CN220031081U - 注塑成型设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种注塑成型设备，包括支架、合模机构、增压机构、油路控制阀、泵油机构及副油箱，增压机构包括缸体及活塞，缸体设置有缸膛及油体进出孔，活塞与合模机构传动连接并活动插设于缸膛处，油体进出孔与缸膛相连通；油体进出孔与副油箱之间设置有输油通道，油路控制阀安装在所述缸体与副油箱之间，用于控制输油通道的油路通断；泵油机构与缸膛管道连接。本实用新型提供的注塑成型设备，在合模时，副油箱内的油通过油体进出孔流入缸体内，油路控制阀关闭，泵油机构向缸体内注高压油，因此，活塞能够迅速向下运动，以致合模机构一起迅速向下运动，因此，可以提高合模效率，注塑成型设备的结构也更简单，成本也相应降低。

Description

注塑成型设备

技术领域

本实用新型属于注塑成型技术领域，更具体地说，是涉及一种注塑成型设备。

背景技术

现有的注塑机中，为了使锁模时稳定可靠，通常通过增加锁模缸体进行锁模，例如，专利申请号为200810163912.5的中国专利公开了一种液压锁模注塑机，其包括安装在机架上的注射装置、动模板、定模板及顶出装置，各模板中安装模具，模板上安装开合模缸体和锁模缸体，在动模板的底部安装滑块，机架上安装滑轨，滑块随着开合模缸体带动的动模板一起在滑轨上滑行，锁模缸体有油管，油管连通微压副油箱，所述的油管上安装面积差增压缸体，在油管与微压副油箱之间安装锁模单向阀，所述的面积差增压缸体包括低压大缸体和高压小缸体，低压大缸体与高压小缸体之间安装增压活塞，油管连接高压小缸体，低压大缸体连接系统油路。然而，上述现有的注塑机结构较复杂，成本高，合模效率低。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于提供一种注塑成型设备，以解决现有技术中存在的注塑机结构复杂、成本高、合模效率低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种注塑成型设备，包括主体及副油箱，所述主体包括支架、合模机构、增压机构、油路控制阀及泵油机构，所述支架至少用于安装模具及所述合模机构；所述合模机构至少部分位于所述支架的上方，用于压合所述模具；所述增压机构包括缸体及活塞，所述缸体设置有缸膛及油体进出孔，所述活塞与所述合模机构传动连接并活动插设于所述缸膛处，所述油体进出孔与所述缸膛相连通；所述油体进出孔与所述副油箱之间设置有输油通道，所述油路控制阀安装在所述缸体与所述副油箱之间，用于控制所述输油通道的油路通断；所述泵油机构与所述缸膛管道连接。

可选地，所述副油箱所在位置的高度高于所述缸体所在位置的高度，以在打开所述油路控制阀时，所述副油箱内的油在重力的作用下至少部分油自动流入所述缸体的缸膛内。

可选地，所述支架包括模具安装块，所述模具安装块用于安装所述模具；所述合模机构包括压模板、连接杆、固定座及液压缸，所述压模板位于所述模具安装块的第一侧，所述连接杆第一端与所述压模板相连，所述连接杆第二端与所述固定座相连，所述液压缸与所述固定座相连；所述缸体安装在所述模具安装块的第二侧，所述活塞与所述固定座相连，所述模具安装块的第一侧与所述模具安装块的第二侧位置相背设置。

可选地，所述液压缸安装在所述模具安装块的第二侧，并位于所述模具安装块与所述固定座之间。

可选地，所述主体还包括缓冲塞，所述缓冲塞位于所述油体进出孔面向所述副油箱的一侧，所述缓冲塞的侧面形成有与所述油体进出孔及所述副油箱相连通的输油支路。

可选地，所述副油箱内设置有储油腔及泄油腔，所述储油腔设置有用于供油进出储油腔的输油孔，所述输油孔与所述油体进出孔管道连接，所述油路控制阀位于所述输油孔与所述油体进出孔之间，所述储油腔与所述泄油腔之间设置有泄油孔，所述泄油孔的高度高于所述输油孔的高度。

可选地，所述泄油腔的腔壁处设置有排气孔。

可选地，所述泄油腔内设置有阻油壁，所述阻油壁用于阻挡泄油孔的油喷向所述排气孔。

可选地，所述排气孔所在位置的高度不低于所述泄油孔所在位置的高度。

可选地，所述副油箱还包括空气过滤器，所述储油腔设置有进气孔，所述空气过滤器安装在所述进气孔处。

本实用新型提供的注塑成型设备的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型注塑成型设备包括主体及副油箱，主体中的增压机构包括缸体和活塞，缸体设置有缸膛及油体进出孔，油体进出孔与副油箱之间设置有输油通道，油路控制阀用于控制输油通道的油路通断。在合模时，副油箱内的油通过油体进出孔流入缸体内，油路控制阀关闭，泵油机构向缸体内注高压油，因此，活塞能够迅速向下运动，以致合模机构一起迅速向下运动，因此，可以提高合模效率，注塑成型设备的结构也更简单，成本也相应降低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例提供的注塑成型设备的立体结构图；

