CN208758359U - 一种用于生产大尺寸薄壁型材的挤压模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种用于生产大尺寸薄壁型材的挤压模具，所述大尺寸薄壁型材的截面为对称图形，且端部的厚度小于中间部的厚度，所述挤压模具的特点在于，工作端面上具有两道凸起的阻碍台(2)，两道所述阻碍台(2)分别位于模孔(1)的两侧，并紧贴所述模孔(1)的边沿以条形状延伸，所述模孔(1)的位于两道所述阻碍台(2)之间的部分与所述大尺寸薄壁型材的截面的所述中间部相对应。本实用新型提供的挤压模具能够有效解决大尺寸薄壁型材的难成形问题，从而保证生产出合格的产品。

Description

一种用于生产大尺寸薄壁型材的挤压模具

技术领域

本实用新型涉及挤压模具技术领域，特别是涉及一种用于生产大尺寸薄壁型材的挤压模具。

背景技术

采用挤压模具生产型材时，如果型材的截面外接圆较大，那么为了与小筒径的挤压筒相适配，常需应用宽展导流模与挤压模具进行组合，然而，坯料经过宽展导流模的导流孔后，金属流动均匀性变差，对于薄壁型材而言，极容易导致挤压出来的型材严重不成形，无法满足产品的平面度等要求，尤其是型材截面边缘减薄的情况，产品质量更加难以保证，例如图1所示的型材，截面两端(尺寸6±0.45对应的部分)的厚度比中间其他部分的厚度要小，用传统挤压模具生产时下表面的平面度超差严重。因此，如何改进挤压模具以解决大尺寸薄壁型材的难成形问题，成为了本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种用于生产大尺寸薄壁型材的挤压模具，该挤压模具能够有效解决大尺寸薄壁型材的难成形问题，从而保证生产出合格的产品。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于生产大尺寸薄壁型材的挤压模具，所述大尺寸薄壁型材的截面为对称图形，且端部的厚度小于中间部的厚度，所述挤压模具的工作端面上具有两道凸起的阻碍台，两道所述阻碍台分别位于模孔的两侧，并紧贴所述模孔的边沿以条形状延伸，所述模孔的位于两道所述阻碍台之间的部分与所述大尺寸薄壁型材的截面的所述中间部相对应。

优选地，在上述挤压模具中，所述阻碍台靠近所述模孔的一侧具有由所述阻碍台的顶面到所述模孔的孔璧的坡面，所述坡面与所述挤压模具的工作端面之间的夹角为45°～70°。

优选地，在上述挤压模具中，所述阻碍台的宽度为10mm～15mm。

优选地，在上述挤压模具中，所述阻碍台的凸起高度为5mm～20mm。

优选地，在上述挤压模具中，所述阻碍台包括位于所述模孔的对称线附近的第一区域和位于所述第一区域两端的第二区域，所述第一区域的凸起高度比所述第二区域的凸起高度大，且所述第一区域的顶面与所述第二区域的顶面之间以45°的斜面过渡。

优选地，在上述挤压模具中，所述第一区域的凸起高度为所述第二区域的凸起高度的2倍。

优选地，在上述挤压模具中，所述第二区域的最外侧到所述模孔的对称线的距离是所述第一区域的最外侧到所述模孔的对称线的距离的2倍～3倍。

优选地，在上述挤压模具中，所述阻碍台与所述挤压模具的本体为一体式结构。

根据上述技术方案可知，本实用新型提供的挤压模具用于生产大尺寸薄壁型材，该产品的截面为端部厚度小、中间部厚度大的对称图形，由于坯料流经宽展导流模的导流孔后，金属中部的流速比边缘的流速快，所以当采用传统的挤压模具生产该产品时，坯料进入模孔时的金属流动均匀性较差，然而，在本实用新型提供的挤压模具中，挤压模具的工作端面上具有凸起的阻碍台，该阻碍台位于模孔的两侧，且紧贴模孔的边沿以条形状延伸，模孔的位于两侧阻碍台之间的部分对应于产品截面的中间部，阻碍台能够增大挤压模具与金属间的摩擦力，所以，当采用本实用新型提供的挤压模具时，坯料从宽展导流模的导流孔出来以后，中部的金属由于遇到阻碍台会流速减慢，使得该部分的金属与未加阻碍台处的金属流动速度相当，这样坯料进入模孔时的金属流动均匀性便可以得到改善，从而保证生产出的产品符合要求，有效地解决大尺寸薄壁型材的难成形问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1是一种大尺寸薄壁型材的截面示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种用于生产大尺寸薄壁型材的挤压模具的工作端面示意图。

