CN220083906U - 一种螺纹孔倒角检具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及尺寸测量技术领域，具体涉及一种螺纹孔倒角检具，本螺纹孔倒角检具包括：导向套筒，其内腔的上部设置为大径腔，其内腔的中下部设置为小径腔；导向杆，滑动设置在小径腔内，其外露于导向套筒的下端与待测螺纹孔倒角相匹配；检测杆，滑动设置在大径腔内，其上端设置有倒角检测限；限位挡板，设置在导向杆与检测杆的连接处，其位于大径腔内，且其外径大于小径腔的内径；锁紧盖体，盖设在导向套筒的上端部，且其锁紧端面处开设有用于容纳检测杆穿过的通孔；以及弹性件，套设在位于锁紧端面下方的检测杆外周。本螺纹孔倒角检具可以快速判断螺纹孔倒角的合格情况，提升螺纹孔倒角的检测效率以满足量产需求。

Description

一种螺纹孔倒角检具

技术领域

本实用新型涉及尺寸测量技术领域，具体涉及一种螺纹孔倒角检具。

背景技术

在加工类制造业中如压铸、机加工等实体加工行业，根据客户要求需对产品螺纹孔的倒角进行100％测量，为了提升检测效率，由原来的手工装配线改成自动装配线对螺纹孔的倒角深度要求0.8mm～1.2mm，若螺纹孔的倒角深度小于0.8mm会影响自动线的装配，然而在研发阶段，通常是用2.5次元影像仪对螺纹孔的倒角进行测量。若一个产品有4个螺纹孔，则使用2.5次元影像仪测量一个产品的所有螺柱螺纹孔的倒角所需时间在2～2.5分钟，检测效率低，只适合在样品阶段检测，无法满足量产需求。

因此，亟需设计一种螺纹孔倒角检具，以提升螺纹孔倒角的检测效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种螺纹孔倒角检具，以解决现有的螺纹孔倒角检测手段检测效率低的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种螺纹孔倒角检具，包括：导向套筒，其内腔的上部设置为大径腔，其内腔的中下部设置为小径腔；导向杆，滑动设置在小径腔内，其外露于导向套筒的下端与待测螺纹孔倒角相匹配；检测杆，滑动设置在大径腔内，其上端设置有倒角检测限；限位挡板，设置在导向杆与检测杆的连接处，其位于大径腔内，且其外径大于小径腔的内径；锁紧盖体，盖设在导向套筒的上端部，且其锁紧端面处开设有用于容纳检测杆穿过的通孔；以及弹性件，套设在位于锁紧端面下方的检测杆外周。

进一步的，所述倒角检测限为所述检测杆的第一端面和第二端面；其中所述第一端面与第二端面形成高度差，且其高度差为待测螺纹孔倒角的合格上限与合格下限之差。

进一步的，所述导向杆的下端为锥形，用于与待测螺纹孔倒角相抵。

进一步的，所述小径腔的内径比所述导向杆的外径大0.08mm～0.12mm。

进一步的，所述导向杆的外径比待测螺纹孔的内径大0.95mm～1.05mm。

进一步的，所述导向杆、限位挡板和检测杆一体成型。

本实用新型的有益效果是，本实用新型的导向套筒的下端面与待测螺纹孔的上端面内相抵，其内的导向杆下端与待测螺纹孔倒角相抵，顶推上方的检测杆在锁紧盖体的通孔内滑动，以便于通过检测杆上端的倒角检测限的伸出情况，快速判断螺纹孔倒角的合格情况，提升螺纹孔倒角的检测效率以满足量产需求。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点在说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的螺纹孔倒角检具在检测螺纹孔倒角时的剖面状态图；

图2是本实用新型的螺纹孔倒角检具在检测到待测螺纹孔倒角高于合格上限时的状态图；

图3是本实用新型的螺纹孔倒角检具在检测到待测螺纹孔倒角合格的状态图；

图4是本实用新型的螺纹孔倒角检具在检测到待测螺纹孔倒角低于合格下限时的状态图。

图中：

导向套筒1、大径腔11、小径腔12、导向杆2、检测杆3、第一端面31、第二端面32、限位挡板4、锁紧盖体5、锁紧端面51、通孔52、弹性件6。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实施例提供了一种螺纹孔倒角检具，包括：导向套筒1，其内腔的上部设置为大径腔11，其内腔的中下部设置为小径腔12；导向杆2，滑动设置在小径腔12内，其外露于导向套筒1的下端与待测螺纹孔倒角相匹配；检测杆3，滑动设置在大径腔11内，其上端设置有倒角检测限；限位挡板4，设置在导向杆2与检测杆3的连接处，其位于大径腔11内，且其外径大于小径腔的内径；锁紧盖体5，盖设在导向套筒1的上端部，且其锁紧端面51处开设有用于容纳检测杆3穿过的通孔52；以及弹性件6，套设在位于锁紧端面51下方的检测杆3外周。

