CN220078973U - 一种气液分离器 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种气液分离器，包括竖直设置的釜体，所述釜体顶端侧壁上设有排气口，所述釜体的下端设有排污口，所述釜体的侧壁的上端设有进液口，所述釜体侧壁的下端设有出液口，且所述排气口、进液口、出液口和排污口的水平高度由上向下依顺序分布，所述进液口与所述釜体的连通处呈喇叭形缩口，且其与所述釜体侧壁的连通处于所述釜体侧壁对应处相切，如此使得液体在进液口处喷射至釜体内，由于液体瞬间减压，其内的气体能有效的析出并向上经排气口排出，另外，液体在釜体内呈螺旋状流动也使得液体中的固态渣滓向下移动，而气体向上移动，这样进一步的加速其内气体析出，同时还将液体中的固态渣滓沉降排出。
Description
技术领域
本实用新型属于化工设备领域，尤其涉及一种气液分离器。
背景技术
油井开采处的原油中通常拌有泥沙和伴生气(天然气等成分)，而原油在运输时为了便于安全输送，需要将其内的伴生气进行充分的排出，这样可避免后期运输过程中伴生气析出富集而导致安全隐患，目前市面上的气液分离器的种类较多，如文献为CN202620794U《微型气液分离器》，其公开的气液分离器利用液体以旋涡的方式流动从而实现气液分离，但其分离效率仍有限。
实用新型内容
为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种结构小巧，且可对原油中的伴生气进行有效去除的气液分离器。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种气液分离器，包括竖直设置的釜体，所述釜体顶端侧壁上设有排气口，所述釜体的下端设有排污口，所述釜体的侧壁的上端设有进液口，所述釜体侧壁的下端设有出液口，且所述排气口、进液口、出液口和排污口的水平高度由上向下依顺序分布，所述进液口与所述釜体的连通处呈喇叭形缩口，且其与所述釜体侧壁的连通处于所述釜体侧壁对应处相切。
上述技术方案的有益效果在于：如此使得液体在进液口处喷射至釜体内，由于液体瞬间减压，其内的气体能有效的析出并向上经排气口排出，另外，液体在釜体内呈螺旋状流动也使得液体中的固态渣滓向下移动，而气体向上移动，这样进一步的加速其内气体析出，同时还将液体中的固态渣滓沉降排出。
上述技术方案中所述釜体的高度为其直径的10-20倍。
上述技术方案的有益效果在于：如此使得釜体占用空间小，且其气液分离效率佳。
上述技术方案中还包括第一进液管和第二进液管，所述第一进液管竖向设置，且所述第二进液管竖向倾斜设置，所述第二进液管的上端与所述第一进液管的上端连通，所述第二进液管的下端与所述进液口连通。
上述技术方案的有益效果在于：如此使得第一进液管和第二进液管之间呈一定夹角，这样可对高压流体进行缓冲，而高压液体在与二者连通处撞击时会加速器内的气体析出。
上述技术方案中所述第二进液管与水平面的倾角为30-60°。
上述技术方案的有益效果在于：如此使得液体在向下流至进液口处仍具有较高的压强。
上述技术方案中所述第一进液管的上端与所述第二进液管的上端通过第一弯头连接并连通，所述第二进液管与所述进液口通过第二弯头连接并连通。
上述技术方案的有益效果在于：如此使得其连接处呈弧形过渡。
上述技术方案中所述釜体内位于所述进液口和出液口之间还填充有气液分离填料层。
上述技术方案的有益效果在于：如此可进一步的提高液体中气体的析出效果。
上述技术方案中所述气液分离填料层为气液分离波纹丝网填料。
上述技术方案的有益效果在于：其气液分离效率好。
上述技术方案中所述釜体内位于所述进液口的上端设有用以将所述气液分离填料层托起的托板，且所述托板上均布有孔眼。
上述技术方案的有益效果在于：如此可有托板来将气液分离填料层托起在釜体内。
附图说明
图1为本实用新型实施例所述气液分离器的结构示意图；
图2为本实用新型实施例中所述釜体的结构示意图。
图中：1釜体、11排气口、12排污口、13进液口、14出液口、15分离填料层、16托板、2第一进液管、3第二进液管、4第一弯头、5第二弯头。
具体实施方式
以下对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
如图1所示，本实施例提供了一种气液分离器，包括竖直设置的釜体1，所述釜体1顶端侧壁上设有排气口11，所述釜体1的下端设有排污口12，所述釜体1的侧壁的上端设有进液口13，所述釜体1侧壁的下端设有出液口14，且所述排气口11、进液口13、出液口14和排污口12的水平高度由上向下依顺序分布，所述进液口13与所述釜体1的连通处呈喇叭形缩口，且其与所述釜体1侧壁的连通处于所述釜体1侧壁对应处相切，如此使得液体在进液口处喷射至釜体内，由于液体瞬间减压，其内的气体能有效的析出并向上经排气口排出，另外，液体在釜体内呈螺旋状流动也使得液体中的固态渣滓向下移动，而气体向上移动，这样进一步的加速其内气体析出，同时还将液体中的固态渣滓沉降排出。
