CN220072906U - 一种全自动m形弯管机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种全自动M形弯管机，包括机架，机架上设有放料装置，放料装置的输出端下方对应设有落料装置，落料装置对应设有中心定位装置，落料装置外侧设有弯管成型装置，弯管成型装置上设有成型取料装置，所述机架上设有与所述落料装置、中心定位装置、弯管成型装置以及成型取料装置电连接的控制装置；本实用新型整体结构简单紧凑、体积小，操作时，先将加工好的材料批量放置于放料装置内，通过落料装置每次控制单件材料准确的落入弯管成型装置的弯管位，再通过弯管成型装置的联动配合进行弯管成型，最后通过成型取料装置将成型的弯管件取下并送至合适位置，这样加工顺畅，能有效提高加工效率和良品率。

Description

一种全自动M形弯管机

技术领域

本实用新型涉及弯管加工设备技术领域，尤其涉及一种全自动M形弯管机。

背景技术

在生产生活中，经常需要各种管材，有时更是需要一些弯管管材。目前弯管加工时，一般需要使用专用的弯管机。目前现有技术中的弯管机通常包括上料、定位、抓取、弯管以及下料，这类型的结构呈一个平面的按前后顺序依次铺开，虽然其能实现弯管加工，但是由于其需要借助模具且进行多次进行弯管成型，所以其加工效率较低，且整体结构复杂、体积较大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种全自动M形弯管机，其具有加工顺畅，能有效提高加工效率和良品率，且整体结构简单、体积小的特点。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：一种全自动M形弯管机，包括机架，机架上设有放料装置，放料装置的输出端下方对应设有落料装置，落料装置对应设有中心定位装置，落料装置外侧设有弯管成型装置，弯管成型装置上设有成型取料装置，所述机架上设有与所述落料装置、中心定位装置、弯管成型装置以及成型取料装置电连接的控制装置；操作时，先将加工好的材料批量放置于放料装置内，通过落料装置每次控制单件材料准确的落入弯管成型装置的弯管位，之后通过中心定位装置将材料进行中心定位，再通过弯管成型装置的联动配合进行弯管成型，最后通过成型取料装置将成型的弯管件取下并送至合适位置。

优选的，所述弯管成型装置包括对应弯管位的前方设置的前部弯管组件、对应弯管位的后方设置的后部弯管组件、对应弯管的两侧且相互平行设置的滚轮弯管组件和侧推弯管组件，前部弯管组件、后部弯管组件、滚轮弯管组件和侧推弯管组件配合联动进行弯管成型，所述成型取料装置设于后部弯管组件上。

进一步优选的，所述放料装置包括设于机架上端的两放料支撑架，两放料支撑架内均设有倾斜放料板，两放料支撑架外穿设有调节导柱，调节导柱两端设有调节挡板，调节挡板外端设有与调节导柱配合连接的限位固定盘。

进一步优选的，所述落料装置包括连接其中一放料支撑架外侧的落料支撑架，落料支撑架上设有落料电机，落料电机的输出端连接有穿过两放料支撑架的落料转轴，落料转动中部设有落料轮，落料轮上设有至少两个拨料爪，落料转轴两端设有连接于两放料支撑架内部后端的限位板，所述倾斜放料板的输出端下方对应设有落料通道。

进一步优选的，所述落料通道包括上部通道和下部通道，上部通道与下部通道相通，所述上部通道包括设于倾斜放料板出料端下方的竖直板和连接于放料支撑架外端的弯折板，弯折板上部与倾斜放料板之间形成有间隙通道，竖直板下端设有限位柱，弯折板下部与竖直板之间形成所述上部通道，所述下部通道包括连接于竖直板底端的内导板和连接于弯折板底端外侧的外导板，外导板与弯折板错开连接，外导板外侧设有开合气缸。

进一步优选的，所述中心定位装置包括中心定位支架，中心定位支架外侧设有中心定位气缸，中心定位支架上设有下齿条和上齿条，下齿条与上齿条之间设有与中心定位支架连接的齿轮，中心定位气缸的活塞杆与下齿条或上齿条连接，下齿条和上齿条的内侧分别连接有下定位导杆和上定位导杆，上定位导杆上靠近上齿条的一端连接有左定位架板，左定位架板底端设有左定位块，左定位块上开设有左定位槽，下定位导杆上远离下齿条的一端连接有右定位架板，右定位架板底端设有右定位块，右定位块上开设有右定位槽。