在本实施例中，导向套筒1的下端面与待测螺纹孔的上端面内相抵，其内的导向杆2下端与待测螺纹孔倒角相抵，顶推上方的检测杆3在锁紧盖体5的通孔52内滑动，以便于通过检测杆3上端的倒角检测限的伸出情况，快速判断螺纹孔倒角的合格情况，提升螺纹孔倒角的检测效率以满足量产需求，实现螺纹孔倒角的100％在线检测需求。

在本实施方式中，螺纹孔倒角检具在自由状态下，限位挡板4与大径腔11和小径腔12连接处的台阶上表面相抵，此时的弹性件6处于自由状态，且倒角检测限位于初始位置。

在本实施例中，所述倒角检测限为所述检测杆3的第一端面31和第二端面32；其中所述第一端面31与第二端面32形成高度差，且其高度差为待测螺纹孔倒角的合格上限与合格下限之差。

在本实施方式中，螺纹孔倒角的自动线装配的倒角深度要求0.8mm～1.2mm，第一端面31与第二端面32形成的高度差为0.4mm，两个端面形成的高度差与锁紧端面5的上表面相配合，可以有效快速判断螺纹孔倒角的尺寸，若一个产品有4个螺纹孔，则可以在6～8秒完成检测。

具体的，如图2所示，若检测杆3上端的第一端面31和第二端面32同时位于锁紧端面51上表面的下方时，表明螺纹孔倒角大于1.2mm，则判定为不合格品；如图3所示，若检测杆3上端位于高处的第一端面31位于锁紧端面51上表面的上方，第二端面52位于锁紧端面51上表面的下方，表明螺纹孔倒角在0.8mm～1.2mm之间，则判定为合格品；如图4所示，若检测杆3上端的第一端面31和第二端面32同时位于锁紧端面51上表面的上方时，表明螺纹孔倒角小于0.8mm，则判定为不合格品。

在本实施例中，所述导向杆2的下端为锥形，用于与待测螺纹孔倒角相抵。

具体的，导向杆2下端的锥形可以根据螺纹孔倒角进行匹配性设计，可以确保锥形部位能顺利进入螺纹孔内与螺纹孔的倒角相抵。

在本实施例中，所述小径腔12的内径比所述导向杆2的外径大0.08mm～0.12mm，可以避免导向杆2在导向套筒1内滑动时产生晃动，保证螺纹孔倒角检测的稳定性。

在本实施例中，所述导向杆2的外径比待测螺纹孔的内径大0.95mm～1.05mm，可以避免进行螺纹孔倒角检测时导向杆2进入螺纹孔内造成误判。

优选的，所述导向杆2、限位挡板4和检测杆3一体成型，可以防止导向杆2和检测杆3因长时间的工作而脱落，保证螺纹孔倒角检具的检测稳定性。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (6)

1.一种螺纹孔倒角检具，其特征在于，包括：

导向套筒(1)，其内腔的上部设置为大径腔(11)，其内腔的中下部设置为小径腔(12)；

导向杆(2)，滑动设置在小径腔(12)内，其外露于导向套筒(1)的下端与待测螺纹孔倒角相匹配；

检测杆(3)，滑动设置在大径腔(11)内，其上端设置有倒角检测限；

限位挡板(4)，设置在导向杆(2)与检测杆(3)的连接处，其位于大径腔(11)内，且其外径大于小径腔的内径；

锁紧盖体(5)，盖设在导向套筒(1)的上端部，且其锁紧端面(51)处开设有用于容纳检测杆(3)穿过的通孔(52)；以及

弹性件(6)，套设在位于锁紧端面(51)下方的检测杆(3)外周。

2.根据权利要求1所述的螺纹孔倒角检具，其特征在于，

所述倒角检测限为所述检测杆(3)的第一端面(31)和第二端面(32)；其中

所述第一端面(31)与第二端面(32)形成高度差，且其高度差为待测螺纹孔倒角的合格上限与合格下限之差。

3.根据权利要求1所述的螺纹孔倒角检具，其特征在于，

所述导向杆(2)的下端为锥形，用于与待测螺纹孔倒角相抵。

4.根据权利要求3所述的螺纹孔倒角检具，其特征在于，

所述小径腔(12)的内径比所述导向杆(2)的外径大0.08mm～0.12mm。

5.根据权利要求4所述的螺纹孔倒角检具，其特征在于，

所述导向杆(2)的外径比待测螺纹孔的内径大0.95mm～1.05mm。

6.根据权利要求1所述的螺纹孔倒角检具，其特征在于，

所述导向杆(2)、限位挡板(4)和检测杆(3)一体成型。