图2为本实用新型实施例提供的注塑成型设备的仰视图；

图3为图2中沿A-A线的剖视图；

图4为图3中B区域的放大图；

图5为本实用新型实施例提供的副油箱的立体结构图；

图6为本实用新型实施例提供的副油箱的俯视图；

图7为图6中沿C-C线的剖视图。

其中，图中各附图标记：

1-主体；11-支架；111-模具安装块；12-合模机构；121-压模板；122-连接杆；123-固定座；124-液压缸；13-增压机构；131-缸体；1311-缸膛；1312-油体进出孔；132-活塞；133-缓冲塞；134-输油支路；14-油路控制阀；15-泵油机构；2-副油箱；201-输油孔；202-进气孔；203-排气孔；204-排油嘴；21-储油腔；22-泄油腔；23-隔板；24-泄油孔；25-阻油壁；26-空气过滤器；27-清洁盖；28-观察窗。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

现对本实用新型实施例提供的注塑成型设备进行说明。

请一并参阅图1至图3，注塑成型设备包括主体1和副油箱2，副油箱2设置于主体1上，即副油箱2安装在主体1处。可以理解的是，副油箱2安装的位置在此不做具体限定，其可以与主体1间隔设置。主体1包括支架11、合模机构12、增压机构13、油路控制阀14以及泵油机构15。

支架11至少用于安装模具和合模机构12，支架11为注塑成型设备的整体框架，各个部件均可安装于支架11上。

合模机构12用于将模具进行合模，即用于压合模具。合模机构12至少部分位于支架11的上方，支架11对合模机构12进行支撑，在合模机构12进行合模时，合模机构12朝下运动，对模具进行压合。

增压机构13包括缸体131和活塞132，缸体131内可以盛装油液，活塞132设置于缸体131的内部，能够在缸体131内往复运动。具体而言，缸体131内设置有缸膛1311，活塞132活动插设在缸膛1311内，能够在缸膛1311内往复运动。缸体131上还开设有油体进出孔1312，油体进出孔1312与缸膛1311相互连通，使油液能够进入或者排出缸体131。活塞132与合模机构12传动连接，在活塞132向下运动时，能够使合模机构12一同向下运动进行合模。

副油箱2和油体进出孔1312之间设置有输油通道，油路控制阀14安装在缸体131与副油箱2之间，油路控制阀14用于控制输油通道的油路通断，油路控制阀14可靠近或设置于副油箱2上，也可靠近或者设置在缸体131上。

泵油机构15用于向缸体131内进行泵油，泵油机构15与缸膛1311管道连接。在泵油机构15工作时，油液进入至缸体131的缸膛1311内，此时，缸体131内的油液增多，活塞132带动合模机构12向下运动合模。

在合模时，油路控制阀14打开，副油箱2内的油通过油体进出孔1312进入至缸体131的内部。当副油箱2内的油基本全部流入缸体131内时，油路控制阀14关闭，输油通道断开，泵油机构15向缸体131内泵入高压油，因此，活塞132能够更加迅速地向下运动，以致合模机构12一起迅速向下运动，因此，可以提高合模效率，其结构简单，成本低。

上述实施例中的注塑成型设备，包括主体1及副油箱2，主体1中的增压机构13包括缸体131和活塞132，缸体131设置有缸膛1311及油体进出孔1312，油体进出孔1312与副油箱2之间设置有输油通道，油路控制阀14用于控制输油通道的油路通断。在合模时，副油箱2内的油通过油体进出孔1312流入缸体131内，油路控制阀14关闭，泵油机构15向缸体131内注高压油，因此，活塞132能够迅速向下运动，以致合模机构12一起迅速向下运动，因此，可以提高合模效率，注塑机的结构也更简单，成本也相应降低。

在本实用新型的其中一个实施例中，请参阅图3及图4，副油箱2所在的位置高度高于缸体131所在位置的高度。具体而言，副油箱2至少部分结构的位置高度高于缸体131的最高位置高度，这样，在打开油路控制阀14时，使得副油箱2内至少部分油液能够在重力的作用下自动流入缸体131的缸膛1311内。如此，无需设计额外的器件将油从副油箱2推动至缸体131内，从而可以降低设备的复杂度，减少能耗，节能环保。

在其他实施例中，副油箱2的位置不限，且注塑成型设备还包括推油器，在油路控制阀14打开时，输油通道打开，推油器工作，将副油箱2内的油推动至缸体131的内部。推油器可为泵等动力机构。

