CN220155627U - 电池的盖板组件和电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池领域，尤其是电池的盖板组件和电池，其中盖板组件包括基板和设置在所述基板上的极柱，所述基板具有第一通孔，所述第一通孔至少在所述基板的下表面形成开口，所述第一通孔内设置有连接片，所述连接片的部分被固定在所述盖板组件的内部，所述连接片与所述极柱接触，所述连接片的下表面暴露在所述开口中，用于与所述电池的卷芯的极耳接触。由于连接片设置在在基板的第一通孔内并与极柱接触，且连接片的下表面暴露在基板下表面由第一通孔形成的开口中，使得连接片集成在基板上，进而当盖板组件组装完成后，就已经实现了连接片和极柱之间的连接，相对于现有技术中两个步骤而言，组装步骤减少，组装效率提高。

Description

电池的盖板组件和电池

技术领域

本实用新型涉及电池领域，尤其是电池的盖板组件和电池。

背景技术

锂离子电池作为一种新型的能源体系，具有质轻、高容、长寿命等优点，得到了消费者的青睐，方形铝壳电池更是其中的杰出代表。

方形铝壳电池包括一端设置有安装口、内部设置有腔体的壳体，设置在腔体内的卷芯，以及固定在安装口上将卷芯封装在壳体内的盖板，卷芯具有正极耳和负极耳，正极耳和负极耳分别通过连接片与盖板上的正极柱和负极柱连接，从而实现正负极柱与卷芯之间的电导通。

上述电池结构在组装卷芯和盖板时，需要在卷芯的正极耳和负极耳上分别安装一个连接片，将两个连接片分别连接到盖板的正极柱和负极柱上。当卷芯、连接片和盖板分别为独立的单体时，卷芯和盖板至少需要两个步骤才能实现组装，导致组装效率低。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的是提供电池的盖板组件和电池，以解决现有技术中卷芯和盖板组装效率低的问题。

为实现上述目的，一方面，提供电池的盖板组件，包括基板和设置在所述基板上的极柱，所述基板具有第一通孔，所述第一通孔至少在所述基板的下表面形成开口，所述第一通孔内设置有连接片，所述连接片的部分被固定在所述盖板组件的内部，所述连接片与所述极柱接触，所述连接片的下表面暴露在所述开口中，用于与所述电池的卷芯的极耳接触。

在一些实施例中，所述极柱整体设置在所述基板的上表面。

在一些实施例中，所述基板为导电材料，所述极柱和所述基板的上表面之间设置有由绝缘材料制成的绝缘垫，所述连接片或所述极柱中的一个设置有能够穿过所述绝缘垫的凸起，所述凸起与所述连接片或所述极柱中的另一个接触。

在一些实施例中，所述连接片或所述极柱中的另一个设置有与凸起对应的凹槽，所述凸起抵接在凹槽内。

在一些实施例中，所述基板的上表面设置有定位槽，所述第一通孔的上端位于所述定位槽内，所述连接片包括设置在所述定位槽内的片体和设置在所述片体一侧且伸进所述第一通孔中的延伸体，所述片体的外形大于所述延伸体的外形。

在一些实施例中，所述片体与所述定位槽之间设置有对所述片体进行固定的连接件，所述延伸体的外周和所述第一通孔的壁之间设置有对延伸体进行固定的卡合件。

在一些实施例中，所述连接件包括设置在所述定位槽的槽底的垫片和设置在垫片上方的环体，所述片体的下表面连接在所述垫片的上表面，所述环体设置在在所述片体的外周与所述定位槽的壁之间。

在一些实施例中，所述垫片具有第三通孔，所述第三通孔的外形与所述第一通孔一致，所述第三通孔的壁与所述卡合件抵接。

在一些实施例中，所述盖板组件还包括设置在基板下方的绝缘板，所述绝缘板具有与所述第一通孔对应的第二通孔，所述绝缘板上表面位于所述第二通孔的边缘处设置有凸缘，所述凸缘为所述卡合件，所述凸缘的上端抵接在所述片体的下表面；

所述延伸体的下端与所述第二通孔的下端平齐，所述绝缘板的下部边缘具有向下凸出的连接条，所述连接条用于与所述电池的卷芯的Mylar膜热熔连接，所述连接条在与所述第二通孔的下端对应的位置设置有间隔区域。

