CN220008888U - 一种回收热收缩膜制备系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种回收热收缩膜制备系统，包括普通膜用聚酯切片输入管道、第一混料仓以及第二混料仓，普通膜用聚酯切片输入管道的输出端分别连接第一混料仓和第二混料仓，第二混料仓的输入端进一步连接回收料制备装置；所述第一混料仓的输出端分别连接第一双螺杆挤出机和第三双螺杆挤出机；所述第二混料仓的输出端连接第二单螺杆挤出机；所述第一双螺杆挤出机和第三双螺杆挤出机的输出端将制备的A层厚片和C层厚片作为表层和底层输入拉膜机构，所述第二单螺杆挤出机的输出端将制备的B层厚片作为芯层输入拉膜机构。本申请的制备系统可用于制备含有回收料的三层结构的热收缩膜，所制得的热收缩膜具备优异的性能，并可满足环保和高品质要求。

Description

一种回收热收缩膜制备系统

技术领域

本实用新型涉及一种回收热收缩膜制备系统。

背景技术

塑料回收再生是对废旧塑料制品进行回收再生的技术。由于废旧塑料的来源不一，不同塑料制品的成份差异很大，存在老化、变色的问题，因而通过回收料制备的通常都是较为低档的塑料制品，在高品质要求的消费领域的应用很有限。例如，热收缩薄膜是一种加热后能够明显缩小尺寸的外包装材料，广泛应用作各种消费及工业用品的外包装。作为外包装材料的热收缩膜通常要求具有较好的机械性能、较大的横向拉伸率、较高的透明度以及防火性能。通过回收的废旧塑料制备的热收缩膜，通常存在肉眼可识别的透明度等方面的缺陷，只能作为工业领域的低档包材。

例如，CN 100493903 C公开了一种热收缩性聚酯系薄膜，该收缩性聚酯系薄膜为多层结构，其中一层采用PET瓶循环原料，其它层不含循环原料。该现有技术中认为PET瓶循环原料是熔融粘度、分子量、分子量分布、单体组成、结晶化度、聚合催化剂等添加剂的有无等不同的各种PET被随意混合的原料，它们的物性在每批循环原料中偏差较大。采用这样的循环原料直接制造热收缩膜，不能得到稳定的均匀的制品，此外，在采用45质量％以上的循环原料的薄膜中，无法获得足够的机械强度或热收缩性。因此，该现有技术采用了多层结构的热收缩膜，利用不含循环原料的层提供所需的机械强度和热收缩性，以规避循环原料性能不足的缺陷。

类似的，CN 101155689 B公开了一种热收缩性聚酯系薄膜，其在用聚对苯二甲酸乙二醇酯瓶等再生原料的情况下也具有良好的可印刷性能。该现有技术在含有聚对苯二甲酸乙二醇酯瓶再生原料的基层的至少一单面层叠不含有聚对苯二甲酸乙二醇酯瓶再生原料的层，且将不含有PET再生原料的层作为印刷面的热收缩性聚酯系薄膜，或层叠含有45～80重量％的聚对苯二甲酸乙二醇酯瓶再生原料的基层、和将非晶质原料作为主成分的表背层的热收缩性聚酯系薄膜，其中，在80℃的温水中浸渍10秒钟捞起后的主收缩方向的热收缩率在30％以上，与主收缩方向垂直的方向的热收缩率在10％以下。另外，该现有技术中认为，由于聚对苯二甲酸乙二醇酯瓶再生原料除了具有异种原材料或砂等杂质混入的问题，还具有熔融粘度、分子量、分子量分布、单体组成、结晶度、聚合催化剂的种类或添加量等不同的各种聚对苯二甲酸乙二醇酯瓶构成的物质，因此这些物性在再生原料的每生产批量上存在很宽的偏离。因此，添加40重量％以上这样的再生原料的薄膜存在品质的偏离大，作为热收缩性标签不能得到需要的热收缩率或机械强度的情况。

上述现有技术对回收塑料的使用，采用的是将回收料与常规原料分层处理，以掩盖回收料层的缺陷，但是回收层如果存在变色、浑浊、异味等问题是无法彻底去除的，仍然需要进行进一步的改进。