进一步优选的，所述滚轮弯管组件包括对应弯管位两侧连接于机架上端的滚轮弯管气缸和滚轮弯管座，滚轮弯管气缸的活塞杆连接有穿过滚轮弯管座的滚轮弯管推杆，滚轮弯管推杆内端连接有滚轮连接板，滚轮连接板下端轴接有弯管轮。

进一步优选的，所述前部弯管组件和后部弯管组件包括分别纵向设于机架内上部的前部气缸和后部气缸，前部气缸和后部气缸的活塞杆分别连接有前限位头和后限位头，后限位头的输出端连接有移动板，移动板与机架之间通过下部导轨和下部导块连接，所述前部气缸连接于移动板上端，所述移动板上端设有纵向导轨，纵向导轨上通过纵向导块连接有后弯管支撑板，后弯管支撑板上端设有后弯管支撑座，后弯管支撑座后端连接有后弯管气缸，后弯管支撑座内开设有后弯管滑槽，后弯管滑槽内设有与后弯管气缸的气缸连接的后弯管滑块，后弯管支撑座前端套接有后转动弯管柱。

进一步优选的，所述侧推弯管组件包括横向设于移动板上的侧推导轨，侧推导轨上通过侧推滑块配合连接有横向移动架，横向移动架的一端连接有侧推气缸，侧推气缸的活塞杆连接有穿过横向移动架的侧推杆，侧推杆内端套接有侧推转动弯管柱。

进一步优选的，所述成型取料装置包括对应后部弯管组件上方连接于机架上端的两取料支撑架，两取料支撑架上均设有取料导轨，取料导轨上通过取料滑块连接有取料移动板，取料移动板与其中一取料支撑架之间连接有取料移动气缸，取料移动板中部设有升降气缸，升降气缸的活塞杆连接有取料固定板，取料固定板下端连接有夹料气缸，夹料气缸的输出端设有两夹块，机架后端连接有倾斜设置的出料槽。

本实用新型有益效果：包括机架，机架上设有放料装置，放料装置的输出端下方对应设有落料装置，落料装置对应设有中心定位装置，落料装置外侧设有弯管成型装置，弯管成型装置上设有成型取料装置，所述机架上设有与所述落料装置、中心定位装置、弯管成型装置以及成型取料装置电连接的控制装置；本实用新型整体结构简单紧凑、体积小，操作时，先将加工好的材料批量放置于放料装置内，通过落料装置每次控制单件材料准确的落入弯管成型装置的弯管位，之后通过中心定位装置将材料进行中心定位，再通过弯管成型装置的联动配合进行弯管成型，最后通过成型取料装置将成型的弯管件取下并送至合适位置，这样加工顺畅，能有效提高加工效率和良品率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型放料装置、落料装置及中心定位装置的结构示意图。

图3是本实用新型中心定位装置的另一角度结构示意图。

图4是本实用新型中心定位装置的放大图。

图5是本实用新型前部弯管组件、后部弯管组件及侧推弯管组件的结构示意图。

图6是本实用新型滚轮弯管组件的结构示意图。

图7是本实用新型成型取料装置的结构示意图。

实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1-7所示，一种全自动M形弯管机，包括机架1，机架1上设有放料装置2，放料装置2的输出端下方对应设有落料装置3，落料装置3对应设有中心定位装置4，落料装置3外侧设有弯管成型装置，弯管成型装置上设有成型取料装置9，所述机架1上设有与所述落料装置3、中心定位装置4、弯管成型装置以及成型取料装置9电连接的控制装置，所述弯管成型装置包括对应弯管位的前方设置的前部弯管组件5、对应弯管位的后方设置的后部弯管组件6、对应弯管的两侧且相互平行设置的滚轮弯管组件7和侧推弯管组件8，前部弯管组件5、后部弯管组件6、滚轮弯管组件7和侧推弯管组件8配合联动进行弯管成型，所述成型取料装置9设于后部弯管组件6上；本实用新型整体结构简单紧凑、体积小，操作时，先将加工好的材料批量放置于放料装置2内，同时控制装置开启弯管机，通过落料装置3每次控制单件材料准确的落入弯管成型装置的弯管位，之后通过中心定位装置4将材料进行中心定位，再通过弯管成型装置的联动配合进行弯管成型，最后通过成型取料装置9将成型的弯管件取下并送至合适位置，这样加工顺畅，能有效提高加工效率和良品率。