图中标记为：

1、模孔；2、阻碍台；21、第一区域；22、第二区域；S、对称线。

具体实施方式

为了便于理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。

参见图2，为本实用新型实施例提供的一种用于生产大尺寸薄壁型材的挤压模具的工作端面示意图，该挤压模具生产的大尺寸薄壁型材的截面为对称图形，且产品截面端部的厚度小于中间部的厚度，该挤压模具的工作端面上具有两道凸起的阻碍台2，两道阻碍台2分别位于模孔1的两侧，并紧贴模孔1的边沿以条形状延伸，模孔1的位于两道阻碍台2之间的部分与大尺寸薄壁型材的截面的中间部相对应。

生产截面为端部厚度小、中间部厚度大的对称图形的大尺寸薄壁型材时，坯料流经宽展导流模的导流孔后，金属中部的流速比边缘的流速快，所以如果采用传统的挤压模具，那么坯料进入模孔时的金属流动均匀性较差，然而，在本实用新型提供的挤压模具中，挤压模具的工作端面上具有凸起的阻碍台2，阻碍台2位于模孔1的两侧，且紧贴模孔1的边沿以条形状延伸，模孔1的位于两侧阻碍台2之间的部分对应于产品截面的中间部，阻碍台2能够增大挤压模具与金属间的摩擦力，所以，当采用本实用新型提供的挤压模具时，坯料从宽展导流模的导流孔出来以后，中部的金属由于遇到阻碍台2会流速减慢，使得该部分的金属与未加阻碍台处的金属流动速度相当，这样坯料进入模孔时的金属流动均匀性便可以得到改善，从而保证生产出的产品符合要求，有效地解决大尺寸薄壁型材的难成形问题。

具体实际应用中，阻碍台2靠近模孔1的一侧可以设计为由阻碍台2的顶面到模孔1的孔璧的坡面，坡面与挤压模具的工作端面之间的夹角一般为45°～70°。

如图2所示，阻碍台2的延伸长度根据产品截面的中间部的大小而定，而阻碍台2的宽度一般为10mm～15mm，例如可以为12mm。

阻碍台2的凸起高度一般为5mm～20mm，而为了进一步改善金属流动均匀性，可以将阻碍台2靠近对称线的部分设计得比其他部分更高一些，如图2所示，本实施例中，阻碍台2包括位于模孔1的对称线S附近的第一区域21(即图中较密集的剖面线显示的区域)和位于第一区域21两端的第二区域22(即图中较稀疏的剖面线显示的区域)，第一区域21的凸起高度比第二区域22的凸起高度大，且第一区域21的顶面与第二区域22的顶面之间以45°的斜面过渡。

具体实际应用中，可以将第一区域21的凸起高度设计为第二区域22的凸起高度的2倍，例如，第二区域22的凸起高度设计为8mm，第一区域21的凸起高度设计为16mm。第二区域22的最外侧到对称线S的距离通常设计为第一区域21的最外侧到对称线S的距离的2倍～3倍。

为了保证结构强度，一般将阻碍台2与挤压模具的本体设计为一体式结构。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种用于生产大尺寸薄壁型材的挤压模具，所述大尺寸薄壁型材的截面为对称图形，且端部的厚度小于中间部的厚度，其特征在于，所述挤压模具的工作端面上具有两道凸起的阻碍台(2)，两道所述阻碍台(2)分别位于模孔(1)的两侧，并紧贴所述模孔(1)的边沿以条形状延伸，所述模孔(1)的位于两道所述阻碍台(2)之间的部分与所述大尺寸薄壁型材的截面的所述中间部相对应。

2.根据权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述阻碍台(2)靠近所述模孔(1)的一侧具有由所述阻碍台(2)的顶面到所述模孔(1)的孔璧的坡面，所述坡面与所述挤压模具的工作端面之间的夹角为45°～70°。

3.根据权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述阻碍台(2)的宽度为10mm～15mm。

4.根据权利要求1所述的挤压模具，其特征在于，所述阻碍台(2)的凸起高度为5mm～20mm。

5.根据权利要求4所述的挤压模具，其特征在于，所述阻碍台(2)包括位于所述模孔(1)的对称线(S)附近的第一区域(21)和位于所述第一区域(21)两端的第二区域(22)，所述第一区域(21)的凸起高度比所述第二区域(22)的凸起高度大，且所述第一区域(21)的顶面与所述第二区域(22)的顶面之间以45°的斜面过渡。

6.根据权利要求5所述的挤压模具，其特征在于，所述第一区域(21)的凸起高度为所述第二区域(22)的凸起高度的2倍。

7.根据权利要求6所述的挤压模具，其特征在于，所述第二区域(22)的最外侧到所述模孔(1)的对称线(S)的距离是所述第一区域(21)的最外侧到所述模孔(1)的对称线(S)的距离的2倍～3倍。

8.根据权利要求1～7中任意一项所述的挤压模具，其特征在于，所述阻碍台(2)与所述挤压模具的本体为一体式结构。