发明内容

本申请要解决的技术问题是提供一种回收热收缩膜制备系统，以减少或避免前面所提到的问题。

为解决上述技术问题，本申请提出了一种回收热收缩膜制备系统，用于制备由挤出成型的A层表面层、B层芯层和C层底层构成的回收热收缩膜，其中，所述制备系统包括普通膜用聚酯切片输入管道、第一混料仓以及第二混料仓，普通膜用聚酯切片输入管道的输出端分别连接第一混料仓和第二混料仓，第二混料仓的输入端进一步连接回收料制备装置；所述第一混料仓的输出端分别连接第一双螺杆挤出机和第三双螺杆挤出机；所述第二混料仓的输出端连接第二单螺杆挤出机；所述第一双螺杆挤出机和第三双螺杆挤出机的输出端将制备的A层厚片和C层厚片作为表层和底层输入拉膜机构，所述第二单螺杆挤出机的输出端将制备的B层厚片作为芯层输入拉膜机构。

优选地，所述回收料制备装置包括功能母料制备装置、聚酯回收颗粒制备装置以及利用功能母料制备装置制备的功能母料和聚酯回收颗粒制备装置制备的聚酯回收颗粒混合制备回收料的混合制备装置；其中，所述功能母料制备装置包括聚酯载体干燥机，碳酸镁干燥机，十二烷基苯磺酸钠干燥机以及高速混合机；所述高速混合机通过输入管道分别连接酯载体干燥机、碳酸镁干燥机、十二烷基苯磺酸钠干燥机、苯基膦酸二乙酯输料管以及十三烷醇硬脂酸酯输料管；所述高速混合机通过输出管道连接挤出机，挤出机的输出端连接水冷切粒机。

优选地，所述聚酯回收颗粒制备装置包括粉碎机、风干风选机、脱色清洗机以及回收颗粒干燥机，其中，粉碎机用于对回收的PET瓶或热收缩膜标签进行粉碎，粉碎机的输出端连接风干风选机，风干风选机的输出端连接脱色清洗机，脱色清洗机的输出端连接回收颗粒干燥机。

优选地，所述混合制备装置包括混合挤出机、回收料水冷切粒机以及回收料干燥机，其中，混合挤出机的输入端分别连接功能母料制备装置和聚酯回收颗粒制备装置的输出端，混合挤出机的输出端连接回收料水冷切粒机，回收料水冷切粒机的输出端连接回收料干燥机。

优选地，所述碳酸镁干燥机的输入端进一步连接有碳酸镁粉碎机。

本申请的制备系统可用于制备含有回收料的三层结构的热收缩膜，所制得的热收缩膜具备优异的性能，并可满足环保和高品质要求。

附图说明

以下附图仅旨在于对本申请做示意性说明和解释，并不限定本申请的范围。

图1显示了根据本申请的一个具体实施例的回收热收缩膜的剖面结构示意图。

图2显示的是用于本申请的回收热收缩膜的制备系统的结构示意图。

图3显示的是本实用新型的回收热收缩膜的回收料制备装置的结构示意图。

图4显示的是本实用新型的功能母料制备装置的结构示意图。

具体实施方式

为了对本申请的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本申请的具体实施方式。其中，相同的部件采用相同的标号。

如图1所示，其显示了根据本申请的一个具体实施例的回收热收缩膜的剖面结构示意图，图中所示热收缩膜由挤出成型的A层表面层、B层芯层和C层底层构成，A层和C层分别设置于B层的两侧且均由普通膜用聚酯制成，B层由具有芯层总质量的5wt％～95wt％的回收料与普通膜用聚酯制成。

具体地，本申请的回收料由经过熔融改性的聚酯回收颗粒制备而成，其中，所述聚酯回收颗粒可以是回收的PET瓶或热收缩膜标签经粉碎、脱色、清洗后获得的透明颗粒。本申请通过在聚酯回收颗粒中添加功能母料的方式对聚酯回收颗粒进行熔融改性处理，从而制得回收料。将一定比例，例如总质量的5％～95％wt的回收料添加到膜用聚酯中，就可以用于生产具有回收料的热收缩薄膜的芯层。

