CN219959437U - 一种水冷补偿器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及水冷补偿器的领域，尤其是涉及一种水冷补偿器，其包括补偿组件和辅助压紧组件，补偿组件包括安装环板和补偿母线，补偿母线的两端通过沉头螺钉连接于安装环板的内壁上，安装环板呈半环状，一根水冷补偿器设置两组补偿组件，两组补偿组件拼合设于导电铜管的外周侧壁上，补偿母线通过低温焊接的方式和导电铜管连接；辅助压紧组件包括夹套和沉头螺栓，夹套套设于拼合后的相邻两块安装环板的外周侧壁上，夹套的周侧壁上开设有通槽，通槽贯穿夹套的两端，夹套的周侧壁上开设有供沉头螺栓穿入的螺纹槽，螺纹槽和通槽连通，沉头螺栓用于连接夹套设有通槽的部分。本申请具有便于检修补偿器、阻抗小、提高节能性的效果。

Description

一种水冷补偿器

技术领域

本实用新型涉及水冷补偿器的领域，尤其是涉及一种水冷补偿器。

背景技术

短网是铁合金电炉供电系统最关键和最耗电的装置。水冷电缆补偿器是电炉短网系统重要组成部分。补偿器的两端分别接入变压器端导电铜管和短网端导电铜管，当变压器输出电流时，首先通过补偿器连接到短网的导电铜管，然后和水冷电缆输入端连接，水冷电缆输出端再与炉内导电管连接，从而将电流通过铜瓦进入炉内冶炼铁合金产品。

传统的，为了使补偿器内的补偿母线与导电铜管之间牢固连接，通常采用的的连接方式为高温焊接，当补偿器或导电铜管存在故障需要进行检修、更换时，导电铜管和补偿母线之间由于牢固的高温硬焊难以分离，硬拆易损坏补偿器和导电铜管，因此需要一种便于检修、更换的补偿器。

实用新型内容

为了便于对补偿器进行检修、更换，本申请提供一种水冷补偿器。

本申请提供的一种水冷补偿器采用如下的技术方案：

一种水冷补偿器，包括：

补偿组件，包括安装环板和补偿母线，所述安装环板设置于补偿母线的两端，所述补偿母线的两端通过沉头螺钉连接于安装环板的内壁上，所述安装环板呈半环状，一根水冷补偿器设置两组所述补偿组件，两组所述补偿组件拼合设于导电铜管的外周侧壁上，两组所述补偿组件拼合后呈圆管状，所述补偿母线远离安装环板的一侧通过低温焊接的方式和导电铜管的外壁连接，焊接温度为 80°-120°；

所述辅助压紧组件包括夹套和沉头螺栓，所述夹套设置于补偿母线的两端，所述夹套套设于拼合后的相邻两块安装环板的外周侧壁上，所述夹套的周侧壁上开设有通槽，所述通槽贯穿夹套的两端，所述夹套的周侧壁上开设有供沉头螺栓穿入的螺纹槽，所述螺纹槽和通槽连通，所述沉头螺栓用于连接夹套设有通槽的部分。

通过采用上述技术方案，安装补偿器时，先将低温焊料涂在补偿母线的内壁上，然后将两组补偿组件拼合，然后将夹套套设于拼合后的相邻两块安装环板的外周侧壁上，将沉头螺栓穿入螺纹槽，然后将导电铜管穿入拼合后的两组补偿组件之间，使补偿母线和导电铜管的外周侧壁贴合，然后对补偿母线和导电铜管进行低温焊接，使焊料固化，再拧紧沉头螺栓，使得夹套将相邻两块安装环板夹紧，以实现安装；当低温焊接处产生故障损坏时，辅助压紧组件能够对补偿母线和导电铜管进行辅助支撑，使补偿器仍能保持和导电铜管连接；且低温焊接相较于仅通过压接使补偿母线和导电铜管之间的接触更加紧密，低温焊接产生的阻抗更小；