另一方面，提供电池，包括外壳和设置在所述外壳内的卷芯，外壳包括一端设置有安装口、内部设置有腔体的壳体和设置在所述安装口上的如上所述的盖板组件，所述卷芯设置在所述壳体的腔体内，所述卷芯具有极耳，所述极耳连接在所述连接片的下端。

与现有技术相比，本实用新型实施例的有益效果是：由于连接片设置在在基板的第一通孔内并与极柱接触，且连接片的下表面暴露在基板下表面由第一通孔形成的开口中，使得连接片集成在基板上，进而当盖板组件组装完成后，就已经实现了连接片和极柱之间的连接，由此，盖板组件和卷芯之间可以直接进行连接，即只需要一个步骤，相对于现有技术中两个步骤而言，组装步骤减少，组装效率提高。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的盖板组件的一个视角的示意图。

图2为本实用新型实施例提供的盖板组件的另一个视角的示意图。

图3为本实用新型实施例提供的盖板组件的分解图。

图4为本实用新型实施例提供的正极连接片的示意图。

图5为本实用新型实施例提供的盖板组件的上表面的示意图。

图6为图5中A-A线剖开的示意图，但为了清楚起见，图中仅示出了基板、正极连接片、垫片、环体和绝缘板的结构。

图7为图5中B-B线剖开的示意图，但为了清楚起见，图中去除了绝缘板的结构。

图8为本实用新型实施例提供的正极柱下表面的示意图。

图9为本实用新型实施例提供的盖板组件与卷芯组装时的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型实施例进行详细描述。

本实施例中，电池可以是锂离子二次电池、锂离子一次电池、锂硫电池、钠离子电池、钠锂离子电池或锂镁离子电池等，对电池的种类不做限定。

本实施例中，以锂离子电池进行举例，尤其是方形锂电池。

常见的方形锂电池包括大致方形的外壳和设置在外壳内部的至少一个卷芯。外壳通常由金属材料制成，例如外壳的材料为铝、铜、铁、不锈钢等。外壳用于对内部的卷芯进行保护。外壳包括一个内部设置有腔体且一端设置有安装口的壳体和设置在壳体的安装口上的盖板，卷芯以及一些必要的电解液容纳在壳体的腔体内，并通过盖板被保持和/或密封在壳体内部。卷芯是发生电化学反应的部件。卷芯包括正极片、隔膜和负极片，正极片和负极片之间通过隔膜隔开，确保正极片和负极片不直接接触，正极片、隔膜和负极片通过层叠或卷绕的方式形成卷芯。并且为了确保卷芯和外壳之间的绝缘，通常还会在卷芯的外表面缠绕由绝缘材料制成的Mylar膜(Mylar膜是绝缘膜，通常为聚脂薄膜，例如PET膜)，避免卷芯内的极片与外壳直接接触。正极片上连接有正极耳，负极片上连接有负极耳，正极耳和负极耳分别通过由导电材料制成的正极连接片和负极连接片与盖板上的正极柱和负极柱连接。外部的用电和/或充电设备可以连接正极柱和负极柱，来输出电池中的电能和/或将电能输入电池中。

现有技术中，卷芯、连接片(包括正极连接片和负极连接片)和盖板是三个独立的单体，因此为了将卷芯与盖板连接，至少需要进行两个步骤，即在卷芯的极耳上安装对应的连接片，在盖板的极柱上安装对应的连接片。正是因为组装过程需要进行上述两个步骤，盖板和卷芯之间的组装变得复杂，进而导致组装效率低。

现阶段，卷芯和盖板之间通过连接片进行连接是无法改变的，即连接片是必须存在的部件。在此基础上，需要说明的是，盖板除了承担前述将卷芯封装在壳体内的作用外，通常还具备安装极柱、注入电解液以及防爆的功能，即盖板本身是一个集成了多个功能的装配体。因此，盖板通常也是由多个零部件组装形成，盖板本身具有组装步骤。

