CN220106846U - 电池绝缘膜及电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电池技术领域，公开了电池绝缘膜及电池，电池绝缘膜的Mylar膜包括侧壁包裹膜片以及连接于侧壁包裹膜片的底壁包裹膜片，Mylar膜用于包裹电芯，侧壁包裹膜片能够与侧围贴合，底壁包裹膜片能够与底壁贴合，从而完成对电芯的包裹，底托片用于支撑底壁包裹膜片，进而对电芯的底壁提供支撑和防护；底壁包裹膜片与底托片的其中第一者设置有凸起，其中第二者具有凹槽，凸起能够插接于凹槽，以使底壁包裹膜片与底托片连接，该电池绝缘膜中的底壁包裹膜片与底托片可通过凸起与凹槽的配合快速连接，能够省略传统方案中的热熔工艺，安装过程简单，并能够避免出现热熔工艺中，由Mylar膜与底托片之间的过熔拉丝以及未熔引起的安全隐患。

Description

电池绝缘膜及电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及电池绝缘膜及电池。

背景技术

随着新能源市场的发展，电动汽车的市场占有率越来越高，动力锂离子电池的需求量越来越大，目前方形铝壳电池市场占有率最高。方形铝壳电池的芯包外壁一般包裹有Mylar膜，Mylar膜用于防止裸芯包在入壳及后期使用过程中隔膜被铝壳侧面划破，而芯包的底部更易受车辆颠簸等因素而受到较大冲击，为了对芯包的底部进行防护，还设置有底托片，底托片用于托起芯包，避免铝壳底部损伤芯包。此外，Mylar膜和底托片均还能够防止芯包与铝壳直接接触，以起到绝缘保护的作用。

Mylar膜与底托片材质均为PP、PC、PET、PVC绝缘片中的一种，二者一般通过热熔粘接固定在一起，其存在以下缺陷：一方面，Mylar膜与底托片之间热熔工艺比较复杂，且热熔工艺受温度、压力以及材质等因素的影响，工艺参数配合不当话易出现Mylar膜过熔拉丝、Mylar膜热熔凸起以及由于Mylar膜与底托片热熔程度不够造成的脱落；另一方面，热熔后的凸起物及拉丝极易刺入芯包内部，造成隔膜被刺穿、极片掉粉等不良现象。

实用新型内容

根据本实用新型的一个方面，本实用新型提供电池绝缘膜，能够省略传统方案中的热熔工艺，安装过程简单，并能够避免出现热熔工艺中，由Mylar膜与底托片之间的过熔拉丝以及未熔引起的安全隐患。

为达上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

电池绝缘膜，包括Mylar膜和底托片，所述Mylar膜包括侧壁包裹膜片以及连接于所述侧壁包裹膜片的底壁包裹膜片，所述Mylar膜用于包裹电芯，所述电芯具有相对设置的底壁和顶壁，以及位于所述底壁和所述顶壁之间的侧围，所述侧壁包裹膜片能够与所述侧围贴合，所述底壁包裹膜片能够与所述底壁贴合，所述底托片用于支撑所述底壁包裹膜片；

所述底壁包裹膜片与所述底托片的其中第一者设置有凸起，其中第二者具有凹槽，所述凸起能够插接于所述凹槽，以使所述底壁包裹膜片与所述底托片连接。

作为电池绝缘膜的优选方案，所述凸起的外侧壁与所述凹槽的槽壁过盈配合。

作为电池绝缘膜的优选方案，所述第一者设置有多个所述凸起，多个所述凸起沿所述第一者的长度方向平行且间隔设置。

作为电池绝缘膜的优选方案，所述第一者凸设有凸骨，所述凸起凸设于所述凸骨，所述第二者凸设有凹骨，所述凹槽开设于所述凹骨。

作为电池绝缘膜的优选方案，所述电芯的所述侧围包括相对设置的前侧壁和后侧壁，以及相对设置的左侧壁和右侧壁；所述侧壁包裹膜片包括前侧壁包裹膜片和后侧壁包裹膜片，所述底壁包裹膜片位于所述前侧壁包裹膜片与所述后侧壁包裹膜片之间，所述前侧壁包裹膜片能够与所述前侧壁贴合，所述后侧壁包裹膜片能够与所述后侧壁贴合。

作为电池绝缘膜的优选方案，所述前侧壁包裹膜片设置有两个第一折边部，所述后侧壁包裹膜片设置有两个第二折边部，其中一个所述第一折边部与其中一个所述第二折边部用于与所述左侧壁贴合，另一个所述第一折边部与另一个所述第二折边部用于与所述右侧壁贴合。