在本实用新型的其中一个实施例中，请参阅图1及图3，支架11包括模具安装块111，模具安装块111用于安装模具，使模具固定在支架11上，与合模机构12配合合模。模具安装块111具有相背设置的第一侧和第二侧，模具安装块111的第一侧朝上设置，模具安装块111的第二侧朝下设置。

合模机构12包括压模板121、连接杆122、固定座123及液压缸124，连接杆122可穿过模具安装块111设置，在连接杆122上下运动时，模具安装块111对连接杆122具有一定的导向作用。压模板121位于模具安装块111的第一侧，连接杆122的第一端与压模板121相连接，连接杆122的第二端则与固定座123相连接，液压缸124也与固定座123相连接，活塞132也与固定座123相连接，活塞132往复运动时，能够带动固定座123同步运动。缸体131安装在模具安装块111的第二侧。

在开始开模时，液压缸124驱动固定座123向上运动，则固定座123带动活塞132向上运动，活塞132推动缸体131内的油通过油路控制阀14迅速排出至副油箱2内。

在开始合模时，液压缸124驱动固定座123向下运动，固定座123带动活塞132向下运动，此时，副油箱2内的油流入缸体131内，当副油箱2内的油基本全部流入缸体131内时，油路控制阀14关闭，然后泵油机构15向缸体131内注入高压油，因此，活塞132能够迅速向下运动，同时，连接杆122和合模机构12一起迅速向下运动，因而可以提高合模效率，避免了仅仅通过油泵供油导致的油路较远，效率较低的问题。

而且，在进行合模时，压模板121作用在模具安装块111的作用力和缸体131施加给模具安装块111的作用力方向相反，因此，工作时，合模压力更大，压模板121不仅作用于模具上的作用力较大，而且整体结构也更加稳定可靠。

可选地，液压缸124安装在模具安装块111的第二侧，也就是说，安装在模具安装块111的下侧。液压缸124位于模具安装块111和固定座123之间。这样，可以使该注塑成型设备的部件分布较为均匀，平衡性更好，结构也更加稳定可靠。

在本实用新型的其中一个实施例中，请参阅图3及图4，主体1还包括缓冲塞133，缓冲塞133设置于油体进出孔1312的面向副油箱2的一侧。缓冲塞133的侧面形成有输油支路134，输油支路134连通油体进出孔1312和副油箱2，也可以认为，缓冲塞133设置于输油通道的内部，使输油通道被缓冲塞133阻挡之后形成上述的输油支路134。在开模时，缸体131内的部分油液会朝向副箱体内回流，缓冲塞133可以降低油从油体进出孔1312朝副箱体方向冲击的压力，延长设备的使用寿命。其中，图4中箭头的方向为油液回流的方向。

可选地，缓冲塞133呈圆柱形，缓冲塞133的外周壁和输油通道的内周壁之间形成有输油支路134。

在本实用新型的其中一个实施例中，请参阅图5至图7，副油箱2内设置有储油腔21和泄油腔22。储油腔21设置有输油孔201，使油能够从储油腔21输出。输油孔201与缸体131的油体进出孔1312通过管道连接，油路控制阀14位于输油孔201与油体进出孔1312之间。储油腔21与泄油腔22之间设置有泄油孔24，泄油孔24的高度高于输油孔201的高度。由于泄油孔24的高度高于输油孔201的高度，在通过输油孔201向储油腔21输油过程中，或者通过其它通道向储油腔21输油过程中，过量的油可以通过泄油孔24排出，较好地保证了油量的一致性。泄油腔22的底部设置有排油嘴204，当泄油腔22内部的油量过多时，可以通过打开排油嘴204，从而将油排出。

可选地，储油腔21和泄油腔22通过隔板23分离设置，隔板23的底端固定在副油箱2的底壁，隔板23的顶端与副油箱2的顶壁之间间隔设置，使得储油腔21的油在超过储油腔21的容量时朝向泄油腔22流动。如此，隔板23的顶端与副油箱2顶壁之间的间隙即为上述的泄油孔24。或者，副油箱2的内部设置有隔板23，隔板23上开设有泄油孔24，使储油腔21的油过多时可以流动至泄油腔22。

可选地，请参阅图5，泄油腔22的腔壁上设置有排气孔203，排气孔203的数量和分布此处不作限定，只要能够使泄油腔22与外接连通即可。为了防止油液从排气孔203处泄露，排气孔203设置于泄油腔22的顶部或者侧面靠近顶部处。排气孔203的设置，使得在由输油孔201向储油腔21输油的过程中，能够通过排气孔203排气，因而输油更顺畅，避免空气阻碍油液的输入。