在一个具体实施例中，本申请的回收料由60～80wt％的聚酯回收颗粒与20～40wt％的功能母料混合制备而成，所述聚酯回收颗粒由回收的PET瓶或热收缩膜标签制备而成，其中，所述功能母料由聚酯载体以及苯基膦酸二乙酯、十二烷基苯磺酸钠、十三烷醇硬脂酸酯、碳酸镁组成。在一个具体实施例中，本申请的回收料可以通过如下方法制备而成：将回收的PET瓶或热收缩膜标签经粉碎、脱色、清洗后获得的透明颗粒作为聚酯回收颗粒，选取平均粒径为100～150μm的聚酯回收颗粒与制备的功能母料均匀混合，然后经挤出机熔融挤出、切粒，获得回收料。

其中，本申请的功能母料可以通过如下方法制备而成：将颗粒状聚酯载体和苯基膦酸二乙酯、十二烷基苯磺酸钠、十三烷醇硬脂酸酯和碳酸镁均匀混合，然后经挤出机熔融挤出、切粒，即可获得本申请的功能母料。其中，所述功能母料中各组分的含量优选为：聚酯载体100～150重量份，苯基膦酸二乙酯25～30重量份，十二烷基苯磺酸钠5～10重量份，十三烷醇硬脂酸酯15～20重量份，碳酸镁5～10重量份。

本申请的功能母料中的聚酯载体优选为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸丙二醇酯、聚对苯二甲酸1，4-环己烷二甲醇酯(PCT)、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸丙二醇酯及其共聚物。特别优选为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)及其共聚物。

本申请的聚酯载体制备方法以PET为例。优选的制备方法包括以下步骤：首先，通过对苯二甲酸或对苯二甲酸二甲酯与乙二醇进行酯化或酯交换反应，制得对苯二甲酸双羟乙酯。然后，在高温、真空条件下使用催化剂进行缩聚反应，将对苯二甲酸双羟乙酯缩聚为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。在具体实施例中，可以使用对苯二甲酸、乙二醇、环已烷二甲醇、催化剂和热稳定剂作为原料进行酯化反应；或者使用对苯二甲酸、乙二醇、间苯二甲酸、催化剂和热稳定剂作为原料进行酯化反应。催化剂可以选用Ti/Si系非重金属催化剂、三氧化二锑中的任一种化合物，其加入量为聚酯质量的0.01～0.09％。热稳定剂可以选用磷酸类化合物，如磷酸、亚磷酸、多磷酸、磷酸三甲酯、磷酸三苯酯、磷酸三乙酯中的任一种，其加入量为聚酯质量的0.0003～0.030％。

在本申请的另一个具体实施例中，本申请的聚酯载体可以通过如下方法制备而成：在20L通用聚合反应釜中加入5.0kg对苯二甲酸、2.2kg乙二醇、1.10g二氧化锗，在230～265℃、0.2～0.3Mpa(表压)条件下进行酯化反应，待出水量达到1200ml时，泄压至常压，加入1.025g磷酸三苯酯，常压搅拌10分钟，升温降压至280℃以下且压力低于100Pa，经过1～3小时的反应，进行挤出、切粒、干燥，最终获得聚酯载体。

在本申请的一个具体实施例中，本申请的功能母料可以选择与聚酯载体的制备同步获得。例如，以PET作为聚酯载体为例，本申请的功能母料的制备方法可以包括如下步骤：首先，通过对苯二甲酸或对苯二甲酸二甲酯与乙二醇进行酯化反应，制得对苯二甲酸双羟乙酯。然后，在高温、真空条件下使用催化剂进行缩聚反应，将对苯二甲酸双羟乙酯缩聚为PET聚酯载体。在上述步骤中，可以选择在酯化反应阶段或者选择在缩聚反应阶段投入功能母料中除聚酯载体之外的其它成分。最后生成的就是包含PET聚酯载体以及其它成分的功能母料的熔体，熔体经挤出、切粒，即可获得本申请的功能母料。在本具体实施例中，可以使用对苯二甲酸、乙二醇、环已烷二甲醇、催化剂和热稳定剂作为原料进行酯化反应；或者使用对苯二甲酸、乙二醇、间苯二甲酸、催化剂和热稳定剂作为原料进行酯化反应。催化剂可以选用Ti/Si系非重金属催化剂、三氧化二锑中的任一种化合物，其加入量为聚酯质量的0.01～0.09％。热稳定剂可以选用磷酸类化合物，如磷酸、亚磷酸、多磷酸、磷酸三甲酯、磷酸三苯酯、磷酸三乙酯中的任一种，其加入量为聚酯质量的0.0003～0.030％。