本实施例中，所述放料装置2包括设于机架1上端的两放料支撑架21，两放料支撑架21内均设有倾斜放料板22，两放料支撑架21外穿设有调节导柱23，调节导柱23两端设有调节挡板24，调节挡板24外端设有与调节导柱23配合连接的限位固定盘25，放料时，将多根加工好的管材放置在倾斜放料板22上部，使其后沿倾斜放料板22排列滑动到落料装置3内，两放料支撑架21上的两倾斜放料板22之间的距离可根据管材的长度进行灵活调节。

本实施例中，所述落料装置3包括连接其中一放料支撑架21外侧的落料支撑架31，落料支撑架31上设有落料电机32，落料电机32的输出端连接有穿过两放料支撑架21的落料转轴，落料转动中部设有落料轮33，落料轮33上设有至少两个拨料爪34，落料转轴两端设有连接于两放料支撑架21内部后端的限位板35，所述倾斜放料板22的输出端下方对应设有落料通道，所述落料通道包括上部通道36和下部通道37，上部通道36与下部通道37相通，所述上部通道36包括设于倾斜放料板22出料端下方的竖直板39和连接于放料支撑架21外端的弯折板38，弯折板38上部与倾斜放料板22之间形成有间隙通道，竖直板39下端设有限位柱310，弯折板38下部与竖直板39之间形成所述上部通道36，所述下部通道37包括连接于竖直板39底端的内导板312和连接于弯折板38底端外侧的外导板311，外导板311与弯折板38错开连接，外导板311外侧设有开合气缸，管材沿倾斜放料板22通过落料电机32驱动落料轮33，在拨料爪34的拨动下滑动到弯折板38与竖直板39之间的上部通道36内，并通过限位柱310限位后，放置在上部通道36内，在需要进行弯管时，通过开合气缸向外拉动外导板311，使上部通道36内的管材脱离限位柱310的束缚后落入下部通道37，再最终落在弯管位内。

本实施例中，所述中心定位装置4包括中心定位支架41，中心定位支架41外侧设有中心定位气缸42，中心定位支架41上设有下齿条43和上齿条44，下齿条43与上齿条44之间设有与中心定位支架41连接的齿轮45，中心定位气缸42的活塞杆与下齿条43或上齿条44连接，下齿条43和上齿条44的内侧分别连接有下定位导杆46和上定位导杆47，上定位导杆47上靠近上齿条44的一端连接有左定位架板48，左定位架板48底端设有左定位块410，左定位块410上开设有左定位槽412，下定位导杆46上远离下齿条43的一端连接有右定位架板49，右定位架板49底端设有右定位块411，右定位块411上开设有右定位槽413，在感应器（红外）感应到管材落入弯管位后，中心定位气缸42推动下齿条43或上齿条44在齿轮45的作用下一个向前移动一个向后移动，这样使下定位导杆46和上定位导杆47同时分别带动左定位架板48和右定位架板49向管材两侧移动，并通过左定位槽412和右定位槽413将管材固定，当左定位块410和右定位块411移动到管材的相等长度的距离后，并将管材进行中心定位，之后中心定位气缸42反向拉动下齿条43或上齿条44移动，使下定位导杆46和上定位导杆47同时分别带动左定位架板48和右定位架板49回位。

本实施例中，所述前部弯管组件5和后部弯管组件6包括分别纵向设于机架1内上部的前部气缸51和后部气缸61，前部气缸51和后部气缸61的活塞杆分别连接有前限位头52和后限位头，后限位头的输出端连接有移动板62，移动板62与机架1之间通过下部导轨和下部导块连接，所述前部气缸51连接于移动板62上端，所述移动板62上端设有纵向导轨，纵向导轨上通过纵向导块连接有后弯管支撑板，后弯管支撑板上端设有后弯管支撑座63，后弯管支撑座63后端连接有后弯管气缸64，后弯管支撑座63内开设有后弯管滑槽，后弯管滑槽内设有与后弯管气缸64的气缸连接的后弯管滑块65，后弯管支撑座63前端套接有后转动弯管柱66，在管材中心定位后，通过后弯管气缸64驱动后转动弯管柱66和后弯管滑块65一起后移，将位于后转动弯管柱66与后弯管滑块65之间的管材中部向后弯折，而管材两端在滚轮弯管组件7与侧推弯管组件8之间固定，之后在通过后部气缸61推动后弯管气缸64、后转动弯管柱66、后弯管滑块65以及向后弯折的管材向前移动，并且与前部气缸51驱动前限位头52配合调整，使后弯折的管材处于滚轮弯管组件7与侧推弯管组件8之间最合适的弯管位，其移动距离可在控制装置的控制程序中设定。

