CN220076504U - B柱加强件结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种B柱加强件结构及汽车，B柱加强件结构包括B柱加强件上段、B柱加强件连接板和B柱加强件下段，B柱加强件上段通过B柱加强件连接板与B柱加强件下段相连；B柱加强件上段的材质为抗拉强度为1400MPa的钢材，B柱加强件下段的材质为抗拉强度为590MPa的钢材，B柱加强件下段的料厚为1.55mm‑1.65mm。本实用新型实施例中，B柱加强件下段的韧性和延伸率较高，在侧面碰撞时能够进行变形并吸收侧面碰撞能量，且在变形过程中不易发生断裂。

Description

B柱加强件结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及一种B柱加强件结构及汽车。

背景技术

汽车B柱位于汽车的车身中部，其连接顶盖与门槛，起承接作用，是汽车抵抗侧面碰撞的基本的安全结构。

目前，B柱加强件为一体式结构，上端直接与侧围后部上加强件焊接连接，下端直接与门槛梁焊接相连，B柱加强件一般采用抗拉强度为1400MPa的热成型钢。

然而，B柱加强件的韧性较弱，侧面碰撞发生后，B柱加强件的下部难以变形吸收侧面碰撞能量，进而易造成B柱加强件断裂，影响乘员安全。

发明内容

本实用新型的目的之一在于提供一种B柱加强件结构，以解决现有技术中的B柱加强件的下部难以变形吸收侧面碰撞能量，进而易造成B柱加强件断裂的技术问题；目的之二在于提供一种汽车。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种B柱加强件结构，B柱加强件上段、B柱加强件连接板和B柱加强件下段，所述B柱加强件上段通过所述B柱加强件连接板与所述B柱加强件下段相连；

所述B柱加强件上段的材质为抗拉强度为1400MPa的钢材，所述B柱加强件下段的材质为抗拉强度为590MPa的钢材，所述B柱加强件下段的料厚为1.55mm-1.65mm。

根据上述技术手段，B柱加强件结构上下被分为B柱加强件上段和B柱加强件下段两部分，B柱加强件上段的材质为抗拉强度为1400MPa的钢材，从而保证了B柱加强件上段有足够的强度，能够减少侧面碰撞时B柱加强件结构的主体部分的变形，保证了乘员的生存空间，提高了中保研侧面碰撞得分；B柱加强件下段的材质为抗拉强度为590MPa的钢材，其韧性和延伸率较高，在侧面碰撞时能够进行变形并吸收侧面碰撞能量，且在变形过程中不易发生断裂。综上，本实用新型提供的B柱加强件结构更好地保护了乘员安全，满足了中保研侧碰性能目标，解决了现有技术中的B柱加强件的下部不易变形吸收侧面碰撞能量，进而易造成B柱加强件断裂的技术问题；此外，通过B柱加强件连接板的设置，加强了B柱加强件上段与B柱加强件下段连接处的强度。

进一步，所述B柱加强件上段的下部开设有下铰链安装孔，所述B柱加强件上段包括下平直边缘，沿汽车的高度方向，所述下铰链安装孔与所述下平直边缘之间的最小距离为18mm-22mm。

根据上述技术手段，下平直边缘在该位置处，能够保证B柱加强件上段与B柱加强件下段的分段较佳，以同时满足B柱加强件结构的主体部分的强度与B柱加强件结构的下部的韧性。

进一步，所述B柱加强件连接板通过电阻点焊的方式与所述B柱加强件上段相焊接，所述B柱加强件下段通过电阻点焊的方式与所述B柱加强件连接板相焊接。

根据上述技术手段，通过焊接的连接方式能够保证B柱加强件上段与B柱加强件连接板、B柱加强件下段与B柱加强件连接板的连接性能。

进一步，所述B柱加强件连接板包括上连接部，所述上连接部上设置有多个第一凸台，所述第一凸台的横截面为圆形，所述第一凸台的横截面的直径为13mm-17mm，多个所述第一凸台与所述B柱加强件上段的内侧面相焊接。

根据上述技术手段，第一凸台可以更好地与B柱加强件上段的内侧面相匹配，保证了B柱加强件上段的内侧面与第一凸台的贴合，易于保证焊接精度，焊接后连接强度更好。

进一步，所述B柱加强件下段上设置有多个第二凸台和多个第三凸台，所述第二凸台的横截面为圆形，所述第二凸台的横截面的直径为13mm-17mm，所述第三凸台的横截面为圆形，所述第三凸台的横截面的直径为13mm-17mm；