在本申请的另一个具体实施例中，本申请的功能母料可以选择通过如下方法制备而成：在通用聚合反应釜中加入对苯二甲酸、乙二醇、二氧化锗，在230～265℃、0.2～0.3Mpa(表压)下进行酯化反应，酯化结束后，泄压至常压，加入磷酸三苯酯以及功能母料中除聚酯载体之外的其它成分，常压搅拌10分钟，升温降压至280℃以下且压力低于100Pa，经过1～3小时的反应，最后进行挤出、切粒、干燥，最终获得功能母料。

如前所述，在本申请的一个优选实施例中，本申请的功能母料可以选择通过如下方法制备而成：将颗粒状聚酯载体和苯基膦酸二乙酯、十二烷基苯磺酸钠、十三烷醇硬脂酸酯和碳酸镁均匀混合，然后经挤出机熔融挤出、切粒，即可获得所述功能母料。

更具体地，本申请的功能母料的制备步骤包括：首先，将100～150重量份的聚酯载体在65℃～75℃下干燥处理4小时，将5～10重量份的碳酸镁研磨至粒径0.3～0.5μm，并在65℃～75℃下干燥处理4小时，将5～10重量份的十二烷基苯磺酸钠65℃～75℃下干燥处理4小时。之后，将经过干燥处理的聚酯载体、碳酸镁、十二烷基苯磺酸钠与25～30重量份的苯基膦酸二乙酯，5～10重量份的十二烷基苯磺酸钠，15～20重量份的十三烷醇硬脂酸酯加入高速混合机中预分散混合，转速在1000～1500rpm，混合15～30分钟，形成混合料。然后，将混合料通过单螺杆挤出机进行熔融挤出，挤出机加热区温度均为265℃～275℃，之后水冷造粒。最后即可获得功能母料。

如前所述，本申请的回收料是由60～80wt％的聚酯回收颗粒与20～40wt％的功能母料混合制备而成，因而回收料的制备方法除了包含前面所述的功能母料的制备步骤之外，还包含聚酯回收颗粒的制备步骤以及与功能母料混合制备回收料的步骤。

例如，本申请的聚酯回收颗粒的制备步骤为：将回收的PET瓶或热收缩膜标签经粉碎、脱色、清洗后获得的透明颗粒作为聚酯回收颗粒。其中，通常回收的PET饮料瓶一般都带有标签，其中大部分是与瓶身结合紧密的热收缩膜标签，少部分采用的是粘接的易撕型标签，易撕型标签密度很小，粉碎后很容易分选剔除。回收的PET瓶需去除瓶盖，仅利用瓶身。现有大多数的PET饮料瓶的瓶口部分通常采用的是一体成型工艺，瓶口部分与瓶身的材料相同。有些特殊领域的瓶子，例如医疗领域的注射瓶，其瓶口和瓶身部分的材料不同，且可能带有病菌，需剔除。

因此，本申请的聚酯回收颗粒的制备步骤进一步包括：将回收的PET瓶或热收缩膜标签进行粉碎，粉碎的同时进行风干，风干后经风选去除低密度和高密度的杂物。由于饮料瓶中可能会残留液体，因此需要在粉碎的同时进行风干操作，以避免颗粒物粘结难以干燥，干燥之后的物料就容易进行风选操作了。

风选之后的物料需通过溶剂进行脱色处理。例如可以选择本领域常用的脱色溶剂进行脱色处理。在一个具体实施例中，可以选择由20～30wt％的丙二醇二乙酸酯、50～60wt％的二甲亚砜以及10～30wt％的活性炭制备获得脱色剂。将物料和脱色剂按照体积比1:2的比例浸泡10～24小时，同时以20～30转/分钟的速度持续搅拌。