本实施例中，所述滚轮弯管组件7包括对应弯管位两侧连接于机架1上端的滚轮弯管气缸71和滚轮弯管座72，滚轮弯管气缸71的活塞杆连接有穿过滚轮弯管座72的滚轮弯管推杆73，滚轮弯管推杆73内端连接有滚轮连接板74，滚轮连接板74下端轴接有弯管轮75，在后弯折的管材移动到位后，滚轮弯管气缸71驱动滚轮弯管推杆73，推动滚轮连接板74上的弯管轮75转动，与侧推弯管组件8配合对后弯折的管材的两端同时进行弯折。

本实施例中，所述侧推弯管组件8包括横向设于移动板62上的侧推导轨，侧推导轨上通过侧推滑块配合连接有横向移动架81，横向移动架81的一端连接有侧推气缸82，侧推气缸82的活塞杆连接有穿过横向移动架81的侧推杆83，侧推杆83内端套接有侧推转动弯管柱84，在后弯折的管材的两端同时开始进行弯折时，通过侧推气缸82驱动侧推杆83使侧推转动弯管柱84转动的同时，与弯管轮75配合将后弯折的管材的两端进行弯折两侧同时弯折，这样便可弯折成型为M形弯管，在两侧的侧推转动弯管柱84将管材两端弯折到位后，在此位置控制两侧推气缸82同时泄气，这样能防止侧面弯折成型的结构反弹。

本实施例中，所述成型取料装置9包括对应后部弯管组件6上方连接于机架1上端的两取料支撑架91，两取料支撑架91上均设有取料导轨，取料导轨上通过取料滑块连接有取料移动板92，取料移动板92与其中一取料支撑架91之间连接有取料移动气缸93，取料移动板92中部设有升降气缸94，升降气缸94的活塞杆连接有取料固定板，取料固定板下端连接有夹料气缸95，夹料气缸95的输出端设有两夹块96，机架1后端连接有倾斜设置的出料槽97，在管材弯折成M形后，通过取料移动气缸93驱动取料移动板92、升降气缸94、夹料气缸95和两夹块96一起移动到M形弯管的上方，之后升降气缸94驱动夹料气缸95和两夹块96一起下降，再夹料气缸95驱动两夹块96将M形弯管夹紧，然后取料移动气缸93驱动取料移动板92、升降气缸94、夹料气缸95、两夹块96和M形弯管一起后移到出料槽97上方，之后夹料气缸95驱动两夹块96将M形弯管松开，使M形弯管沿出料槽97滑入盛料框内。

根据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (10)

1.一种全自动M形弯管机，其特征在于：包括机架，机架上设有放料装置，放料装置的输出端下方对应设有落料装置，落料装置对应设有中心定位装置，落料装置外侧设有弯管成型装置，弯管成型装置上设有成型取料装置，所述机架上设有与所述落料装置、中心定位装置、弯管成型装置以及成型取料装置电连接的控制装置；操作时，先将加工好的材料批量放置于放料装置内，通过落料装置每次控制单件材料准确的落入弯管成型装置的弯管位，之后通过中心定位装置将材料进行中心定位，再通过弯管成型装置的联动配合进行弯管成型，最后通过成型取料装置将成型的弯管件取下并送至合适位置。

2.根据权利要求1所述的一种全自动M形弯管机，其特征在于：所述弯管成型装置包括对应弯管位的前方设置的前部弯管组件、对应弯管位的后方设置的后部弯管组件、对应弯管的两侧且相互平行设置的滚轮弯管组件和侧推弯管组件，前部弯管组件、后部弯管组件、滚轮弯管组件和侧推弯管组件配合联动进行弯管成型，所述成型取料装置设于后部弯管组件上。