多个所述第二凸台与所述上连接部的内侧面相焊接，所述B柱加强件连接板包括与所述上连接部相连的下连接部，多个所述第三凸台与所述下连接部的内侧面相焊接。

根据上述技术手段，第二凸台可以更好地与上连接部的内侧面相匹配，第三凸台可以更好地与下连接部的内侧面相匹配，易于保证焊接精度，焊接后连接强度更好。

进一步，所述B柱加强件连接板的材质为抗拉强度为590MPa的钢材。

根据上述技术手段，B柱加强件连接板的强度合适且具备一定的韧性。

进一步，所述B柱加强件下段的料厚为1.6mm，所述B柱加强件连接板的料厚为1.4mm，所述B柱加强件上段的料厚为1.4mm。

根据上述技术手段，B柱加强件连接板的料厚和B柱加强件上段的料厚的设计，在满足强度要求的基础上，利于汽车的轻量化。

一种汽车，所述汽车包括上述任一项所述的B柱加强件结构。

本实用新型实施例的有益效果：

B柱加强件结构上下被分为B柱加强件上段和B柱加强件下段两部分，B柱加强件上段的材质为抗拉强度为1400MPa的钢材，从而保证了B柱加强件上段有足够的强度，能够减少侧面碰撞时B柱加强件结构的主体部分的变形，保证了乘员的生存空间，提高了中保研侧面碰撞得分；B柱加强件下段的材质为抗拉强度为590MPa的钢材，其韧性和延伸率较高，在侧面碰撞时能够进行变形并吸收侧面碰撞能量，且在变形过程中不会发生断裂。综上，本实用新型提供的B柱加强件结构更好地保护了乘员安全，满足了中保研侧碰性能目标，解决了现有技术中的B柱加强件的下部不易变形吸收侧面碰撞能量，进而易造成B柱加强件的断裂的技术问题；此外，通过B柱加强件连接板的设置，加强了B柱加强件上段与B柱加强件下段连接处的强度。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种B柱加强件结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的一种B柱加强件结构的爆炸示意图；

图3为本实用新型实施例提供的一种B柱加强件结构中的B柱加强件上段的部分结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的一种B柱加强件结构中的B柱加强件下段、焊接后的B柱加强件上段与B柱加强件连接板的结构示意图。

其中，1-B柱加强件上段，11-下铰链安装孔，12-下平直边缘，2-B柱加强件下段，21-第二凸台，22-第三凸台，3-B柱加强件连接板，31-上连接部，311-第一凸台，32-下连接部。

具体实施方式

以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

目前，B柱加强件为一体式结构，上端直接与侧围后部上加强件焊接连接，下端直接与门槛梁焊接相连，B柱加强件一般采用抗拉强度为1400MPa的热成型钢。然而，现有的B柱加强件为整体式热成型零件，热成型零件延伸率较低，仅4％，在本项目中保研摸底试验中，B柱加强件的下铰链处发生断裂，直接判定不合格；且现有的B柱加强件的强度较高，下部区域难以变形吸能。为了解决上述问题，本实用新型实施例提供了一种B柱加强件结构及汽车。

第一方面，参照图1至图4，本实用新型实施例提出了一种B柱加强件结构，包括B柱加强件上段1、B柱加强件连接板3和B柱加强件下段2，B柱加强件上段1通过B柱加强件连接板3与B柱加强件下段2相连；B柱加强件上段1的材质为抗拉强度为1400MPa的钢材，B柱加强件下段2的材质为抗拉强度为590MPa的钢材，B柱加强件下段2的料厚为1.55mm-1.65mm。

具体的，本实用新型实施例提供的B柱加强件结构应用于汽车。该汽车可以为各种车型，如可以为轿车、商务车、越野车或运动型多用途汽车等。需要说明的是，本实用新型实施例的描述中，上下方位、前后方位、内外侧方位与汽车的上下方位、前后方位、内外侧方位一致。

B柱加强件上段1的下部与B柱加强件连接板3相连，B柱加强件上段1与B柱加强件连接板3的连接方式可以为焊接。B柱加强件下段2的上部与B柱加强件连接板3相连，B柱加强件下段2与B柱加强件连接板3的连接方式可以为焊接。B柱加强件上段1的料厚可以为1.4mm。参照图1和图2，B柱加强件上段1占B柱加强件结构的大部分，即B柱加强件上段1为B柱加强件结构的主体部分。B柱加强件下段2的料厚可以为1.6mm。

B柱加强件上段1的材质优选为CA1000/1400CHS钢材，该材质的延伸率为4％左右。B柱加强件下段2的材质优选为CA340/590DP钢材，该材质的延伸率可以达到15％。钢材在冲击力的作用下抵抗断裂的能力称为韧性，B柱加强件下段2的抗拉强度小于B柱加强件上段1的抗拉强度，B柱加强件下段2的韧性高于B柱加强件上段1的韧性。