脱色处理之后排出液体，然后注入清水静置，通过浮选清洗将活性炭去除。物料与清水的质量比优选为1:3～1:5之间。吸附了液体的活性炭密度大沉入水底，PET颗粒密度小漂浮在上层，因而很容易通过浮选将PET颗粒捞出，从而剔除活性炭。另外，通过浮选也可以将之前风选没有除尽的高密度杂质进一步去除。浮选过程也具有清洗的作用，可以反复操作多次(由于活性炭颜色深，是否除尽很容易看出，因而可以根据观察的情况选择浮选的次数)。

在浮选的同时，由于物料也进行了反复清洗，优选在注入的清水中添加1.5～3％清水总质量的氢氧化钠和0.5～1.0％清水总质量的乙醇胺，以对物料进行表面处理，尽量去除附着的溶剂，同时改变物料的表面性状，有便于后续的改性处理。

浮选清洗之后的物料需进行干燥，分选出粒径100～150μm的聚酯回收颗粒备用。检测制备的聚酯回收颗粒的含水率需低于0.1％。

最后，聚酯回收颗粒与功能母料的混合制备回收料的步骤包括：将制备的平均粒径为100～150μm的聚酯回收颗粒与制得的功能母料按照比例均匀混合，然后输入单螺杆挤出机，经熔体过滤去除杂质然后挤出，挤出机加热区温度均为265℃～275℃，之后水冷造粒，最后制备获得回收料。

实施例1-3

以下表所示重量份的原料配比制备功能母料1-3。

将上述实施例中的聚酯载体在65℃～75℃下干燥处理4小时，将碳酸镁研磨至粒径0.3～0.5μm，并在65℃～75℃下干燥处理4小时，将十二烷基苯磺酸钠65℃～75℃下干燥处理4小时，将经过干燥处理的聚酯载体、碳酸镁、十二烷基苯磺酸钠与实施例中其它组分加入高速混合机中预分散混合，转速在1000～1500 rpm，混合15～30分钟，形成混合料；然后将混合料通过单螺杆挤出机进行熔融挤出，挤出机加热区温度均为265℃～275℃，之后水冷造粒，最后分别制得功能母料1-3。

实施例4-6

将制备的平均粒径为100～150μm的聚酯回收颗粒分别与功能母料1-3均匀混合，输入挤出机，经熔体过滤去除杂质然后挤出、切粒，获得回收料。

将制得的回收料直接投入双螺杆挤出机内，调整双螺杆挤出机的温度为270℃～280℃，熔融后，经过过滤，挤出厚片。制得厚片之后，将上述厚片在50℃～90℃温度下预热，进入300℃～500℃的红外加热区，用40～150m/min的线速度进行纵向拉伸，纵向拉伸倍率是3.0～4.5，得到拉伸片。然后，将拉伸片在90℃～120℃温度下预热，在100℃～160℃温度下进行横向拉伸，横向拉伸倍率是3.0～4.5。之后在165℃～250℃温度下定型，再经过100℃～50℃温度冷却，定型、冷却、收卷，制得厚度为50μm的热收缩膜。

其中，实施例4中，聚酯回收颗粒与功能母料1混合，重量份之比为4:1，制得热收缩膜4。实施例5中，聚酯回收颗粒与功能母料2混合，重量份之比为3:1，制得热收缩膜5。实施例6中，聚酯回收颗粒与功能母料3混合，重量份之比为7:3，制得热收缩膜6。制得的热收缩膜4-6密封存放于室温一周无明显异味。

分别测量热收缩膜4-6的性能参数如表所示。

通过上述性能参数可见，回收的聚酯颗粒经过添加本申请的功能母料，经过熔融改性处理后获得的回收料可以直接用于制备热收缩膜，所制得的热收缩膜既满足环保要求，又可以基本维持原有热收缩膜的品质。

对比例1-3

作为对比，以下表所示重量份的原料配比制备对比功能母料1-3。

	对比例1	对比例2	对比例3
				聚酯载体	100(PET)	125(PETG)	150(PET)
苯基膦酸二乙酯	0	40	43
				十二烷基苯磺酸钠	8	0	14
十三烷醇硬脂酸酯	25	28	0
				碳酸镁	5	8	10