如果将连接片和极柱的连接步骤并入盖板本身的组装步骤中，使得最终盖板在组装完成的同时集成连接片，则后续只需要进行盖板上的连接片和卷芯上的极耳的连接这一个步骤即可，相比原来的两个步骤，进行了简化，能够提高组装效率。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供在电池中使用的盖板组件，该盖板组件上集成了连接片，也即将现有技术中盖板和连接片两个独立的单体进行合并，形成一个单体。具体的说，在组装盖板组件的过程中，完成连接片和极柱的连接，进而组装完成后的盖板组件能够集成连接片。

图1示出了本实用新型实施例提供的盖板组件的上部的示意图，图2示出了本实用新型实施例提供的盖板组件的下部的示意图，图3示出了本实用新型实施例提供的盖板组件的分解图。请参阅图3并适当结合图1和图2，盖板组件10大致具有长方体的外形，但不限于此，可以根据实际的需要合理地改变外形，例如圆形，方形在内的各种多边形等。盖板组件10包括一块外形为扁平长方体的基板11，通常而言，基板11的厚度不宜太大，以尽可能减小盖板组件10的厚度，从而减小电池的高度，提高电池的能量密度。此外，基板11作为盖板组件10的骨架，需要具备一定的硬度，因此基板11通常由金属材料制成，例如铝、铜、铁等。但并不排除基板11由非金属材料材料制成，例如塑胶材料等。

当基板11和壳体都采用金属材料时，基板11与壳体之间可以通过焊接的方式进行固定，提高两者连接时的便捷性和牢固程度。当基板11和壳体之一为非金属材料时，基板11与壳体之间也可以采用粘接，卡扣在内的机械方式进行连接。

本实施例中，以基板11为金属材料进行举例。

如图3所示，基板11具有上表面11a和下表面11b。一般的，当盖板组装10安装到壳体的安装口上后，上表面11a朝向电池的外部，也可以认为上表面11a位于远离卷芯的那侧，而下表面11b朝向电池的内部，即下表面11b位于靠近卷芯的那侧。

如现有技术中大部分盖板组件那样，基板11的上表面11a上设置有极柱。具体的，请参阅图1，本实施例中，位于上表面11a左侧的为正极柱12，位于上表面11a右侧的为负极柱13。并且通常而言，正极柱12和负极柱13都从基板11的上表面11a凸出设置，即正极柱12和负极柱13的上表面位于基板11的上表面11a的上方，以便于用电和/或充电设备的接线。

请参阅图2和图3，由于本实施例中基板11为导电材料，为了保证卷芯和基板11之间的绝缘，避免卷芯和基板11直接接触，在基板11的下方设置有由绝缘材料制成的绝缘板14，常见的，绝缘板14为塑料材质，因此在某些实施例中，绝缘板14也称为塑胶板。与基板11的外形类似的，绝缘板14也大致呈扁平的长方体，绝缘板14至少需要覆盖卷芯在基板11上的投影，最好如图2那样，绝缘板14几乎覆盖基板11全部的下表面11b。由此，当盖板组件10安装到壳体的安装口上后，卷芯便受到绝缘板14的阻挡，无法与基板11接触。

如前所述，本实用新型实施例的目的在于，将连接片集成在盖板组件10上。由此，将连接片安装在作为骨架的基板11上是一个较好的方案。具体的，连接片可以安装在基板11的上表面11a，也可以安装在基板11的下表面11b。但将连接片安装在基板11的上表面11a更加便于连接片的组装。因为这样的组装方式，能够在不翻转基板11的情况下，实现所有部件的组装。而将连接片安装在基板11的下表面11b时，由于还要在基板11的上表面11a安装极柱，且极柱需要和连接片连接，势必需要来回翻转基板11。

需要说明的是，虽然本实施例中以连接片安装在基板11的上表面11a进行举例，但并不排除连接片设置在基板11的下表面11b的方案，并且连接片设置在基板11的下表面11b的方案可以根据本实施例中连接片设置在基板11的上表面11a的方案经过适应性调整得出，故不在赘述具体结构。此外，本实施例中，连接片以正极连接片15进行举例。负极片连接片16的结构、连接关系位置关系等可以参照正极片连接片15进行设置，在此不再赘述。