优选的，所述釜体的断截面为圆形，且所述釜体内径为10-20cm。
上述技术方案中所述釜体1的高度为其直径的10-20倍，如此使得釜体占用空间小，且其气液分离效率佳。
上述技术方案中还包括第一进液管2和第二进液管3，所述第一进液管2竖向设置，且所述第二进液管3竖向倾斜设置，所述第二进液管3的上端与所述第一进液管2的上端连通，所述第二进液管3的下端与所述进液口13连通，如此使得第一进液管和第二进液管之间呈一定夹角，这样可对高压流体进行缓冲，而高压液体在与二者连通处撞击时会加速器内的气体析出。
上述技术方案中所述第二进液管3与水平面的倾角为30-60°，如此使得液体在向下流至进液口处仍具有较高的压强。
上述技术方案中所述第一进液管2的上端与所述第二进液管3的上端通过第一弯头4连接并连通，所述第二进液管3与所述进液口13通过第二弯头5连接并连通，如此使得其连接处呈弧形过渡。
如图2所示，上述技术方案中所述釜体1内位于所述进液口13和出液口14之间还填充有气液分离填料层15，如此可进一步的提高液体中气体的析出效果。
上述技术方案中所述气液分离填料层15为气液分离波纹丝网填料，其气液分离效率好。
上述技术方案中所述釜体1内位于所述进液口13的上端设有用以将所述气液分离填料层15托起的托板16，且所述托板16上均布有孔眼，如此可有托板来将气液分离填料层托起在釜体内。
所述气液分离填料层15的高度宜为1m左右。
所述第一进液管的下端可与原油输送管的出口端连通。
优选的，所述气液分离填料层的上端与所述进液口的竖向间距不低于0.5m。
本实施例所述气液分离器的工作原理是：原油输送管道内的原油向上喷出并经所述第一进液管输送至第一弯头处进行缓冲减压，然后原油井第二进油管和第二弯头流动至进液口处，并以喷射的状态射入至釜体内，而原油在射入釜体内的瞬间减压，此时其内的伴生气析出，而原油在以旋涡状向下流动时，其内的伴生气进一步的析出，而最终原油在气液分离填料层中由上向下流动时，其进一步的气液分离，并最终使得原油中的伴生气充分析出，而析出的伴生气向上流动并将排气口排出，而釜体内底壁沉降的沉降物最终可经排污口排出。
本实施例是在现有技术(CN202620794U《微型气液分离器》)的基础上升级而成，通过将原油在旋涡状态下进行气液分离与气液分离填料相结合来实现对原油中的伴生气的充分分离。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种气液分离器，其特征在于，包括竖直设置的釜体(1)，所述釜体(1)顶端侧壁上设有排气口(11)，所述釜体(1)的下端设有排污口(12)，所述釜体(1)的侧壁的上端设有进液口(13)，所述釜体(1)侧壁的下端设有出液口(14)，且所述排气口(11)、进液口(13)、出液口(14)和排污口(12)的水平高度由上向下依顺序分布，所述进液口(13)与所述釜体(1)的连通处呈喇叭形缩口，且其与所述釜体(1)侧壁的连通处于所述釜体(1)侧壁对应处相切。
2.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，所述釜体(1)的高度为其直径的10-20倍。
3.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，还包括第一进液管(2)和第二进液管(3)，所述第一进液管(2)竖向设置，且所述第二进液管(3)竖向倾斜设置，所述第二进液管(3)的上端与所述第一进液管(2)的上端连通，所述第二进液管(3)的下端与所述进液口(13)连通。
4.根据权利要求3所述的气液分离器，其特征在于，所述第二进液管(3)与水平面的倾角为30-60°。
5.根据权利要求3所述的气液分离器，其特征在于，所述第一进液管(2)的上端与所述第二进液管(3)的上端通过第一弯头(4)连接并连通，所述第二进液管(3)与所述进液口(13)通过第二弯头(5)连接并连通。
6.根据权利要求1-5任一项所述的气液分离器，其特征在于，所述釜体(1)内位于所述进液口(13)和出液口(14)之间还填充有气液分离填料层(15)。
7.根据权利要求6所述的气液分离器，其特征在于，所述气液分离填料层(15)为气液分离波纹丝网填料。
8.根据权利要求6所述的气液分离器，其特征在于，所述釜体(1)内位于所述进液口(13)的上端设有用以将所述气液分离填料层(15)托起的托板(16)，且所述托板(16)上均布有孔眼。
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2023
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