对比例4-7

通过同样的工艺，制备厚度为50μm的对比热收缩膜4-6。其中，对比例4中，聚酯回收颗粒与对比功能母料1混合，重量份之比为4:1，制得对比热收缩膜4。对比例5中，聚酯回收颗粒与对比功能母料2混合，重量份之比为3:1，制得对比热收缩膜5。对比例6中，聚酯回收颗粒与对比功能母料3混合，重量份之比为7:3，制得对比热收缩膜6。对比例7中不添加任何功能母料，直接由聚酯回收颗粒制得厚度50μm的对比热收缩膜7。制得的对比热收缩膜4-7密封存放于室温一周可察觉明显异味。

分别测量对比热收缩膜4-7的性能参数如表所示。

对比例8-10

通过同样的工艺，制备厚度为50μm的对比热收缩膜8-10。其中，对比例8中的聚酯回收颗粒分选清洗时只添加氢氧化钠，对比例9中的聚酯回收颗粒分选清洗时只添加乙醇胺，对比例10中的聚酯回收颗粒分选清洗时未添加氢氧化钠和乙醇胺。与前述实施例1-3类似，对比例8中，聚酯回收颗粒与功能母料1混合，重量份之比为4:1，制得对比热收缩膜8。对比例9中，聚酯回收颗粒与功能母料2混合，重量份之比为3:1，制得对比热收缩膜9。对比例10中，聚酯回收颗粒与功能母料3混合，重量份之比为7:3，制得对比热收缩膜10。

通过对比可见，清洗过程中添加氢氧化钠和乙醇胺可适当提升热收缩膜的性能。

下面参照附图进一步说明本申请的三层结构的热收缩膜的制备方法。具体地，本申请的热收缩膜的制备方法包括如下步骤。

首先，将普通膜用聚酯切片经过电子秤计量，进入混合料仓中进行混合，之后分别投入第一双螺杆挤出机和第三双螺杆挤出机内。

同时，将普通膜用聚酯切片和芯层总质量的5wt％～95wt％的回收料分别经过电子秤计量，进入混合料仓中进行混合，之后进入第二单螺杆挤出机内。

然后，调整第一和第三双螺杆挤出机的温度为270℃～280℃，第二单螺杆挤出机的温度为265℃～280℃；熔融后，经过过滤，以第一和第三双螺杆挤出机挤出的物料作为A层和C层，第二单螺杆挤出机挤出的物料作为B层，经过多层共挤工艺制成三层复合的厚片。

制得厚片之后，将上述厚片在50℃～90℃温度下预热，进入300℃～500℃的红外加热区，用40～150m/min的线速度进行纵向拉伸，纵向拉伸倍率是3.0～4.5，得到拉伸片。然后，将拉伸片在90℃～120℃温度下预热，在100℃～160℃温度下进行横向拉伸，横向拉伸倍率是3.0～4.5。之后在165℃～250℃温度下定型，再经过100℃～50℃温度冷却，定型、冷却、收卷，制得本申请的热收缩膜。

实施例11-13

通过上述方法制备三层结构的热收缩膜，各性能参数如下表所示。

下面参照附图，进一步详细说明本申请的回收热收缩薄膜的制备系统。

如图，本申请的回收热收缩薄膜的制备系统可用于制备如图1所示的由挤出成型的A层表面层、B层芯层和C层底层构成的回收热收缩膜。

其中，如图2所示，本申请的制备系统包括普通膜用聚酯切片输入管道500、第一混料仓501以及第二混料仓502，普通膜用聚酯切片输入管道500的输出端分别连接第一混料仓501和第二混料仓502，第二混料仓502的输入端进一步连接回收料制备装置1000；所述第一混料仓501的输出端分别连接第一双螺杆挤出机503和第三双螺杆挤出机504；所述第二混料仓502的输出端连接第二单螺杆挤出机505；所述第一双螺杆挤出机503和第三双螺杆挤出机504的输出端将制备的A层厚片和C层厚片作为表层和底层输入拉膜机构400，所述第二单螺杆挤出机505的输出端将制备的B层厚片作为芯层输入拉膜机构400。

