CN220112258U - 一种前轴辊锻导向工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种前轴辊锻导向工装，包括由直板和两块直挡板组成的以直板为底面、以两块直挡板为两侧槽壁、两端开口的导向槽，所述导向槽呈等腰倒梯形；由斜板和两块斜挡板组成的以斜板为底面、以两块斜挡板为两侧槽壁、两端开口的引导槽，所述引导槽呈等腰倒梯形；引导槽的前端开口端到后端开口端呈前宽后窄状；引导槽的后端开口端与导向槽开口端的形状和大小相同；所述引导槽的后端开口端与所述导向槽的一个开口端连为一体；所述斜板的前端向下，斜板与所述直板形成一个角度，以引导工件顺畅进入导向槽。本导向工装在前轴辊锻过程中为一道次工件提供支撑和导向，以降低一道次工件在辊锻工序扭转的风险，提高产品质量，降低生产成本。

Description

一种前轴辊锻导向工装

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件制造领域，涉及汽车前轴辊锻加工技术领域，具体是一种前轴辊锻导向工装。

背景技术

前轴产品各截面差别较大，为保证材料利用率控制成本，前轴锻造工艺中包括辊锻工序，前轴锻件通常采用辊锻机制坯，在热模锻压力机上完成模锻成形工序。辊锻工序一般使用两道次成形，圆棒料经过辊锻一道次工序后得到一道次工件，一道次工件旋转90°再进行二道次工序，最终通过二道次辊锻工序得到成形辊坯。

前轴是一种长轴类零件，辊锻一道次工序后工件会出现轻微下垂的现象，由于辊锻二道次工序中各截面变形量不同，辊锻夹钳对于后半截工件控制力差，二道次辊锻过程中大部分工件悬空，没有支撑或导向导致工件无规律的摆动，这种情况下辊锻工件出现扭转的风险较大，辊锻工件扭转后会形成飞边，该类工件在后续模锻成型工序中形成折纹导致报废。

实用新型内容

为了解决上述背景技术中出现的问题，本实用新型提供一种前轴辊锻导向工装，在前轴辊锻过程中为一道次工件提供支撑和导向，以降低一道次工件在辊锻工序扭转的风险，提高产品质量，降低生产成本。

本实用新型的目的是通过下述的技术方案来实现的：

一种前轴辊锻导向工装，包括

由直板和两块直挡板组成的以直板为底面、以两块直挡板为两侧槽壁、两端开口的导向槽，所述导向槽呈等腰倒梯形；

由斜板和两块斜挡板组成的以斜板为底面、以两块斜挡板为两侧槽壁、两端开口的引导槽，所述引导槽呈等腰倒梯形；所述引导槽的前端开口端到后端开口端呈前宽后窄状；所述引导槽的后端开口端与所述导向槽开口端的形状和大小相同；

所述引导槽的后端开口端与所述导向槽的一个开口端连为一体；

所述斜板的前端向下，斜板与所述直板形成一个角度，以引导工件顺畅进入导向槽；

还包括

支撑板，所述支撑板用于支撑直板；

支架，所述支架用于固定支撑板，所述支架设置在支撑板的底面。

进一步地，位于两块直挡板外侧的直板上设有若干个顺着导向槽方向的纵向长形通孔，直挡板外侧同侧的直板上设置至少两个纵向长形通孔；

所述支撑板上设有与直板上的纵向长形通孔相对应的横向长形通孔；

所述直板与支撑板通过螺杆、螺母固定，螺杆穿过横向长形通孔和纵向长形通孔连接直板与支撑板，通过螺母配合螺杆将直板固定在支撑板上。

进一步地，所述等腰倒梯形导向槽的下底宽度为[N-（30～40）]mm，其中N为棒料直径；直挡板与直板的角度为60°～75°。

所述斜板与直板的角度为10°～20°。

进一步地，所述斜挡板与直挡板的开口角度为10°～20°；斜挡板与斜板的角度为60°～75°。

所述纵向长形通孔、横向长形通孔的长度为100mm～150mm。

所述纵向长形通孔、横向长形通孔的宽度为34mm～40mm。

使用时，本导向工装固定在辊锻设备上，将一道次工件顺着导向槽放置在导向槽上，使导向工装支撑及导向一道次工件，辊锻上模和辊锻下模装配在辊锻设备上，辊锻上模和辊锻下模可相对向相反方向旋转运动；辊锻夹钳装配在辊锻设备上，辊锻夹钳可前后运动，并通过液压方式夹紧一道次工件；辊锻上模和辊锻下模通过旋转方式推动一道次工件前进并成型；本导向工装支撑及导向一道次工件。