作为电池绝缘膜的优选方案，所述前侧壁包裹膜片与两个所述第一折边部之间均设置有第一折痕线；和/或，所述后侧壁包裹膜片与两个所述第二折边部之间均设置有第二折痕线。

作为电池绝缘膜的优选方案，所述第一折边部的面积大于所述第二折边部的面积。

作为电池绝缘膜的优选方案，所述底壁包裹膜片开设有第一渗透孔，所述底托片开设有第二渗透孔，所述第一渗透孔正对所述第二渗透孔。

根据本实用新型的另一个方面，提供电池，包括电芯以及上述电池绝缘膜，所述电池绝缘膜的所述Mylar膜用于包裹所述电芯。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供电池绝缘膜，包括Mylar膜和底托片，Mylar膜包括侧壁包裹膜片以及连接于侧壁包裹膜片的底壁包裹膜片，Mylar膜用于包裹电芯，侧壁包裹膜片能够与侧围贴合，底壁包裹膜片能够与底壁贴合，从而完成对电芯的包裹，底托片用于支撑底壁包裹膜片，进而对电芯的底壁提供支撑和防护。底壁包裹膜片与底托片的其中第一者设置有凸起，其中第二者具有凹槽，凸起能够插接于凹槽，以使底壁包裹膜片与底托片连接，该电池绝缘膜中的底壁包裹膜片与底托片可通过凸起与凹槽的配合快速连接，能够省略传统方案中的热熔工艺，安装过程简单，并能够避免出现热熔工艺中，由Mylar膜与底托片之间的过熔拉丝以及未熔引起的安全隐患。

本实用新型还提供电池，包括上述电池绝缘膜，该电池绝缘膜能够对电芯提供保护，同时能够省略传统方案中的热熔工艺，安装过程简单，并能够避免出现热熔工艺中，由Mylar膜与底托片之间的过熔拉丝以及未熔引起的安全隐患。

附图说明

图1是本实用新型实施例中电池绝缘膜的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中Mylar膜的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中底托片的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中凸起的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中凹槽的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中凸起与凹槽的结构示意图。

图中：

1、Mylar膜；11、侧壁包裹膜片；111、前侧壁包裹膜片；112、后侧壁包裹膜片；113、第一折边部；114、第二折边部；115、第一折痕线；116、第二折痕线；12、底壁包裹膜片；121、第一渗透孔；

2、底托片；21、第二渗透孔；

3、凸起；31、凸骨；

4、凹槽；41、凹骨。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

方形铝壳电池的芯包外壁一般包裹有Mylar膜，Mylar膜用于防止裸芯包在入壳及后期使用过程中隔膜被铝壳侧面划破，底托片用于托起芯包，避免铝壳底部损伤芯包。Mylar膜与底托片一般通过热熔粘接固定在一起，其存在以下缺陷：一方面，Mylar膜与底托片之间热熔工艺比较复杂，且热熔工艺受温度、压力以及材质等因素的影响，工艺参数配合不当话易出现Mylar膜过熔拉丝、Mylar膜热熔凸起以及由于Mylar膜与底托片热熔程度不够造成的脱落；另一方面，热熔后的凸起物及拉丝极易刺入芯包内部，造成隔膜被刺穿、极片掉粉等不良现象。

针对上述问题，本实施例提供电池绝缘膜，能够省略传统方案中的热熔工艺，安装过程简单，并能够避免出现热熔工艺中，由Mylar膜与底托片之间的过熔拉丝以及未熔引起的安全隐患。

参照图1-图6，电池绝缘膜包括Mylar膜1和底托片2，Mylar膜1包括侧壁包裹膜片11以及连接于侧壁包裹膜片11的底壁包裹膜片12，Mylar膜1用于包裹电芯，电芯具有相对设置的底壁和顶壁，以及位于底壁和顶壁之间的侧围，侧壁包裹膜片11能够与侧围贴合，底壁包裹膜片12能够与底壁贴合，从而完成对电芯的包裹，底托片2用于支撑底壁包裹膜片12，进而对电芯的底壁提供支撑和防护。

继续参照图1-图6，底壁包裹膜片12与底托片2的其中第一者设置有凸起3，其中第二者具有凹槽4，凸起3能够插接于凹槽4，以使底壁包裹膜片12与底托片2连接，该电池绝缘膜中的底壁包裹膜片12与底托片2可通过凸起3与凹槽4的配合快速连接，能够省略传统方案中的热熔工艺，安装过程简单，并能够避免出现热熔工艺中，由Mylar膜1与底托片2之间的过熔拉丝以及未熔引起的安全隐患。