本实用新型实施例中，B柱加强件结构上下被分为B柱加强件上段1和B柱加强件下段2两部分，B柱加强件上段1的材质为抗拉强度为1400MPa的钢材，从而保证了B柱加强件上段1有足够的强度，能够减少侧面碰撞时B柱加强件结构的主体部分的变形，保证了乘员的生存空间，提高了中保研侧面碰撞得分；B柱加强件下段2的材质为抗拉强度为590MPa的钢材，其韧性和延伸率较高，在中侧面碰撞时能够进行变形并吸收侧面碰撞能量，且在变形过程中不会发生断裂。综上，本实用新型提供的B柱加强件结构更好地保护了乘员安全，满足了中保研侧碰性能目标，解决了现有技术中的B柱加强件的下部不易变形吸收侧面碰撞能量，进而易造成B柱加强件的断裂的技术问题；此外，通过B柱加强件连接板3的设置，加强了B柱加强件上段1与B柱加强件下段2连接处的强度。

另外，本实用新型实施例中，通过B柱加强件上段1、B柱加强件下段2和B柱加强件连接板3这三部分即可满足中保研侧碰性能目标，无需其它额外的零部件，有利于车辆的轻量化。

参照图3，B柱加强件上段1的下部开设有下铰链安装孔11，B柱加强件上段1包括下平直边缘12，沿汽车的高度方向，下铰链安装孔11与下平直边缘12之间的最小距离为18mm-22mm。

具体的，B柱加强件上段1的下部开设有两个下铰链安装孔11，下铰链安装孔11用于B柱下铰链的安装。汽车的高度方向参照图2中A箭头示出的方向。下平直边缘12即B柱加强件上段1与B柱加强件下段2的分段位置。根据多次仿真分析，并结合车门下掉性能和侧碰性能，确定下平直边缘12的位置，即下平直边缘12与下铰链安装孔11之间的最小距离为18mm-22mm，下平直边缘12与下铰链安装孔11之间的最小距离优选为20mm。本实用新型实施例中，下平直边缘12在该位置处，能够保证B柱加强件上段1与B柱加强件下段2的分段较佳，以同时满足B柱加强件结构的主体部分的强度与B柱加强件结构的下部的韧性。

B柱加强件连接板3通过电阻点焊的方式与B柱加强件上段1相焊接，B柱加强件下段2通过电阻点焊的方式与B柱加强件连接板3相焊接。本实用新型实施例中，通过焊接的连接方式能够保证B柱加强件上段1与B柱加强件连接板3、B柱加强件下段2与B柱加强件连接板3的连接性能。

参照图2，B柱加强件连接板3包括上连接部31，上连接部31上设置有多个第一凸台311，第一凸台311的横截面为圆形，第一凸台311的横截面的直径为13mm-17mm，多个第一凸台311与B柱加强件上段1的内侧面相焊接。

具体的，上连接部31上设置的第一凸台311的数量可以为2个。第一凸台311的横截面即第一凸台311的与B柱加强件连接板3的厚度方向相垂直的截面。第一凸台311的横截面的直径优选为15mm。第一凸台311的凸出高度可以根据实际需求设置，如可以设置为0.2mm-3mm。

相较于直接通过上连接部上的大平面与B柱加强件上段相焊接，本实用新型实施例中，第一凸台311的平面较小，可以更好地与B柱加强件上段1的内侧面相匹配，保证了B柱加强件上段1的内侧面与第一凸台311的贴合，易于保证焊接精度，焊接后连接强度更好，规避了因精度不足导致的B柱加强件上段的内侧面与上连接部不贴合，避免产生虚焊。

参照图2，B柱加强件下段2上设置有多个第二凸台21和多个第三凸台22，第二凸台21的横截面为圆形，第二凸台21的横截面的直径为13mm-17mm，第三凸台22的横截面为圆形，第三凸台22的横截面的直径为13mm-17mm；多个第二凸台21与上连接部31的内侧面相焊接，B柱加强件连接板3包括与上连接部31相连的下连接部32，多个第三凸台22与下连接部32的内侧面相焊接。

具体的，上连接部31与下连接部32是一体成型的。参照图4，B柱加强件上段1和B柱加强件连接板3焊接后，露出B柱加强件连接板3中的下连接部32。B柱加强件下段2上设置的第二凸台21的数量可以为3个，设置的第三凸台22的数量可以为6个。第二凸台21和第三凸台22的凸出高度可以根据实际需求设置，如可以设置为0.2mm-3mm。第二凸台21的横截面的直径和第三凸台22横截面的直径均优选为15mm。

