CN220005439U - 一模三出的型材挤压模具 - Google Patents

Abstract

一种一模三出的型材挤压模具，包括三个相互独立且形状大小一致的成型腔；从模具的横截面角度观察，三个成型腔的布置位置为左右对称，其中两成型腔被布置于模具上部的左右两侧，剩余一成型腔被布置于模具的下部；其中，三个成型腔横截面图形的中心位于以模具中心为圆心的同一圆周上。本案中的模具在下沉前流入和流出三个成型腔的铝料具有相同的流速，在模具下沉后，流入和流出三个成型腔的铝料的流速也不会相差过大，不仅大大提高了型材的挤出精度，还提高了模具的使用寿命。

Description

一模三出的型材挤压模具

技术领域

本实用新型涉及挤压模具技术领域，具体涉及一种一模三出的型材挤压模具。

背景技术

铝具有良好的耐蚀性和耐候性，良好的塑性和加工性能，良好的导热性和导电性，良好的耐低温性能，良好的力学性能。此外，铝材的高温性能、成形性能、铆接性、胶合性以及表面处理性能等也比较好。因此，铝材在航天、航海、航空、汽车、交通运输、桥梁、建筑等各个领域都获得了十分广泛的应用。

为了满足庞大的市场需求，现有技术中出现了可以一模三出的挤压模具（见图1），即模具1具有三个相互独立的成型腔1b。在安装时，铝棒中心1d正对模具中心1a，三个成型腔1b被布置成“品”字形，即模具1上部布置一成型腔1b，下部布置两成型腔1b，众所周知，越靠近铝棒1c中心的铝料流速越快，所以为了使挤出的三支型材具有同步的流速，三个成型腔1b截面图形的中心位于以模具中心1a为圆心的同一圆周上。

但是在长期使用中发现，模具1因为自身重量大，很容易出现下沉现象（见图2），在下沉过程中模具出现下移，导致模具中心1a低于铝棒1a中心，这样位于上部的成型腔1b相较于之前更靠近铝棒中心1d，导致进入其腔内的铝料的流速加快；而位于下部的两成型腔1b相较于之前逐渐远离铝棒中心1d，导致进入下部两腔内的铝料流速变慢；除此以外，因为下部两成型腔1b的布置，增大了铝料的流出面积，降低了铝料的流出压力，进而进一步降低了铝料的流速。综上所述，在模具1下沉的过程中，流入上部成型腔1b的铝料的流速远远大于流入下部两成型腔1b的流速，导致上下支型材的挤出速度差距过大，轻则影响型材的挤出精度，重则直接导致型材的报废。

因此，如何解决上述现有技术存在的不足，便成为本实用新型所要研究解决的课题。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种一模三出的型材挤压模具。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种一模三出的型材挤压模具，包括三个相互独立且形状大小一致的成型腔；

从模具的横截面角度观察，三个成型腔的布置位置为左右对称，其中两成型腔被布置于模具上部的左右两侧，剩余一成型腔被布置于模具的下部；其中，三个成型腔横截面图形的中心位于以模具中心为圆心的同一圆周上。

上述方案中，将三个成型腔布置成倒“品”字形，即两成型腔被布置于模具上部的左右两侧，剩余一成型腔被布置于模具的下部，且初始位置时，三个成型腔横截面图形的中心位于以模具中心为圆心的同一圆周上，保证了模具在下沉之前铝料进入三个成型腔的流速一致；在长期使用后，如果模具发生下沉现象，导致模具上部两成型腔的中心更靠近铝棒中心，进入上部两成型腔中的铝料流速会变快；导致模具下部的成型腔的中心远离铝棒中心，进入下部成型腔的铝料流速会变慢，但是因为上部是两个成型腔布置，即增大了上部的开口面积，即增大了上部铝料的流出面积，从而降低了上部铝料的流出压力，进而降低了上部两成型腔的铝料流速，最终平衡了上下两部中三个成型腔中的铝料流速，使上下两部中的三个成型腔中的铝料流速不会相差过大。

进一步方案，所述成型腔沿着型材从后向前的挤出方向被依次分为进料腔、过渡腔以及出料腔，且各腔均具有一沿挤出方向的长度；从模具的横截面角度观察，进料腔的截面积大于过渡腔的截面积，过渡腔的截面积大于出料腔的截面积；其中出料腔的截面形状大于挤出型材的形状，且与挤出型材的形状相仿。型材的挤出方向为从后向前。

进一步方案，所述进料腔在横截面上的投影全部位于铝棒的前端面上，即铝棒可以全面覆盖进料腔。

进一步方案，所述进料腔的横截面形状为扇形，该扇形的顶点靠近模具中心，扇形的圆弧段位于以模具中心为圆心的同一圆周上，扇形相较于其他形状加工误差小，加工难度低。

进一步方案，从模具的横截面角度观察，三个所述进料腔绕模具中心呈120°旋转对称，最大程度的提高进料腔的进料面占比，进料面越大，进入进料腔的铝料越多，型材的成型精度越高。