注意到连接片需要与卷芯的极耳连接，因此连接片需要向下穿过或绕过基板11和绝缘板14。同时还注意到连接片的长度会影响电池的内阻，因此连接片的长度应当尽可能的小，以减小电池内阻。综合上述两方面，如图3所示，本实施例中，基板11和绝缘板14上分别设置有贯穿上下表面的第一通孔111和第二通孔141，连接片自第一通孔111进入第二通孔141，并且从图2中可以发现，正极连接片15的下端与第二通孔141的下端平齐，以便于后续与卷芯的极耳连接，但并不排除正极连接片15的下端与第二通孔141的下端不平齐的情况下，即在某些实施例中，正极连接片15的下端可以位于第二通孔141的下端以上的位置，或者正极连接片15的下端位于第二通孔141的下端以下的位置，因为在这些情况下，可以适应性调整卷芯上极耳的外形，从而使极耳能够与连接片接触。但无论正极连接片15的下端处于何处，必须保证正极连接片15的下端能够暴露在盖板组件10的外部，其中暴露是指正极连接片15的下端无遮挡。在某些没有设置绝缘板14的实施例中，也可以认为正极连接片15的下端必须暴露在由第一通孔111在基板11的下表面11a上形成的开口中。

此外，结合图1和图2可知，正极连接片15的部分位于基板11和绝缘板14的内部(也可以认为位于盖板组件10的内部)，仅可能是正极连接片15的上表面或下表面分别凸出到基板11的上表面11a和绝缘板14的下表面之外。

需要说明的是，第一通孔111和第二通孔141的轴线方向不做限定，可以如图3所示，轴线沿着上下方向直线延伸，也可以是沿与上下方向形成夹角倾斜延伸，此外轴线也并非一定是直线，曲线也是可行。另外，在某些极端的情况下，不排除通孔的轴线具有一个或者两个以上的折角。此外，第一通孔111和第二通孔141的侧壁的外形也不做限定，可以是沿着上下直线方向延伸的竖直壁面，可以是上大下小或上小下大的倾斜壁面。下文中其他的通孔也具有相似的特性，不再特别说明。

如图3所示，正极连接片15包括扁平的片体151和设置在片体151下部且向下方凸出的延伸体152，延伸体152的外形小于片体151的外形，从而在片体151和延伸体152之间形成台阶面，本实施例中，台阶面围绕下部延伸提152的外周围成一圈，延伸体152向下穿过第一通孔111进入第二通孔141内，并且延伸体152的下表面与第二通孔141的下端平齐。图4示出了正极连接片下部的示意图，如图4所示，片体151下部没有被延伸体152占据的部分形成支撑部151a，本实施例中支撑部151a为环形的平面区域，支撑部151a连接在基板11上，从而使正极连接片15被基板11托住。

继续参阅图3，基板11上表面11a位于第一通孔111的外周还设置有向下凹陷的定位槽112，定位槽112用于定位正极连接片15。定位槽112的外形大于第一通孔111的外形，也可以认为第一通孔111位于定位槽112的内部，第一通孔111是开设在定位槽112槽底的通孔。定位槽112的槽底具有未被第一通孔111占据的支撑面112a，该支撑面112a用于和正极连接片15上的支撑部151a配合，对正极连接片15进行支撑。此外，定位槽112的深度大于或等于片体151的厚度，当正极连接片15安装到定位槽112后，片体151的上表面不会凸出到基板11的上表面11a之外。片体151的上表面最好与基板11的上表面11a平齐(参见图1)。

如前文所述，本实施例中，基板11为金属材料制成，为了避免由导电材料制成的正极连接片15和基板11直接接触，定位槽112的槽底和正极连接片15的支撑部151a之间还设置有由绝缘材料制成的垫片17，垫片17具有薄片状的外形，且垫片17的外形与定位槽112的外形相适配，具体的，垫片17的外边缘与定位槽112的侧壁外形一致，从而当垫片17安装到定位槽112内时，能够被初步固定。垫片17的中部设置有贯穿上下表面的第三通孔171，第三通孔171的外形与基板11上的第一通孔111相同，第三通孔171供正极连接片15的延伸体152向下穿过。