本实用新型实施例中，第二凸台21和第三凸台22的平面较小，第二凸台21可以更好地与上连接部31的内侧面相匹配，第三凸台22可以更好地与下连接部32的内侧面相匹配，保证了B柱加强件连接板3与第二凸台21和第三凸台22的贴合，易于保证焊接精度，焊接后连接强度更好，避免产生虚焊。

B柱加强件连接板3的材质为抗拉强度为590MPa的钢材。B柱加强件连接板3的材质优选为CA340/590DP钢材，该材质的延伸率可以达到15％。B柱加强件连接板3的强度合适且具备一定的韧性。

B柱加强件下段2的料厚为1.6mm，B柱加强件连接板3的料厚为1.4mm，B柱加强件上段1的料厚为1.4mm。B柱加强件连接板3的料厚和B柱加强件上段1的料厚的设计，在满足强度要求的基础上，利于汽车的轻量化。

参照图4，在汽车的白车身生产制造时，首先将B柱加强件上段1和B柱加强件连接板3通过电阻点焊连接在一起，形成B柱加强件分总成，点焊连接位置采用2个第一凸台311；再将B柱加强件分总成和B柱加强件下段2通过电阻点焊连接在一起，形成B柱加强件结构，点焊连接位置采用3个第二凸台21和6个第三凸台22；最后，B柱加强件结构再与其他车身件组件焊形成白车身。

可以理解地，上述示例仅是为了更好地理解本实用新型实施例的技术方案而列举的示例，不作为对本实用新型实施例的唯一限制。

第二方面，本实用新型提供了一种汽车，该汽车包括以上第一方面中任一种的B柱加强件结构。且因汽车包括上述B柱加强件结构，因此也具备上述B柱加强件结构的有益效果。本实用新型实施例提供的汽车包括上述任一的实施例中B柱加强件结构的各个结构，为避免重复，这里不再赘述。

以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种B柱加强件结构，其特征在于，包括B柱加强件上段(1)、B柱加强件连接板(3)和B柱加强件下段(2)，所述B柱加强件上段(1)通过所述B柱加强件连接板(3)与所述B柱加强件下段(2)相连；

所述B柱加强件上段(1)的材质为抗拉强度为1400MPa的钢材，所述B柱加强件下段(2)的材质为抗拉强度为590MPa的钢材，所述B柱加强件下段(2)的料厚为1.55mm-1.65mm。

2.根据权利要求1所述的B柱加强件结构，其特征在于，所述B柱加强件上段(1)的下部开设有下铰链安装孔(11)，所述B柱加强件上段(1)包括下平直边缘(12)，沿汽车的高度方向，所述下铰链安装孔(11)与所述下平直边缘(12)之间的最小距离为18mm-22mm。

3.根据权利要求1所述的B柱加强件结构，其特征在于，所述B柱加强件连接板(3)通过电阻点焊的方式与所述B柱加强件上段(1)相焊接，所述B柱加强件下段(2)通过电阻点焊的方式与所述B柱加强件连接板(3)相焊接。

4.根据权利要求3所述的B柱加强件结构，其特征在于，所述B柱加强件连接板(3)包括上连接部(31)，所述上连接部(31)上设置有多个第一凸台(311)，所述第一凸台(311)的横截面为圆形，所述第一凸台(311)的横截面的直径为13mm-17mm，多个所述第一凸台(311)与所述B柱加强件上段(1)的内侧面相焊接。

5.根据权利要求4所述的B柱加强件结构，其特征在于，所述B柱加强件下段(2)上设置有多个第二凸台(21)和多个第三凸台(22)，所述第二凸台(21)的横截面为圆形，所述第二凸台(21)的横截面的直径为13mm-17mm，所述第三凸台(22)的横截面为圆形，所述第三凸台(22)的横截面的直径为13mm-17mm；

多个所述第二凸台(21)与所述上连接部(31)的内侧面相焊接，所述B柱加强件连接板(3)包括与所述上连接部(31)相连的下连接部(32)，多个所述第三凸台(22)与所述下连接部(32)的内侧面相焊接。

6.根据权利要求1所述的B柱加强件结构，其特征在于，所述B柱加强件连接板(3)的材质为抗拉强度为590MPa的钢材。

7.根据权利要求6所述的B柱加强件结构，其特征在于，所述B柱加强件下段(2)的料厚为1.6mm，所述B柱加强件连接板(3)的料厚为1.4mm，所述B柱加强件上段(1)的料厚为1.4mm。

8.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括权利要求1-7任一所述的B柱加强件结构。