本申请的制备系统工作时，将普通膜用聚酯切片分别通过普通膜用聚酯切片输入管道500输入第一混料仓501和第二混料仓502，同时将制备的回收料通过回收料制备装置100输入第二混料仓502，第一混料仓501中的普通膜用聚酯切片分别通过第一双螺杆挤出机503和第三双螺杆挤出机504制备获得A层厚片和C层厚片，第二混料仓502通过第二单螺杆挤出机505制备获得B层厚片，分别将A层厚片、B层厚片以及C层厚片输入拉膜机构400，从而制备获得图1所示的三层结构的回收热收缩膜。

进一步地，本申请的回收料制备装置1000包括功能母料制备装置100、聚酯回收颗粒制备装置200以及利用功能母料制备装置100制备的功能母料和聚酯回收颗粒制备装置200制备的聚酯回收颗粒混合制备回收料的混合制备装置300，如图3所示。

其中，如图4所示，功能母料制备装置100包括聚酯载体干燥机10，碳酸镁干燥机20，十二烷基苯磺酸钠干燥机30以及高速混合机60；高速混合机60通过输入管道61分别连接酯载体干燥机10、碳酸镁干燥机20、十二烷基苯磺酸钠干燥机30、苯基膦酸二乙酯输料管40以及十三烷醇硬脂酸酯输料管50；高速混合机60通过输出管道62连接挤出机70，挤出机70的输出端连接水冷切粒机71。

功能母料制备装置100工作时，聚酯载体输入到聚酯载体干燥机10中在65℃～75℃下干燥处理4小时，碳酸镁颗粒输入到碳酸镁干燥机20中在65℃～75℃下干燥处理4小时，十二烷基苯磺酸钠输入到十二烷基苯磺酸钠干燥机30中在65℃～75℃下干燥处理4小时，经过干燥处理的聚酯载体、碳酸镁、十二烷基苯磺酸钠通过高速混合机60的输入管道61输入高速混合机60，同时苯基膦酸二乙酯、十三烷醇硬脂酸酯也分别通过苯基膦酸二乙酯输料管40和十三烷醇硬脂酸酯输料管50经由输入管道61输入高速混合机60。高速混合机60对输入的原料进行预分散混合，转速在1000～1500rpm，混合15～30分钟，形成混合料。混合料通过高速混合机60的输出管道62输入挤出机70，并通过挤出机70进行熔融挤出，挤出机加热区温度均为265℃～275℃。挤出机70挤出的熔融母料最后输入水冷切粒机71，通过水冷造粒制备获得功能母料。

进一步地，碳酸镁干燥机20的输入端还可以连接碳酸镁粉碎机21，用于将碳酸镁粉碎至粒径0.3～0.5μm，以便于下一步的干燥处理。

另外，水冷切粒机71的输出端还可以进一步连接母料干燥机72，用于对母料颗粒进行干燥处理，以利于母料的长期保存。

进一步地，如图3所示，聚酯回收颗粒制备装置200包括粉碎机201、风干风选机202、脱色清洗机203以及回收颗粒干燥机204，其中，粉碎机201用于对回收的PET瓶或热收缩膜标签进行粉碎，粉碎机201的输出端连接风干风选机202，风干风选机202的输出端连接脱色清洗机203，脱色清洗机203的输出端连接回收颗粒干燥机204。

聚酯回收颗粒制备装置200工作时，粉碎机201首先对回收的PET瓶或热收缩膜标签进行粉碎，然后进入风干风选机202进行风干的同时进行风选，风选之后进入脱色清洗机203进行脱色清洗操作，最后进入回收颗粒干燥机204进行干燥处理。

功能母料制备装置100制备的功能母料和聚酯回收颗粒制备装置200制备的聚酯回收颗粒最后输入混合制备装置300制备回收料。

其中，如图3所示，混合制备装置300包括混合挤出机301、回收料水冷切粒机302以及回收料干燥机303。混合挤出机301的输入端分别连接功能母料制备装置100和聚酯回收颗粒制备装置200的输出端，混合挤出机301的输出端连接回收料水冷切粒机302，回收料水冷切粒机302的输出端连接回收料干燥机303。