本实施例中，垫片17的厚度与正极连接片15的片体151的厚度之和等于定位槽11的深度，从而正极连接片151的上表面与基板11的上表面11a平齐。

除此之外，为了避免正极连接片15上的片体151的外边缘与定位槽112的侧壁发生接触，在片体151的外边缘和定位槽112的侧壁之间还设置有由绝缘材料制成的环体18，环体18为扁平结构，环体18的外边缘与定位槽112的侧壁相适配，具体的，环体18的外边缘与定位槽112的侧壁外形一致，从而当环体18安装到定位槽112内时，能够被初步固定。环体18的内部具有第四通孔181，第四通孔181用于容纳片体151，并且第四通孔181的外形和片体151适配，起到对正极连接片15进行固定的作用，同时还能对连接处进行密封。由此，当环体18安装到片体151的外周后，片体151被固定在第四通孔181内，实现了正极连接片15的初步固定。

此外，本实施例中，环体18的厚度与片体151的厚度相同，或者说环体18的厚度与垫片17的厚度之和等于定位槽112的深度，从而环体18在安装到片体151的外周后，环体18的上表面与基板11的上表面11a平齐。

需要说明的是，虽然在本实施例中，垫片17和环体18为两个独立的零件，但在某些实施例中，垫片17和环体18也可以是一体成型，即在垫片17上表面靠近外缘的位置固定设置环体18。因此在某些实施例中，垫片17和环体18也可以统称为连接件，而垫片17和环体18上的第三通孔171和第四通孔181可以作为连接件的安装口，连接片设置在安装口内，从而被保持在定位槽112中。

另外，注意到延伸体152需要从基板11的第一通孔111中向下延伸，因此在延伸体152的外周和第一通孔111的壁之间也需要进行绝缘和固定。为此，请参阅图3并结合图6，图6示出了图5中正极连接片15、基板11、绝缘板14之间相互连接的剖视图，从图3和图6中可以发现，绝缘板14上表面位于第二通孔141的边缘设置有向上凸出的凸缘142，凸缘142向上伸进第一通孔111的内部，并且位于延伸体152的外周和基板11的第一通孔111的壁之间，从而将延伸体152和基板11隔开。凸缘142的外周和第一通孔111之间、以及凸缘142的内壁与中部延伸体152之间可以是挤压配合，从而将绝缘板14固定在基板11上，将中部延伸体152固定在凸缘142上。凸缘142的上端至少延伸到定位槽112的槽底，最好抵接在正极连接片15的支撑部151a的表面。

需要说明的是，凸缘142可以如图3那样为连续的环形，以确保延伸体152外周的各处都被凸缘142包覆，但也可以是分散的若干个围绕第二通孔141的边缘排列的点状、块状、条状或者这些形状的结合。

需要说明的是，为了进一步提高绝缘板14和基板11之间连接的稳固程度，可以在绝缘板14的上表面和基板11的下表面11b之间涂覆粘性物质，通过粘性力将两者连接在一起。

如图6所示，本实施例中，垫片17、环体18和凸缘142不仅能对正极连接片15和基板11之间进行绝缘，还能确保正极连接片15在安装到基板11上后，连接处具有足够的密封性能，保证盖板组件10安装到壳体上形成电池的外壳后，该外壳具有良好的密封性，使电池内部的环境处于相对稳定的状态，便于电池长期稳定的使用。

具体地说，本实施例中，环体18的内周壁连接在片体151的外周壁上，环体18的外周壁连接在基板11的定位槽112的内周壁上，以确保片体151上表面的密封性。片体151的下表面连接在垫片17的上表面和凸缘142的上表面上，延伸体152的外周壁连接在凸缘142的内壁上，以确保延伸体下表面的密封性。同时注意到，正极连接片15的外边缘具有曲折的形状，这样的外形能够进一步提高连接处的密封性能。

重新参阅图3，注意到本实施例中的正极连接片15的片体151与基板11的上表面11a平齐，故正极柱12可以直接安装在基板11的上表面11上，或者说正极柱12整体位于基板11之外，而不需要像现有技术中那样，在基板11上额外开设用于安装正极柱12的安装孔，因而本实施例还对极柱的组装步骤进行了简化。

具体的，为了将正极连接片15与正极柱12连接，正极连接片15还包括设置在片体151上表面的上部凸起153，上部凸起153自片体151的上表面凸出设置，从而上部凸起153具有高于基板11上表面11a的高度。上部凸起153用于和正极柱12连接。如图8所示，正极柱12的下表面(图8中由于正极柱12为倒置，体现为上表面)设置有凹槽121，凹槽121的外形与凸起153相适配，如图7所示，凸起153抵接在凹槽121内部，实现正极连接片15和正极柱12之间的连接。