继续参照图1-图6，凸起3的外侧壁与凹槽4的槽壁过盈配合。可选地，凸起3的宽度在0.4mm～0.7mm之间，具体可以是0.4mm、0.45mm、0.5mm、0.55mm、0.6mm、0.65mm或0.7mm，本实施例中凸起3的设计宽度为0.6mm；而凹槽4的宽度也在0.4mm～0.7mm之间，具体可以是0.4mm、0.45mm、0.5mm、0.55mm、0.6mm、0.65mm或0.7mm，本实施例中凹槽4的设计宽度同样为0.6mm，凸起3的实际宽度在加工过程中应略大于凹槽4的实际宽度，以使二者之间形成过盈配合，增强连接的稳定性，避免Mylar膜1与底托片2之间松动或脱落。可选地，凸起3高度在0.5mm～0.8mm之间，具体可以是0.5mm、0.55mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm、0.75mm或0.8mm，本实施例中为0.7mm；凹槽4深度也在0.5mm～0.8mm之间，具体可以是0.5mm、0.55mm、0.6mm、0.65mm、0.7mm、0.75mm或0.8mm，本实施例中为0.7mm。

继续参照图1-图6，底壁包裹膜片12与底托片2的其中第一者设置有多个凸起3，多个凸起3沿第一者的长度方向平行且间隔设置，通过设置多个凸起3，并对应设置有多个凹槽4，可使Mylar膜1与底托片2之间的连接更为稳定。

继续参照图1-图6，Mylar膜1与底托片2设置凸起3以及凹槽4的具体结构包括以下两种：

其中一种结构为，底壁包裹膜片12与底托片2的其中第一者设置有凸骨31，凸起3凸设于凸骨31，第一者与凸骨31的表面齐平，为了便于封装，第一者由软质材料制成，而凸骨31由硬质材料制成。对应地，底壁包裹膜片12与底托片2的其中第二者设置有凹骨41，凹槽4开设于凹骨41，第二者与凹骨41的表面齐平，为了便于封装，第二者同样由软质材料制成，而凹骨41由硬质材料制成。本实施例示例性地给出了凸骨31设置于底壁包裹膜片12、凹骨41设置于底托片2的方案，凸骨31与底壁包裹膜片12的表面齐平，凹骨41与底托片2的表面齐平，可以使底壁包裹膜片12与底托片2完全贴合，以提升结构强度。

另一种结构为，底壁包裹膜片12与底托片2的其中第一者凸设有凸骨31，凸起3凸设于凸骨31，底壁包裹膜片12与底托片2的其中第二者凸设有凹骨41，凹槽4开设于凹骨41。本实施例示例性地给出了凸骨31凸设于底壁包裹膜片12、凹骨41凸设于底托片2的方案，如此设置可使底壁包裹膜片12与底托片2在连接后仍留有一定缝隙，可用于填充结构胶等材料。

可选地，凸骨31的长度为底壁包裹膜片12的宽度的60％～90％，例如本实施例中底壁包裹膜片12的宽度为45mm，凸骨31的长度为30mm。对应地，凹骨41的长度为底托片2的宽度的60％～90％，例如本实施例中底托片2的宽度为45mm，凹骨41的长度为30mm。此外，凸骨31以及凹骨41的宽度均为2mm，且沿凸骨31以及凹骨41的宽度方向，凸起3与凹槽4分别位于凸骨31以及凹骨41的中心部位，以提升凸骨31与凹骨41的结构强度。

继续参照图1-图6，本实施例中，电芯为方形电芯，电芯的侧围包括相对设置的前侧壁和后侧壁，以及相对设置的左侧壁和右侧壁；侧壁包裹膜片11包括前侧壁包裹膜片111和后侧壁包裹膜片112，底壁包裹膜片12位于前侧壁包裹膜片111与后侧壁包裹膜片112之间，前侧壁包裹膜片111能够与前侧壁贴合，后侧壁包裹膜片112能够与后侧壁贴合，从而通过前侧壁包裹膜片111以及后侧壁包裹膜片112分别对电芯的前、后侧壁进行包裹。

继续参照图1-图6，前侧壁包裹膜片111设置有两个第一折边部113，后侧壁包裹膜片112设置有两个第二折边部114，其中一个第一折边部113与其中一个第二折边部114用于与左侧壁贴合，另一个第一折边部113与另一个第二折边部114用于与右侧壁贴合，从而分别对电芯的左、右侧壁进行包裹。

本实施例中的电池绝缘膜与电芯的组装步骤为：首先通过机械手等结构将位于凸骨31的凸起3与位于凹骨41的凹槽4连接，以使Mylar膜1的底壁包裹膜片12的外侧与底托片2连接。然后将底壁包裹膜片12的内侧贴紧电芯的底壁，翻折前侧壁包裹膜片111与后侧壁包裹膜片112，以使前侧壁包裹膜片111与后侧壁包裹膜片112分别与电芯的前、后侧壁贴合，然后翻折第一折边部113以及第二折边部114，以使其中一个第一折边部113与其中一个第二折边部114用于与左侧壁贴合，另一个第一折边部113与另一个第二折边部114用于与右侧壁贴合。可选地，用于与左侧壁贴合或与右侧壁贴合的第一折边部113与第二折边部114存在部分重叠。