可选地，请参阅图5及图7，排气孔203所在位置的高度不低于泄油孔24所在位置的高度。这样，使得气体排出的气道设计更加合理，更利于气体从所述排气通道排出，气体排出时可以减小油液对其排出的阻碍。

可选地，请参阅图5及图7，泄油腔22的内部设置有阻油壁25，阻油壁25用于阻挡泄油孔24的油喷向排气孔203，以致漏油。阻油壁25正对排气孔203设置，且阻油壁25与排气孔203所在的侧壁间隔设置，既能够防止油液喷向排气孔203，又能够保证气体正常排出。在其中一个实施例中，储油腔21和泄油腔22通过隔板23分离设置，隔板23的底端固定在副油箱2的底壁，隔板23的顶端与副油箱2的顶壁之间间隔设置，隔板23的顶端与副油箱2顶壁之间的间隙即泄油孔24。阻油壁25由泄油腔22的顶壁向下延伸，正对泄油孔24设置，对防止油液喷溅的效果较好。

可选地，请参阅图5及图7，副油箱2还包括空气过滤器26，储油腔21设置有进气孔202，空气过滤器26安装在进气孔202处。也可以理解为，空气过滤器26设置在储油腔21内。当油从储油腔21的输油孔201排出时，可以通过进气孔202进行补气，使排油更为通畅，通过进气孔202进入储油腔21的空气，可以通过空气过滤器26对气体进行过滤，因而使储油腔21内的油不受污染。

可选地，请参阅图5，副油箱2的侧面还设置有观察窗28，观察窗28的设置更便于从外部观察副油箱2内的油液量。

可选地，请参阅图5，副油箱2的顶部还设置有清洁盖27，当副油箱2的内部较脏时，可以打开清洁盖27，对副油箱2的内部进行清理。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种注塑成型设备，其特征在于，包括主体及副油箱，所述主体包括支架、合模机构、增压机构、油路控制阀及泵油机构，所述支架至少用于安装模具及所述合模机构；所述合模机构至少部分位于所述支架的上方，用于压合所述模具；所述增压机构包括缸体及活塞，所述缸体设置有缸膛及油体进出孔，所述活塞与所述合模机构传动连接并活动插设于所述缸膛处，所述油体进出孔与所述缸膛相连通；所述油体进出孔与所述副油箱之间设置有输油通道，所述油路控制阀安装在所述缸体与所述副油箱之间，用于控制所述输油通道的油路通断；所述泵油机构与所述缸膛管道连接。

2.如权利要求1所述的注塑成型设备，其特征在于，所述副油箱所在位置的高度高于所述缸体所在位置的高度，以在打开所述油路控制阀时，所述副油箱内的油在重力的作用下至少部分油自动流入所述缸体的缸膛内。

3.如权利要求1或2所述的注塑成型设备，其特征在于，所述支架包括模具安装块，所述模具安装块用于安装所述模具；所述合模机构包括压模板、连接杆、固定座及液压缸，所述压模板位于所述模具安装块的第一侧，所述连接杆第一端与所述压模板相连，所述连接杆第二端与所述固定座相连，所述液压缸与所述固定座相连；所述缸体安装在所述模具安装块的第二侧，所述活塞与所述固定座相连，所述模具安装块的第一侧与所述模具安装块的第二侧位置相背设置。

4.如权利要求3所述的注塑成型设备，其特征在于，所述液压缸安装在所述模具安装块的第二侧，并位于所述模具安装块与所述固定座之间。

5.如权利要求1或2所述的注塑成型设备，其特征在于，所述主体还包括缓冲塞，所述缓冲塞位于所述油体进出孔面向所述副油箱的一侧，所述缓冲塞的侧面形成有与所述油体进出孔及所述副油箱相连通的输油支路。

6.如权利要求1或2所述的注塑成型设备，其特征在于，所述副油箱内设置有储油腔及泄油腔，所述储油腔设置有用于供油进出储油腔的输油孔，所述输油孔与所述油体进出孔管道连接，所述油路控制阀位于所述输油孔与所述油体进出孔之间，所述储油腔与所述泄油腔之间设置有泄油孔，所述泄油孔的高度高于所述输油孔的高度。

7.如权利要求6所述的注塑成型设备，其特征在于，所述泄油腔的腔壁处设置有排气孔。

8.如权利要求7所述的注塑成型设备，其特征在于，所述泄油腔内设置有阻油壁，所述阻油壁用于阻挡泄油孔的油喷向所述排气孔。

9.如权利要求8所述的注塑成型设备，其特征在于，所述排气孔所在位置的高度不低于所述泄油孔所在位置的高度。

10.如权利要求6所述的注塑成型设备，其特征在于，所述副油箱还包括空气过滤器，所述储油腔设置有进气孔，所述空气过滤器安装在所述进气孔处。