CN220092906U - 轧齿机尾杆行程控制机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种轧齿机尾杆行程控制机构，包括管体加工台，所述管体加工台上安装有动力轮和从动轮，所述动力轮连接于动力源，所述动力轮和从动轮之间通过传送带连接，所述传送带上固定有尾杆固定器，所述尾杆固定器连接于传动机构，所述传动机构连接于尾杆，所述传送带位于固定有尾杆固定器的一侧与尾杆前后往复运动的轨迹线平行布置，所述从动轮或动力轮连接于编码器，所述编码器固定于管体加工台，本实用新型只需要通过电控系统设置参数控制好管体表面前行、加工和空挡的间距，无需人工手动调节传统技术方案中的传感器的位置，可以做到省事、省力、省时，并且编码器控制线性位移精度更高，可以有效提升管体加工精度。
Description
技术领域
本实用新型涉及轧齿机技术领域，具体涉及一种轧齿机尾杆行程控制机构。
背景技术
在现有的轧齿机设备上，尾杆行程的控制是否精准意味着被加工的管体表面加工距离的精准度，通常情况下，采用钢丝绳上设有行程挡块，在管体加工台上安设传感器来实现，这种方式存在当需要加工新的管体表面间距时，就需要人工来调整传感器的位置，费工费时而且精准度较差，鉴于这样的不足，本实用新型提供一种新型的解决方案。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种结构简单、成本低廉、高精度、便于调整加工不同间距管体的轧齿机尾杆行程控制机构。
实现本实用新型目的的技术解决方案为：一种轧齿机尾杆行程控制机构，包括管体加工台，所述管体加工台上安装有动力轮和从动轮，所述动力轮连接于动力源，所述动力轮和从动轮之间通过传送带连接，所述传送带上固定有尾杆固定器，所述尾杆固定器连接于传动机构，所述传动机构连接于尾杆，所述传送带位于固定有尾杆固定器的一侧与尾杆前后往复运动的轨迹线平行布置，所述从动轮或动力轮连接于编码器，所述编码器固定于管体加工台。
作为优选，所述动力轮和从动轮均为齿形轮，所述传送带为同步齿形带。
作为优选，所述从动轮左右两侧各连接有1个编码器。
作为优选，所述管体加工台上安装有导轨，所述导轨与尾杆前后往复运动的轨迹线平行布置，所述传动机构上设有滑槽，所述滑槽安装于导轨上。
作为优选，所述传动机构为“L”形传动杆。
作为优选，所述动力源包括伺服电机和减速机，所述伺服电机连接于减速机，所述减速机连接于动力轮，所述减速机固定于管体加工台。
作为优选，所述管体加工台固定有传送带张紧机构，所述传送带张紧机构紧压于未固定尾杆固定器一侧的传送带上。
作为优选，所述传送带张紧机构包括张紧底座，所述张紧底座固定于管体加工台，所述张紧底座上安装有伸缩杆，所述伸缩杆端头安装有滚轮底座，所述滚轮底座上安装有齿形滚轮，所述齿形滚轮紧压连接于传送带，所述伸缩杆上套装有弹簧，所述弹簧两端分别压接于张紧底座和滚轮底座。
本实用新型与现有技术相比，其显著优点：本实用新型只需要通过电控系统设置参数控制好管体表面前行、加工和空挡的间距，无需人工手动调节传统技术方案中的传感器的位置，可以做到省事、省力、省时，并且编码器控制线性位移精度更高，可以有效提升管体加工精度。
下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述。
附图说明
图1为本实用新型一种轧齿机尾杆行程控制机构的结构示意图。
图2为图1中A-A向的截面示意图。
图3为图2中管体加工台的结构示意图。
实施方式
如图1至图3所示，一种轧齿机尾杆行程控制机构，包括管体加工台1，所述管体加工台1上安装有动力轮4和从动轮5，所述动力轮4连接于动力源，所述动力源包括伺服电机3和减速机2，所述伺服电机3连接于减速机2，所述减速机2连接于动力轮4，所述减速机2固定于管体加工台1；所述动力轮4和从动轮5之间通过传送带8连接，所述动力轮4和从动轮5均为齿形轮，所述传送带8为同步齿形带，所述传送带8上固定有尾杆固定器9；所述尾杆固定器9连接于传动机构11，所述传动机构11为“L”形传动杆，所述管体加工台1上安装有导轨12，所述导轨12与尾杆前后往复运动的轨迹线平行布置，所述“L”形传动杆上设有滑槽，所述滑槽安装于导轨12上，所述“L”形传动杆连接于尾杆16，所述尾杆16放置于2个转动辊17中间部位上且与2个转动辊17在截面上构成等腰三角形布置，所述2个转动辊17安装于管体加工台1上；所述传送带8位于固定有尾杆固定器9的一侧与尾杆16前后往复运动的轨迹线平行布置，所述从动轮5左右两侧各连接有1个编码器7，所述编码器7均固定于管体加工台1上，所述编码器7均连接于电控系统，所述伺服电机3也连接于电控系统；所述管体加工台1固定有传送带张紧机构18，所述传送带张紧机构18紧压于未固定尾杆固定器9一侧的传送带8上，所述传送带张紧机构18包括张紧底座，所述张紧底座固定于管体加工台1，所述张紧底座上安装有伸缩杆，所述伸缩杆端头安装有滚轮底座，所述滚轮底座上安装有齿形滚轮，所述齿形滚轮紧压连接于传送带8，所述伸缩杆上套装有弹簧，所述弹簧两端分别压接于张紧底座和滚轮底座。