继续参照图1-图6，前侧壁包裹膜片111与两个第一折边部113之间均设置有第一折痕线115；和/或，后侧壁包裹膜片112与两个第二折边部114之间均设置有第二折痕线116，从而对第一折边部113以及第二折边部114的翻折位置进行提示。

继续参照图1-图6，第一折边部113的面积大于第二折边部114的面积。其中一个折边部的面积大于另一折边部的面积，使用中可将面积较小的第二折边部114放置于内侧，面积较大的第一折边部113置于外侧，或者是，将面积较小的第二折边部114放置于外侧，面积较大的第一折边部113置于内侧。

继续参照图1-图6，由于电芯芯包越宽、越厚，电芯容量就越大，芯包底部所需游离电解液量就越多。对此，底壁包裹膜片12开设有第一渗透孔121，底托片2开设有第二渗透孔21，第一渗透孔121正对第二渗透孔21，以通过第一渗透孔121以及第二渗透孔21渗漏芯包底部的电解液。

本实施例还提供电池，包括电芯以及上述电池绝缘膜，电池绝缘膜的Mylar膜1用于包裹电芯，该电池绝缘膜能够对电芯提供保护，同时能够省略传统方案中的热熔工艺，安装过程简单，并能够避免出现热熔工艺中，由Mylar膜1与底托片2之间的过熔拉丝以及未熔引起的安全隐患。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.电池绝缘膜，包括Mylar膜(1)和底托片(2)，所述Mylar膜(1)包括侧壁包裹膜片(11)以及连接于所述侧壁包裹膜片(11)的底壁包裹膜片(12)，所述Mylar膜(1)用于包裹电芯，所述电芯具有相对设置的底壁和顶壁，以及位于所述底壁和所述顶壁之间的侧围，所述侧壁包裹膜片(11)能够与所述侧围贴合，所述底壁包裹膜片(12)能够与所述底壁贴合，所述底托片(2)用于支撑所述底壁包裹膜片(12)；

其特征在于，所述底壁包裹膜片(12)与所述底托片(2)的其中第一者设置有凸起(3)，其中第二者具有凹槽(4)，所述凸起(3)能够插接于所述凹槽(4)，以使所述底壁包裹膜片(12)与所述底托片(2)连接。

2.根据权利要求1所述的电池绝缘膜，其特征在于，所述凸起(3)的外侧壁与所述凹槽(4)的槽壁过盈配合。

3.根据权利要求1所述的电池绝缘膜，其特征在于，所述第一者设置有多个所述凸起(3)，多个所述凸起(3)沿所述第一者的长度方向平行且间隔设置。

4.根据权利要求1所述的电池绝缘膜，其特征在于，所述第一者凸设有凸骨(31)，所述凸起(3)凸设于所述凸骨(31)，所述第二者凸设有凹骨(41)，所述凹槽(4)开设于所述凹骨(41)。

5.根据权利要求1-4任一项所述的电池绝缘膜，其特征在于，所述电芯的所述侧围包括相对设置的前侧壁和后侧壁，以及相对设置的左侧壁和右侧壁；所述侧壁包裹膜片(11)包括前侧壁包裹膜片(111)和后侧壁包裹膜片(112)，所述底壁包裹膜片(12)位于所述前侧壁包裹膜片(111)与所述后侧壁包裹膜片(112)之间，所述前侧壁包裹膜片(111)能够与所述前侧壁贴合，所述后侧壁包裹膜片(112)能够与所述后侧壁贴合。

6.根据权利要求5所述的电池绝缘膜，其特征在于，所述前侧壁包裹膜片(111)设置有两个第一折边部(113)，所述后侧壁包裹膜片(112)设置有两个第二折边部(114)，其中一个所述第一折边部(113)与其中一个所述第二折边部(114)用于与所述左侧壁贴合，另一个所述第一折边部(113)与另一个所述第二折边部(114)用于与所述右侧壁贴合。

7.根据权利要求6所述的电池绝缘膜，其特征在于，所述前侧壁包裹膜片(111)与两个所述第一折边部(113)之间均设置有第一折痕线(115)；和/或，所述后侧壁包裹膜片(112)与两个所述第二折边部(114)之间均设置有第二折痕线(116)。

8.根据权利要求6所述的电池绝缘膜，其特征在于，所述第一折边部(113)的面积大于所述第二折边部(114)的面积。

9.根据权利要求1-4任一项所述的电池绝缘膜，其特征在于，所述底壁包裹膜片(12)开设有第一渗透孔(121)，所述底托片(2)开设有第二渗透孔(21)，所述第一渗透孔(121)正对所述第二渗透孔(21)。

10.电池，其特征在于，包括电芯以及如权利要求1-9任一项所述的电池绝缘膜，所述电池绝缘膜的所述Mylar膜(1)用于包裹所述电芯。