进一步方案，所述扇形的圆心角为90°-120°。

进一步方案，所述扇形的圆心角为120°，最大程度的提高进料腔的进料面占比，进料面越大，进入进料腔的铝料越多，型材的成型精度越高。

进一步方案，所述扇形圆弧段在纵截面上的投影位于铝棒半径的0.9-0.98位置处，最大程度的提高进料腔的进料面占比，进料面越大，进入进料腔的铝料越多，型材的成型精度越高。

进一步方案，所述进料腔的截面形状还可以是圆形、椭圆形或长方形中的一种。

进一步方案，所述模具包括固定连接的上模和下模，下模位于上模的前端，其中，所述进料腔位于所述上模中，所述出料腔位于所述下模中，所述过渡腔至少位于所述上模和所述下模中的一者中。所述上模和所述下模通过销钉或螺钉实现固定连接。

本实用新型的工作原理及优点如下：

本案中的模具将三个成型腔布置成倒“品”字形，即两成型腔被布置于模具上部的左右两侧，剩余一成型腔被布置于模具的下部，且初始位置时，三个成型腔横截面图形的中心位于以模具中心为圆心的同一圆周上，保证了模具在下沉之前铝料进入三个成型腔的流速一致；在长期使用后，如果模具发生下沉现象，则导致模具上部两成型腔的中心更靠近铝棒中心，进入上部两成型腔中的铝料流速会变快；导致模具下部的成型腔的中心远离铝棒中心，进入下部成型腔的铝料流速会变慢，但是因为上部是两个成型腔布置，即增大了上部的开口面积，即增大了上部铝料的流出面积，从而降低了上部铝料的流出压力，进而降低了上部两成型腔的铝料流速，最终平衡了上下两部中三个成型腔中的铝料流速，使上下两部中的三个成型腔中的铝料流速不会相差过大。

相较于现有技术，本案中的模具在下沉前流入和流出三个成型腔的铝料具有相同的流速，在模具下沉后，流入和流出三个成型腔的铝料的流速也不会相差过大，相较于现有技术，不仅大大提高了型材的挤出精度，还提高了模具的使用寿命。

附图说明

附图1为现有技术中模具未下沉情况下，模具与铝棒位置关系的结构示意图；

附图2为现有技术中模具下沉后，模具与铝棒位置关系的结构示意图；

附图3为本实用新型实施例模具与铝棒的结构示意图一；

附图4为本实用新型实施例模具与铝棒的结构示意图二；

附图5为本实用新型实施例模具的结构示意图一；

附图6为本实用新型实施例模具的结构示意图二；

附图7为本实用新型实施例左侧视角下模具的结构示意图；

附图8为本实用新型实施例右侧视角下模具的结构示意图；

附图9为本实用新型实施例上模的结构示意图一；

附图10为本实用新型实施例上模的结构示意图二；

附图11为本实用新型实施例下模的结构示意图一；

附图12为本实用新型实施例下模的结构示意图二。

以上附图中：1．模具；1a．模具中心；1b．成型腔；1c．铝棒；1d．铝棒中心；

2．进料腔；3．过渡腔；4．出料腔；5．铝棒；5a．铝棒中心；6．圆弧段；7．上模；8．下模；9．模具；10．模具中心。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例：以下将以图式及详细叙述对本案进行清楚说明，任何本领域技术人员在了解本案的实施例后，当可由本案所教示的技术，加以改变及修饰，其并不脱离本案的精神与范围。

本文的用语只为描述特定实施例，而无意为本案的限制。单数形式如“一”、“这”、“此”、“本”以及“该”，如本文所用，同样也包含复数形式。

关于本文中所使用的“连接”或“定位”，均可指二或多个组件或装置相互直接作实体接触，或是相互间接作实体接触，亦可指二或多个组件或装置相互操作或动作。

关于本文中所使用的“包括”、“具有”等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。

关于本文中所使用的用词（terms），除有特别注明外，通常具有每个用词使用在此领域中、在本案内容中与特殊内容中的平常意义。某些用以描述本案的用词将于下或在此说明书的别处讨论，以提供本领域技术人员在有关本案描述上额外的引导。

关于本文中所使用的“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”等，均为方向性用词，在本案中仅为说明各结构之间位置关系，并非用以限定本案保护方案及实际实施时的具体方向。