需要说明的是，上述的凹槽121和凸起153的位置是可以互换的，即可以在正极柱12的下表面设置向下凸出的凸起，而在正极连接片15的片体151的上表面设置凹槽，同样能够实现正极连接片15和正极柱12的接触。

需要说明的是，本实施例中，基板11由金属材料制成，因此正极柱12和基板11之间还设置有由绝缘材料制成的绝缘垫19，参阅图3并结合图7，绝缘垫19为扁平状结构，并且外形与正极柱12接近或相同，从而将正极柱12完全和基板11隔开，为了使凸起153能够穿过绝缘垫19，绝缘垫19上设置有贯穿上下表面的第五通孔191，第五通孔191的外形大于凸起153，并且凸起153的厚度大于绝缘垫19的厚度，因而凸起153可以从第五通孔191中穿过并抵接在凹槽121的槽底。绝缘垫19与基板11之间以及正极柱12和绝缘垫19之间可以通过粘贴的方式实现固定连接。

请参阅图3，本实施例的盖板组件10的组装过程如下：

S1：将绝缘板14放到基板11的下方，并且将绝缘板14和基板11大致对齐后层叠在一起；

S2：然后把垫片17放置到基板11的定位槽112内；

S3：接着把正极连接片15放到基板的定位槽112内，并且使正极连接片15的延伸体152插入绝缘板14的第二通孔141内，通过正极连接片15使绝缘板14和基板11之间相对固定，向下按压正极连接片15，确保片体151的支撑面151a抵接在垫片17上，确保正极连接片15安装到位；

S4：之后将环体18套在正极连接片15的外周，并按压环体18，使环体18与基板11的上表面11a平齐；

S5：然后把绝缘垫19放置到基板11的上表面11a，并且使绝缘垫19上的第五通孔191与正极连接片15的凸起153对齐，将绝缘垫19固定在基板11上；

S6：接着把正极柱12放置在绝缘垫19的上表面，并且调整正极柱12的位置，使得凹槽121连接在凸起153上，之后将正极柱12固定在绝缘垫19上；

S7：以同样的方式对负极柱13和负极连接片16进行组装，实现盖板组件10的成型。

由上述组装方式可知，在将正极连接片15安装到基板11内部的同时使得正极柱12的连接也变得便捷，因为通常而言，为了使极柱能够与连接片连接，需要确保极柱的下端从基板11的下表面11b伸出，现有技术中通常需要在基板11上开设一个用于安装极柱的通孔，通过卡合的方式实现极柱的连接，给极柱的组装带来困难，并且导致极柱的安装结构变得复杂。而本实施例中，由于连接片安装在基板11的内部，使得极柱不需要再通过基板11上单独开设的通孔进行安装，而是直接安装在基板11的上表面11a上，简化了极柱与基板的连接，结构相对简化。

注意到电池中可能设置有两个以上的卷芯，这种情况下，盖板组件10可能需要同时与这些卷芯进行连接，为此，基板11上可以设置与卷芯数量对应的第一通孔111。如图3所示，本实施例中，基板11上设置有两个第一通孔111，但不限于此，也可以是三个或者更多。与此对应的，可以在绝缘板14上设置对应数量的第二通孔141，以及在每个第一通孔111内对应设置正极连接片15、垫片17、环体18。通常而言，这些第一通孔111排列在一条直线上，因为同一型号的卷芯上的极耳通常处于同一位置。

除此之外，盖板组件10上还设置有防爆组件20，防爆组件20具有泄压口，当泄压口的压力达到预定的数值时，将会被迫开启，从而将压力排出。具体的，基板11和绝缘板14上设置有相对应的安装口113，安装口143，防爆组件20设置在基板11的安装口113内，防爆组件20包括防爆阀21和保护片22，防爆阀21设置在安装口113内且靠近下表面11b，保护片22设置在安装口113内且靠近上表面11a，保护片22位于防爆阀21的外侧，防止外界物体从防爆阀21的外侧将其开启。