辊锻一道次工序后辊锻工件会出现轻微下垂的现象，带有斜度设计的引导槽能引导一道次工件顺畅进入导向槽；若无引导槽，一道次工件较难准确进入导向槽。

与现有技术相比，本实用新型导向工装在前轴辊锻过程中为一道次工件提供支撑和导向，加强一道次工件后半截的控制力，避免了辊锻二道次过程中一道次工件无规律的摆动，降低了辊锻工件出现扭转的风险，辊锻工件不再形成飞边，解决工件在后续模锻成型工序中因出现折纹而导致报废的质量问题，提高了产品质量，降低生产成本。

附图说明

图1为实施例中前轴辊锻导向工装的结构示意图；

图2为实施例中前轴辊锻导向工装的俯视图；

图3为实施例中前轴辊锻导向工装的侧视图；

图4为图3中A-A视向剖面图；

图5为图3中B-B视向剖面图；

图6为实施例中前轴辊锻导向工装与一道次工件配合的示意图。

图中，1、斜挡板；2、斜板；3、直挡板；4、直板；5、螺母；6、螺杆；7、支撑板；8、支架；9、纵向长形通孔；10、横向长形通孔；11、辊锻上模；12、辊锻下模；13、辊锻夹钳；14、一道次工件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

如图1-图5所示，一种前轴辊锻导向工装，包括

由直板4和两块直挡板3组成的以直板4为底面、以两块直挡板3为两侧槽壁、两端开口的导向槽，所述导向槽呈等腰倒梯形；

由斜板2和两块斜挡板1组成的以斜板2为底面、以两块斜挡板1为两侧槽壁、两端开口的引导槽，所述引导槽呈等腰倒梯形；所述引导槽的前端开口端到后端开口端呈前宽后窄状；所述引导槽的后端开口端与所述导向槽开口端的形状和大小相同；

所述引导槽的后端开口端与所述导向槽的一个开口端连为一体；

所述斜板2的前端向下，斜板2与所述直板4形成一个角度，以引导工件顺畅进入导向槽；

位于两块直挡板3外侧的直板4上设有若干个顺着导向槽方向的纵向长形通孔9，直挡板3外侧同侧的直板4上设置至少两个纵向长形通孔9；

还包括

支撑板7，所述支撑板7用于支撑直板4；所述支撑板7上设有与直板4上的纵向长形通孔9相对应的横向长形通孔10；

支架8，所述支架8固定设置在支撑板7的底面；

所述直板4与支撑板7通过螺杆6、螺母5固定，螺杆6穿过横向长形通孔10和纵向长形通孔9连接直板4与支撑板7，通过螺母5配合螺杆6将直板4固定在支撑板7上。

所述等腰倒梯形导向槽的下底宽度为[N-（30～40）]mm，其中N为棒料直径，本实施例棒料直径N为115mm，导向槽下底宽度为80mm，长度为500mm，等腰倒梯形的高度为115mm；直挡板3与直板4的角度为65°，如图5所示。

所述斜板2与直板4的角度为15°，如图3所示。

所述斜挡板1与直挡板3的开口角度为10°，如图2所示；斜挡板1与斜板2的角度为65°，如图4所示。引导槽的后端开口端与导向槽开口端的宽度及高度相同，即引导槽的下底宽度为80mm，高度为115mm，引导槽的前端开口斜板2槽底部分的宽度为145mm。

所述纵向长形通孔9、横向长形通孔10的长度为120mm。

所述纵向长形通孔9、横向长形通孔10的宽度为34mm。

所述螺杆6为M30螺杆，螺母5为M30六角螺母，多个螺母与螺杆螺接，将直板4夹紧在两个螺母间，固定住直板4；将支撑板7夹紧在两个螺母间，固定住支撑板7。

如图6所示，辊锻上模11和辊锻下模12装配在辊锻设备上，辊锻上模11和辊锻下模12可相对向相反方向旋转运动；辊锻夹钳13装配在辊锻设备上，辊锻夹钳13可前后运动，并通过液压方式夹紧一道次工件14；辊锻上模11和辊锻下模12通过旋转方式推动一道次工件14前进并成型；本导向工装通过支架8固定在辊锻设备上，一道次工件14置于引导槽和导向槽上，通过本导向工装支撑及导向一道次工件14。

