撑杆(5)，所述悬空杆(4)背离纵杆(2)的一端上表面焊接有圆钢(6)，所述纵杆(2)表面对称开设有轨道(11)，两个所述轨道(11)距离横杆(3)的尺寸相等，所述对接螺栓(12)表面也开设有轨道(11)，三个所述轨道(11)呈等边三角形分布，所述轨道(11)内部贯穿有对接螺栓(12)，所述对接螺栓(12)旋合在一侧的螺孔(101)上。

2.根据权利要求1所述的一种大型设备轴线找中心用三角架，其特征在于：所述圆钢(6)表面套设有连接套(7)，所述连接套(7)表面旋合有锁紧螺栓(8)，所述连接套(7)上方卡合有对接杆(9)，所述对接杆(9)与圆钢(6)平行设置，所述对接杆(9)端部垂直安装有百分表(10)。

3.根据权利要求2所述的一种大型设备轴线找中心用三角架，其特征在于：所述纵杆(2)和悬空杆(4)之间开设有空腔(13)，所述悬空杆(4)上表面靠近纵杆(2)的一侧开设有滑槽(14)，所述滑槽(14)和空腔(13)贯通。

4.根据权利要求3所述的一种大型设备轴线找中心用三角架，其特征在于：所述悬空杆(4)端部上表面滑动安装有限位板(15)，所述限位板(15)底部与悬空杆(4)上表面平齐。

5.根据权利要求4所述的一种大型设备轴线找中心用三角架，其特征在于：所述限位板(15)底部设置有滑块(16)，所述滑块(16)贯穿滑槽(14)，所述滑块(16)底部置于空腔(13)内部。

6.根据权利要求5所述的一种大型设备轴线找中心用三角架，其特征在于：所述空腔(13)内部设置有弹簧(17)，所述弹簧(17)一端与滑块(16)相接触。