CN220006350U - 一种适用于散热器的焊接治具 - Google Patents

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徐国祥
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Abstract

本实用新型涉及一种适用于散热器的焊接治具,包括固定机架,所述固定机架上连接有固定平台,所述固定平台上设有用于放置产品的产品凹槽,所述固定机架的左侧和右侧分别连接有用于压紧产品左侧和右侧的第一压紧组件和第二压紧组件,所述第一压紧组件和第二压紧组件之间设有滑轨,所述滑轨位于产品凹槽的前侧和后侧设置,所述滑轨上连接有滑块,所述滑块与驱动电机相驱动连接,所述滑块上连接有焊接固定板,所述焊接固定板上连接有焊接气缸,所述焊接气缸的驱动轴之间连接有辅助焊接板,所述辅助焊接板上开设有匹配于产品的焊接孔条。本实用新型能实现快速的定位,提高焊接的质量,从而达到降低成本的目的。

Description

一种适用于散热器的焊接治具
技术领域
本实用新型涉及一种适用于散热器的焊接治具。
背景技术
散热器主要的功能是将产品的温度降低,使产品能长久的工作,且不会影响产品的性能,但是为了适应现阶段散热需求,散热器越来越大型化、功能化、复杂化受产品结构限制,无法通过模具和压铸一次性达到客户要求,从而需要将其一分为二,在采用焊接进行组合在一起,此时需要进行焊接处理,而在焊接的过程中,经检索,专利:一种散热器焊接治具(CN202220166761.4),包括底板、连接柱和盖板,所述底板设有仿形槽,所述仿形槽内对角位置设有两个铜板定位柱,所述底板横向设有四个安装台、竖向设有四块FIN片定位板,所述安装台设有配合孔,所述连接柱配合安装于配合孔,所述盖板下表面设有固定凹槽,所述连接柱另一端固定安装于固定凹槽,本实用新型在散热器焊接时,将铜板置于底板上的仿形槽,通过底板上的两个铜板定位柱进行固定,两侧的FIN片定位板定位FNI片,再由盖板锁住,防止铜板与FIN焊接时接触不良,此装置可实现散热器铜板与FIN的快速定位,可显著提高散热器拼装的效率和精度。但上述的结构虽然可以提高焊接的效率,但是针对不同的焊点需要匹配的焊孔来匹配,从而增加了成本。
有鉴于上述的缺陷,本设计人,积极加以研究创新,以期创设一种新型结构的适用于散热器的焊接治具,使其更具有产业上的利用价值。
实用新型内容
为解决上述技术问题,本实用新型的目的是提供一种适用于散热器的焊接治具。
为实现上述目的,本实用新型采用如下技术方案:
一种适用于散热器的焊接治具,包括固定机架,所述固定机架上连接有固定平台,所述固定平台上设有用于放置产品的产品凹槽,所述固定机架的左侧和右侧分别连接有用于压紧产品左侧和右侧的第一压紧组件和第二压紧组件,所述第一压紧组件和第二压紧组件之间设有滑轨,所述滑轨位于产品凹槽的前侧和后侧设置,所述滑轨上连接有滑块,所述滑块与驱动电机相驱动连接,所述滑块上连接有焊接固定板,所述焊接固定板上连接有焊接气缸,所述焊接气缸的驱动轴之间连接有辅助焊接板,所述辅助焊接板上开设有匹配于产品的焊接孔条。
优选地,所述的一种适用于散热器的焊接治具,所述第一压紧组件和第二压紧组件为相同的结构。
优选地,所述的一种适用于散热器的焊接治具,所述第一压紧组件包括压紧气缸,所述压紧气缸连接在固定机架的底面上,所述压紧气缸的驱动轴上连接有用于压紧产品侧边的压紧板。
优选地,所述的一种适用于散热器的焊接治具,所述焊接孔条的长度大于产品焊接的长度,同时焊接孔条的宽度大于产品焊接的宽度。
优选地,所述的一种适用于散热器的焊接治具,所述辅助焊接板采用钢材一体压制成型。
借由上述方案,本实用新型至少具有以下优点:
本实用新型通过实现对产品快速的焊接,同时还能针对不同焊接的位置确保焊接的质量,从而保证产品的质量,减少复工,达到降低成本的目的。本实用新型还能通过可移动的辅助焊接板来实现不同位置的焊接,使其达到降低成本的目的。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述,为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段,并可依照说明书的内容予以实施,以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案,下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍,应当理解,以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例,因此不应被看作是对范围的限定,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本实用新型的结构示意图;