辊锻一道次工序后辊锻工件会出现轻微下垂的现象，带有斜度设计的引导槽能引导一道次工件顺畅进入导向槽；若无引导槽，一道次工件较难准确进入导向槽。

作为进一步技术说明，所述的前轴辊锻导向工装的设计方法如下：

直板4和两块直挡板3组成上宽下窄的截面呈等腰倒梯形的导向槽，导向槽下底部宽度设计为[N-（30～40）]mm，其中N为棒料直径；直挡板3的底部宽度、角度的设计需要充分考虑一道次工件的截面大小和导向效果，底部宽度和角度过大工装起不到导向作用，底部宽度和角度过小工件容易卡工装，直挡板3的底部宽度取[N-（30～40）]mm为最优效果；直挡板3与直板4的角度选取60°～75°为最佳范围，如图5所示。

如图3所示，斜板2与直板4的角度为10°～20°，辊锻一道次工序后辊锻工件会出现轻微下垂的现象，斜板2与直板4的角度过小或无角度可能会导致工件在工装型槽外，工件无法进入引导槽；角度过大引导槽爬坡落差大，工件无法顺畅进入导向槽，经过验证得出斜板2与直板4的角度选取10°～20°为最佳范围。

引导槽的前端开口到后端开口呈前宽后窄状，斜挡板1与直挡板3的角度为10°～20°，如图2所示；斜挡板1与斜板2的角度为60°～75°，如图4所示，角度过大起不到引导作用，角度过小工件容易撞工装或卡工装；经过验证得出斜挡板1与直挡板3的角度选取10°～20°、斜挡板1与斜板2的角度选取60°～75°为最佳范围。

纵向长形通孔9长度为100mm～150mm，横向长形通孔10长度为100mm～150mm，长度过大会影响工装强度，长度过小影响工装调整范围，纵向长形通孔9和横向长形通孔10的长度采用100mm～150mm的长度范围是经过分析得出的最佳范围。

使用本导向工装后，一道次工件在辊锻二道次工序过程得到有效的导向，加强一道次工件后半截的控制力，避免辊锻二道次过程中一道次工件无规律的摆动，降低辊锻工件出现扭转的风险，辊锻工件不再形成飞边，解决工件在后续模锻成型工序中因出现折纹而导致报废的质量问题。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种前轴辊锻导向工装，其特征是，包括

由直板（4）和两块直挡板（3）组成的以直板（4）为底面、以两块直挡板（3）为两侧槽壁、两端开口的导向槽，所述导向槽呈等腰倒梯形；

由斜板（2）和两块斜挡板（1）组成的以斜板（2）为底面、以两块斜挡板（1）为两侧槽壁、两端开口的引导槽，所述引导槽呈等腰倒梯形；所述引导槽的前端开口端到后端开口端呈前宽后窄状；所述引导槽的后端开口端与所述导向槽开口端的形状和大小相同；

所述引导槽的后端开口端与所述导向槽的一个开口端连为一体；

所述斜板（2）的前端向下，斜板（2）与所述直板（4）形成一个角度，以引导工件顺畅进入导向槽；

还包括

支撑板（7），所述支撑板（7）用于支撑直板（4）；

支架（8），所述支架（8）用于固定支撑板（7），所述支架（8）设置在支撑板（7）的底面。

2.根据权利要求1所述的前轴辊锻导向工装，其特征是，位于两块直挡板（3）外侧的直板（4）上设有若干个顺着导向槽方向的纵向长形通孔（9），直挡板（3）外侧同侧的直板（4）上设置至少两个纵向长形通孔（9）；

所述支撑板（7）上设有与直板（4）上的纵向长形通孔（9）相对应的横向长形通孔（10）；

所述直板（4）与支撑板（7）通过螺杆（6）、螺母（5）固定，螺杆（6）穿过横向长形通孔（10）和纵向长形通孔（9）连接直板（4）与支撑板（7），通过螺母（5）配合螺杆（6）将直板（4）固定在支撑板（7）上。

3.根据权利要求1所述的前轴辊锻导向工装，其特征是，所述等腰倒梯形导向槽的下底宽度为[N-（30～40）]mm，其中N为棒料直径；直挡板（3）与直板（4）的角度为60°～75°。

4.根据权利要求1所述的前轴辊锻导向工装，其特征是，所述斜板（2）与直板（4）的角度为10°～20°。

5.根据权利要求1所述的前轴辊锻导向工装，其特征是，所述斜挡板（1）与直挡板（3）的开口角度为10°～20°。

6.根据权利要求1所述的前轴辊锻导向工装，其特征是，所述斜挡板（1）与斜板（2）的角度为60°～75°。

7.根据权利要求2所述的前轴辊锻导向工装，其特征是，所述纵向长形通孔（9）、横向长形通孔（10）的长度为100mm～150mm。

8.根据权利要求2所述的前轴辊锻导向工装，其特征是，所述纵向长形通孔（9）、横向长形通孔（10）的宽度为34mm～40mm。