另外，从图2中可以发现，绝缘板14的下表面边缘设置有若干个向下凸出的连接条144，但在与连接片对应的位置上不设置连接条144，即连接片对应的位置上形成间隔区域145，以便于后续极耳和连接片进行连接，设置连接条144的目的在于使卷芯外表面的Mylar膜和连接条144热熔连接，从而进一步提高卷芯和盖板组件10之间的连接强度和连接的可靠性。

图9示出了盖板组件和卷芯进行连接时的示意图。请参阅图9，卷芯30的正极耳31和负极耳32分别连接在盖板组件10的底部，具体的说，分别连接在从绝缘板14的下表面露出的正极连接片15和负极连接片16上，且正极耳31和负极耳32所处的位置位于间隔区域45内，以确保正极耳31和负极耳32都能平整的放置在绝缘板14的下表面上，有利于极耳和连接片之间的连接。在图9所示的卷芯30和盖板组件10完成连接后，可以将卷芯30向上翻折，从而卷芯30处于盖板组件10的覆盖范围内，以便于后续将盖板组件10和卷芯30组装到电池的壳体中。

以上为对本实用新型实施例的描述，通过对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的。本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施列，而是要符合与本文所公开的原理和新颖点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.电池的盖板组件，其特征在于，包括基板和设置在所述基板上的极柱，所述基板具有第一通孔，所述第一通孔至少在所述基板的下表面形成开口，所述第一通孔内设置有连接片，所述连接片的部分被固定在所述盖板组件的内部，所述连接片与所述极柱接触，所述连接片的下表面暴露在所述开口中，用于与所述电池的卷芯的极耳接触。

2.根据权利要求1所述的电池的盖板组件，其特征在于，所述极柱整体设置在所述基板的上表面。

3.根据权利要求2所述的电池的盖板组件，其特征在于，所述基板为导电材料，所述极柱和所述基板的上表面之间设置有由绝缘材料制成的绝缘垫，所述连接片或所述极柱中的一个设置有能够穿过所述绝缘垫的凸起，所述凸起与所述连接片或所述极柱中的另一个接触。

4.根据权利要求3所述的电池的盖板组件，其特征在于，所述连接片或所述极柱中的另一个设置有与凸起对应的凹槽，所述凸起抵接在凹槽内。

5.根据权利要求1所述的电池的盖板组件，其特征在于，所述基板的上表面设置有定位槽，所述第一通孔的上端位于所述定位槽内，所述连接片包括设置在所述定位槽内的片体和设置在所述片体一侧且伸进所述第一通孔中的延伸体，所述片体的外形大于所述延伸体的外形。

6.根据权利要求5所述的电池的盖板组件，其特征在于，所述片体与所述定位槽之间设置有对所述片体进行固定的连接件，所述延伸体的外周和所述第一通孔的壁之间设置有对延伸体进行固定的卡合件。

7.根据权利要求6所述的电池的盖板组件，其特征在于，所述连接件包括设置在所述定位槽的槽底的垫片和设置在垫片上方的环体，所述片体的下表面连接在所述垫片的上表面，所述环体设置在在所述片体的外周与所述定位槽的壁之间。

8.根据权利要求7所述的电池的盖板组件，其特征在于，所述垫片具有第三通孔，所述第三通孔的外形与所述第一通孔一致，所述第三通孔的壁与所述卡合件抵接。

9.根据权利要求6所述的电池的盖板组件，其特征在于，所述盖板组件还包括设置在基板下方的绝缘板，所述绝缘板具有与所述第一通孔对应的第二通孔，所述绝缘板上表面位于所述第二通孔的边缘处设置有凸缘，所述凸缘为所述卡合件，所述凸缘的上端抵接在所述片体的下表面；

所述延伸体的下端与所述第二通孔的下端平齐，所述绝缘板的下部边缘具有向下凸出的连接条，所述连接条用于与所述电池的卷芯的Mylar膜热熔连接，所述连接条在与所述第二通孔的下端对应的位置设置有间隔区域。

10.电池，其特征在于，包括外壳和设置在所述外壳内的卷芯，外壳包括一端设置有安装口、内部设置有腔体的壳体和设置在所述安装口上的如权利要求1～9任意一项所述的盖板组件，所述卷芯设置在所述壳体的腔体内，所述卷芯具有极耳，所述极耳连接在所述连接片的下端。