图2是本实用新型的固定平台及辅助焊接板的结构示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本申请实施例中的附图,对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本申请一部分实施例,而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此,以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围,而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本申请保护的范围。
实施例
如图1和图2所示,一种适用于散热器的焊接治具,包括固定机架1,所述固定机架1上连接有固定平台2,所述固定平台2上设有用于放置产品的产品凹槽3,所述固定机架1的左侧和右侧分别连接有用于压紧产品左侧和右侧的第一压紧组件4和第二压紧组件5,所述第一压紧组件4和第二压紧组件5之间设有滑轨6,所述滑轨6位于产品凹槽3的前侧和后侧设置,所述滑轨6上连接有滑块,所述滑块与驱动电机相驱动连接,所述滑块上连接有焊接固定板7,所述焊接固定板7上连接有焊接气缸8,所述焊接气缸8的驱动轴之间连接有辅助焊接板9,所述辅助焊接板9上开设有匹配于产品的焊接孔条10。
本实用新型中所述第一压紧组件4和第二压紧组件5为相同的结构,其中,所述第一压紧组件4包括压紧气缸41,所述压紧气缸41连接在固定机架1的底面上,所述压紧气缸41的驱动轴上连接有用于压紧产品侧边的压紧板42。
本实用新型中所述焊接孔条10的长度大于产品焊接的长度,同时焊接孔条的宽度大于产品焊接的宽度。
本实用新型中所述辅助焊接板9采用钢材一体压制成型。
本实用新型的工作原理如下:
具体操作时,首先需要将产品拼装完成,产品的下半部分上设有若干排连接柱,而产品的上半部分设有与连接柱匹配的开孔,其中,开孔的直径略大于连接柱的直径(开孔为11.2mm,连接柱为11.0mm),在两者拼接后通过螺栓在产品的侧边将它们固定在某一位置(该位置为连接柱凸出上半部分0.5mm左右),接着将产品的下半部分放置在产品凹槽内,通过第一压紧组件和第二压紧组件将产品固定,然后通过移动辅助焊接板来实现对连接柱的焊接(采用摩擦焊接),焊接装置为现有技术,这边不作任何的赘述,在焊接完成后,将产品取出。
应注意到:相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项,因此,一旦某一项在一个附图中被定义,则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本申请的描述中,需要说明的是,术语“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本申请的限制。此外,术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述,而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外,术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或竖直,而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平,并不是表示该结构一定要完全水平,而是可以稍微倾斜。
在本申请的描述中,还需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式,并不用于限制本实用新型,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型技术原理的前提下,还可以做出若干改进和变型,这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种适用于散热器的焊接治具,其特征在于:包括固定机架(1),所述固定机架(1)上连接有固定平台(2),所述固定平台(2)上设有用于放置产品的产品凹槽(3),所述固定机架(1)的左侧和右侧分别连接有用于压紧产品左侧和右侧的第一压紧组件(4)和第二压紧组件(5),所述第一压紧组件(4)和第二压紧组件(5)之间设有滑轨(6),所述滑轨(6)位于产品凹槽(3)的前侧和后侧设置,所述滑轨(6)上连接有滑块,所述滑块与驱动电机相驱动连接,所述滑块上连接有焊接固定板(7),所述焊接固定板(7)上连接有焊接气缸(8),所述焊接气缸(8)的驱动轴之间连接有辅助焊接板(9),所述辅助焊接板(9)上开设有匹配于产品的焊接孔条(10)。
2.根据权利要求1所述的一种适用于散热器的焊接治具,其特征在于:所述第一压紧组件(4)和第二压紧组件(5)为相同的结构。
3.根据权利要求1或2所述的一种适用于散热器的焊接治具,其特征在于:所述第一压紧组件(4)包括压紧气缸(41),所述压紧气缸(41)连接在固定机架(1)的底面上,所述压紧气缸(41)的驱动轴上连接有用于压紧产品侧边的压紧板(42)。
4.根据权利要求1所述的一种适用于散热器的焊接治具,其特征在于:所述焊接孔条(10)的长度大于产品焊接的长度,同时焊接孔条的宽度大于产品焊接的宽度。
5.根据权利要求1所述的一种适用于散热器的焊接治具,其特征在于:所述辅助焊接板(9)采用钢材一体压制成型。
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