3.根据权利要求1所述的一种全自动M形弯管机，其特征在于：所述放料装置包括设于机架上端的两放料支撑架，两放料支撑架内均设有倾斜放料板，两放料支撑架外穿设有调节导柱，调节导柱两端设有调节挡板，调节挡板外端设有与调节导柱配合连接的限位固定盘。

4.根据权利要求3所述的一种全自动M形弯管机，其特征在于：所述落料装置包括连接其中一放料支撑架外侧的落料支撑架，落料支撑架上设有落料电机，落料电机的输出端连接有穿过两放料支撑架的落料转轴，落料转动中部设有落料轮，落料轮上设有至少两个拨料爪，落料转轴两端设有连接于两放料支撑架内部后端的限位板，所述倾斜放料板的输出端下方对应设有落料通道。

5.根据权利要求4所述的一种全自动M形弯管机，其特征在于：所述落料通道包括上部通道和下部通道，上部通道与下部通道相通，所述上部通道包括设于倾斜放料板出料端下方的竖直板和连接于放料支撑架外端的弯折板，弯折板上部与倾斜放料板之间形成有间隙通道，竖直板下端设有限位柱，弯折板下部与竖直板之间形成所述上部通道，所述下部通道包括连接于竖直板底端的内导板和连接于弯折板底端外侧的外导板，外导板与弯折板错开连接，外导板外侧设有开合气缸。

6.根据权利要求1所述的一种全自动M形弯管机，其特征在于：所述中心定位装置包括中心定位支架，中心定位支架外侧设有中心定位气缸，中心定位支架上设有下齿条和上齿条，下齿条与上齿条之间设有与中心定位支架连接的齿轮，中心定位气缸的活塞杆与下齿条或上齿条连接，下齿条和上齿条的内侧分别连接有下定位导杆和上定位导杆，上定位导杆上靠近上齿条的一端连接有左定位架板，左定位架板底端设有左定位块，左定位块上开设有左定位槽，下定位导杆上远离下齿条的一端连接有右定位架板，右定位架板底端设有右定位块，右定位块上开设有右定位槽。

7.根据权利要求2所述的一种全自动M形弯管机，其特征在于：所述滚轮弯管组件包括对应弯管位两侧连接于机架上端的滚轮弯管气缸和滚轮弯管座，滚轮弯管气缸的活塞杆连接有穿过滚轮弯管座的滚轮弯管推杆，滚轮弯管推杆内端连接有滚轮连接板，滚轮连接板下端轴接有弯管轮。

8.根据权利要求2所述的一种全自动M形弯管机，其特征在于：所述前部弯管组件和后部弯管组件包括分别纵向设于机架内上部的前部气缸和后部气缸，前部气缸和后部气缸的活塞杆分别连接有前限位头和后限位头，后限位头的输出端连接有移动板，移动板与机架之间通过下部导轨和下部导块连接，所述前部气缸连接于移动板上端，所述移动板上端设有纵向导轨，纵向导轨上通过纵向导块连接有后弯管支撑板，后弯管支撑板上端设有后弯管支撑座，后弯管支撑座后端连接有后弯管气缸，后弯管支撑座内开设有后弯管滑槽，后弯管滑槽内设有与后弯管气缸的气缸连接的后弯管滑块，后弯管支撑座前端套接有后转动弯管柱。

9.根据权利要求8所述的一种全自动M形弯管机，其特征在于：所述侧推弯管组件包括横向设于移动板上的侧推导轨，侧推导轨上通过侧推滑块配合连接有横向移动架，横向移动架的一端连接有侧推气缸，侧推气缸的活塞杆连接有穿过横向移动架的侧推杆，侧推杆内端套接有侧推转动弯管柱。

10.根据权利要求1所述的一种全自动M形弯管机，其特征在于：所述成型取料装置包括对应后部弯管组件上方连接于机架上端的两取料支撑架，两取料支撑架上均设有取料导轨，取料导轨上通过取料滑块连接有取料移动板，取料移动板与其中一取料支撑架之间连接有取料移动气缸，取料移动板中部设有升降气缸，升降气缸的活塞杆连接有取料固定板，取料固定板下端连接有夹料气缸，夹料气缸的输出端设有两夹块，机架后端连接有倾斜设置的出料槽。