本实用新型工作原理为：传送带张紧机构18将传送带8一直张紧处于紧绷状态，电控系统控制伺服电机3将尾杆16回归原始点位，此时2个编码器7在电控系统中的信号所处位置设为零点，然后电控系统控制伺服电机3将尾杆16向前推进，达到从动轮5左侧编码器7所设定的直线位移点停止，此时被加工管体靠近尾杆16的一侧已经位于刀具位置，此时电控系统控制管体开始加工，管体在轧齿机刀具上边加工边向尾杆16的一侧移动，到达从动轮5右侧编码器7所设定的位置时，刀具离开被加工管体，等待管体继续向尾杆16一侧移动，到达从动轮5右侧编码器7所设定的新的位置时，刀具再次加工管体，这样根据从动轮5右侧编码器7所设定的不同位置，电控系统控制完成加工一段管体和刀具退刀再前行一段管体，再加工一段，再退刀一段，如此循环，直至整根管体完成加工。
很显然，如果更改上述技术方案，仅在动力轮4上安装编码器7时，也可以同样达到本实用新型的技术效果。
本实用新型只需要通过电控系统设置参数控制好管体表面前行、加工间距、空挡间距，无需人工手动调节传统技术方案中的传感器的位置，可以做到省事、省力、省时，并且编码器控制线性位移精度更高，可以有效提升管体加工精度。
除了上述的实施例外，其他未述的实施方式也应在本实用新型的保护范围之内。本文所述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明，本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或超越所附权利要求书所定义的范围。本文虽然透过特定的术语进行说明，但不排除使用其他术语的可能性，使用这些术语仅仅是为了方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。
Claims (8)
1.一种轧齿机尾杆行程控制机构，包括管体加工台（1），所述管体加工台（1）上安装有动力轮（4）和从动轮（5），所述动力轮（4）连接于动力源，其特征在于，所述动力轮（4）和从动轮（5）之间通过传送带（8）连接，所述传送带（8）上固定有尾杆固定器（9），所述尾杆固定器（9）连接于传动机构（11），所述传动机构（11）连接于尾杆（16），所述传送带（8）位于固定有尾杆固定器（9）的一侧与尾杆（16）前后往复运动的轨迹线平行布置，所述从动轮（5）或动力轮（4）连接于编码器（7），所述编码器（7）固定于管体加工台（1）。
2.根据权利要求1所述的轧齿机尾杆行程控制机构，其特征在于，所述动力轮（4）和从动轮（5）均为齿形轮，所述传送带（8）为同步齿形带。
3.根据权利要求1所述的轧齿机尾杆行程控制机构，其特征在于，所述从动轮（5）左右两侧各连接有1个编码器（7）。
4.根据权利要求1所述的轧齿机尾杆行程控制机构，其特征在于，所述管体加工台（1）上安装有导轨（12），所述导轨（12）与尾杆前后往复运动的轨迹线平行布置，所述传动机构（11）上设有滑槽，所述滑槽安装于导轨（12）上。
5.根据权利要求4所述的轧齿机尾杆行程控制机构，其特征在于，所述传动机构（11）为“L”形传动杆。
6.根据权利要求1所述的轧齿机尾杆行程控制机构，其特征在于，所述动力源包括伺服电机（3）和减速机（2），所述伺服电机（3）连接于减速机（2），所述减速机（2）连接于动力轮（4），所述减速机固定于管体加工台（1）。
7.根据权利要求1所述的轧齿机尾杆行程控制机构，其特征在于，所述管体加工台（1）固定有传送带张紧机构（18），所述传送带张紧机构（18）紧压于未固定尾杆固定器（9）一侧的传送带（8）上。
8.根据权利要求7所述的轧齿机尾杆行程控制机构，其特征在于，所述传送带张紧机构（18）包括张紧底座，所述张紧底座固定于管体加工台（1），所述张紧底座上安装有伸缩杆，所述伸缩杆端头安装有滚轮底座，所述滚轮底座上安装有齿形滚轮，所述齿形滚轮紧压连接于传送带（8），所述伸缩杆上套装有弹簧，所述弹簧两端分别压接于张紧底座和滚轮底座。
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