参见附图1-12所示，一种一模三出的型材挤压模具，包括三个相互独立且形状大小一致的成型腔；从模具9的横截面角度观察，三个成型腔的布置位置为左右对称，其中两成型腔被布置于模具9上部的左右两侧，剩余一成型腔被布置于模具9的下部；其中，三个成型腔横截面图形的中心位于以模具中心10为圆心的同一圆周上。

所述成型腔沿着型材从后向前的挤出方向被依次分为进料腔2、过渡腔3以及出料腔4，且各腔均具有一沿挤出方向的长度；从模具9的横截面角度观察，进料腔2的截面积大于过渡腔3的截面积，过渡腔3的截面积大于出料腔4的截面积；其中出料腔4的截面形状大于挤出型材的形状，且与挤出型材的形状相仿。其中，所述进料腔2在横截面上的投影全部位于铝棒5的前端面上。

所述进料腔2的横截面形状为扇形，还可以是圆形、椭圆形或长方形，扇形在满足加工误差低，加工难度小的同时，还可以最大化的提高进料面的占比。从模具9的横截面角度观察，三个所述进料腔2绕模具中心10呈120°旋转对称。所述扇形的顶点靠近模具中心10，扇形的圆弧段6位于以模具中心10为圆心的同一圆周上。所述扇形的圆心角为90°-120°。优选的，所述扇形的圆心角为120°，这样可以最大程度的提高进料腔2的进料面占比，进料面越大，进入进料腔2的铝料越多，型材的成型精度越高。优选的，所述扇形圆弧段6在纵截面上的投影位于铝棒5半径的0.9-0.98位置处，在保证三个进料面的投影全部位于铝棒前端面上的同时，最大程度的提高进料面的占比，使进入进料腔2的铝料越多，提高型材的成型精度。

所述模具9包括固定连接的上模7和下模8，其中，所述进料腔2位于所述上模7中，所述出料腔4位于所述下模8中，所述过渡腔3至少位于所述上模7和所述下模8中的一者中。所述上模7和所述下模8通过销钉或螺钉实现固定连接。

相较于现有技术，本案中的模具9在下沉前流入和流出三个成型腔的铝料具有相同的流速，在模具9下沉后，流入和流出三个成型腔的铝料的流速也不会相差过大，相较于现有技术，不仅大大提高了型材的挤出精度，还提高了模具的使用寿命。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种一模三出的型材挤压模具，其特征在于：包括三个相互独立且形状大小一致的成型腔；

从模具（9）的横截面角度观察，三个成型腔的布置位置为左右对称，其中两成型腔被布置于模具（9）上部的左右两侧，剩余一成型腔被布置于模具（9）的下部；其中，三个成型腔横截面图形的中心位于以模具中心（10）为圆心的同一圆周上。

2.根据权利要求1所述的一模三出的型材挤压模具，其特征在于：所述成型腔沿着型材从后向前的挤出方向被依次分为进料腔（2）、过渡腔（3）以及出料腔（4），且各腔均具有一沿挤出方向的长度；

从模具（9）的横截面角度观察，进料腔（2）的截面积大于过渡腔（3）的截面积，过渡腔（3）的截面积大于出料腔（4）的截面积；其中出料腔（4）的截面形状大于挤出型材的形状，且与挤出型材的形状相仿。

3.根据权利要求2所述的一模三出的型材挤压模具，其特征在于：所述进料腔（2）在横截面上的投影全部位于铝棒（5）的前端面上。

4.根据权利要求3所述的一模三出的型材挤压模具，其特征在于：所述进料腔（2）的横截面形状为扇形，该扇形的顶点靠近模具中心（10），扇形的圆弧段（6）位于以模具中心（10）为圆心的同一圆周上。

5.根据权利要求4所述的一模三出的型材挤压模具，其特征在于：从模具（9）的横截面角度观察，三个所述进料腔（2）绕模具中心（10）呈120°旋转对称。

6.根据权利要求5所述的一模三出的型材挤压模具，其特征在于：所述扇形的圆心角为90°-120°。

7.根据权利要求6所述的一模三出的型材挤压模具，其特征在于：所述扇形的圆心角为120°。

8.根据权利要求4-7中任一所述的一模三出的型材挤压模具，其特征在于：所述扇形圆弧段（6）在纵截面上的投影位于铝棒（5）半径的0.9-0.98位置处。

9.根据权利要求4所述的一模三出的型材挤压模具，其特征在于：所述进料腔（2）的截面形状还可以是圆形、椭圆形或长方形中的一种。

10.根据权利要求2所述的一模三出的型材挤压模具，其特征在于：所述模具（9）包括固定连接的上模（7）和下模（8），其中，所述进料腔（2）位于所述上模（7）中，所述出料腔（4）位于所述下模（8）中，所述过渡腔（3）至少位于所述上模（7）和所述下模（8）中的一者中。