混合制备装置300工作时，分别由功能母料制备装置100和聚酯回收颗粒制备装置200的输出端向混合挤出机301输入功能母料和聚酯回收颗粒，经过混合挤出机301混合并熔融挤出，然后进入水冷切粒机302进行水冷造粒，最后输入回收料干燥机303进行干燥处理，以制备含水率需低于0.1％的回收料并输入第二混料仓502。

综上所述，本申请的制备系统可用于制备含有回收料的三层结构的热收缩膜，所制得的热收缩膜具备优异的性能，并可满足环保和高品质要求。

本领域技术人员应当理解，虽然本申请是按照多个实施例的方式进行描述的，但是并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案。说明书中如此叙述仅仅是为了清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体加以理解，并将各实施例中所涉及的技术方案看作是可以相互组合成不同实施例的方式来理解本申请的保护范围。

以上所述仅为本申请示意性的具体实施方式，并非用以限定本申请的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本申请的构思和原则的前提下所作的等同变化、修改与结合，均应属于本申请保护的范围。

Claims (5)

1.一种回收热收缩膜制备系统，用于制备由挤出成型的A层表面层、B层芯层和C层底层构成的回收热收缩膜，其特征在于，所述制备系统包括普通膜用聚酯切片输入管道(500)、第一混料仓(501)以及第二混料仓(502)，普通膜用聚酯切片输入管道(500)的输出端分别连接第一混料仓(501)和第二混料仓(502)，第二混料仓(502)的输入端进一步连接回收料制备装置(1000)；所述第一混料仓(501)的输出端分别连接第一双螺杆挤出机(503)和第三双螺杆挤出机(504)；所述第二混料仓(502)的输出端连接第二单螺杆挤出机(505)；所述第一双螺杆挤出机(503)和第三双螺杆挤出机(504)的输出端将制备的A层厚片和C层厚片作为表层和底层输入拉膜机构(400)，所述第二单螺杆挤出机(505)的输出端将制备的B层厚片作为芯层输入拉膜机构(400)。

2.如权利要求1所述的制备系统，其特征在于，所述回收料制备装置(1000)包括功能母料制备装置(100)、聚酯回收颗粒制备装置(200)以及利用功能母料制备装置(100)制备的功能母料和聚酯回收颗粒制备装置(200)制备的聚酯回收颗粒混合制备回收料的混合制备装置(300)；其中，所述功能母料制备装置(100)包括聚酯载体干燥机(10)，碳酸镁干燥机(20)，十二烷基苯磺酸钠干燥机(30)以及高速混合机(60)；所述高速混合机(60)通过输入管道(61)分别连接酯载体干燥机(10)、碳酸镁干燥机(20)、十二烷基苯磺酸钠干燥机(30)、苯基膦酸二乙酯输料管(40)以及十三烷醇硬脂酸酯输料管(50)；所述高速混合机(60)通过输出管道(62)连接挤出机(70)，挤出机(70)的输出端连接水冷切粒机(71)。

3.如权利要求2所述的制备系统，其特征在于，所述聚酯回收颗粒制备装置(200)包括粉碎机(201)、风干风选机(202)、脱色清洗机(203)以及回收颗粒干燥机(204)，其中，粉碎机(201)用于对回收的PET瓶或热收缩膜标签进行粉碎，粉碎机(201)的输出端连接风干风选机(202)，风干风选机(202)的输出端连接脱色清洗机(203)，脱色清洗机(203)的输出端连接回收颗粒干燥机(204)。

4.如权利要求3所述的制备系统，其特征在于，所述混合制备装置(300)包括混合挤出机(301)、回收料水冷切粒机(302)以及回收料干燥机(303)，其中，混合挤出机(301)的输入端分别连接功能母料制备装置(100)和聚酯回收颗粒制备装置(200)的输出端，混合挤出机(301)的输出端连接回收料水冷切粒机(302)，回收料水冷切粒机(302)的输出端连接回收料干燥机(303)。

5.如权利要求4所述的制备系统，其特征在于，所述碳酸镁干燥机(20)的输入端进一步连接有碳酸镁粉碎机(21)。