当需要对补偿器进行拆卸时，将沉头螺栓拧松，再拆除低温焊接点即可将补偿器从导电铜管上拆下，从而便于对补偿器进行检修、更换，且由于低温焊接的方式比高温焊接的方式更易拆除焊接点，因此拆卸过程对补偿器和导电铜管的损坏较小。

可选的，所述补偿组件和夹套的外部套设有胶管，所述胶管的内壁和安装环板的外侧壁贴合。

通过采用上述技术方案，提高了补偿器的绝缘隔水性能。

可选的，所述胶管的外侧壁上设置有喉箍，所述喉箍位于夹套处，所述喉箍将胶管和夹套箍紧。

通过采用上述技术方案，提高了胶管和夹套之间的连接紧密性。

可选的，所述夹套的外周侧壁上设置有若干环状的锯齿纹，所述喉箍位于锯齿纹处。

通过采用上述技术方案，提高了喉箍对胶管和夹套的固定效果。

可选的，所述夹套相互远离的一端的内壁上设置有限位环板，所述限位环板相互靠近的一面和补偿母线的两端、同一组补偿组件的两块安装环板相互远离的一面抵接。

通过采用上述技术方案，对补偿组件于轴向上进行限位，减少了补偿母线和安装环板之间的轴向位移，提高了补偿组件内部的连接紧密性，提高了补偿母线和导电铜管之间的接触充分性。

可选的，所述夹套相互远离的一侧设置有环形压板，所述环形压板和夹套通过固定螺栓螺纹连接。

通过采用上述技术方案，提高了夹套和补偿组件之间的连接紧密性，从而进一步提高了补偿母线和导电铜管之间的接触充分性。

可选的，所述补偿母线的单丝采用细丝铜绞线。

通过采用上述技术方案，提高了补偿母线的载流量。

可选的，所述补偿母线和导电铜管之间的焊料为抗氧化导电料。

通过采用上述技术方案，减少了补偿母线和导电铜管长期使用后产生氧化的可能性，且使得补偿母线和导电铜管的接触为柔性接触，同等压接面相当于导电接触面增大，减少了刚性接触产生加工精度要求高问题的可能性。

可选的，所述补偿母线的长度为100-150mm，水冷补偿器的整体长度为230-300mm。

通过采用上述技术方案，水冷补偿器的整体长度和补偿母线的长度均较短，使得短网系统的直流电阻较小，从而补偿器的能量损耗较少，起到了节能的作用。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.低温焊接的连接方式配合辅助压紧组件使得补偿器不仅便于检修更换，拆卸补偿器时能够减少对补偿器和导电铜管的损坏，而且补偿母线和导电铜管连接处的阻抗小；

2.补偿母线采用细丝铜绞线，提高了补偿母线的载流量；

3.补偿母线和导电铜管之间的焊料为抗氧化导电料，减少了补偿母线和导电铜管长期使用后产生氧化的可能性，且使得补偿母线和导电铜管的接触为柔性接触，同等压接面相当于导电接触面增大，减少了刚性接触产生加工精度要求高问题的可能性；

4.水冷补偿器的整体长度和补偿母线的长度均较短，使得短网系统的直流电阻较小，从而补偿器的能量损耗较少，起到了节能的作用。

附图说明

图1是本申请实施例一种水冷补偿器的整体结构剖面示意图，图中，夹套的通槽朝向正下方放置。

图2是本申请实施例中用于展示安装环板和补偿母线连接关系的结构示意图。

图3是本申请实施例中用于展示安装环板和补偿母线通过沉头螺钉连接的剖面示意图。

图4是本申请实施例中用于展示夹套的侧面示意图。

图5是本申请实施例中用于展示夹套和沉头螺栓连接关系的剖面示意图。

图6是本申请实施例中，朝向夹套端面方向的夹套结构示意图。

图7是本申请实施例中，朝向环形压板端面方向的环形压板结构示意图。

附图标记说明：1、补偿组件；11、安装环板；111、沉头螺钉；12、补偿母线；2、辅助压紧组件；21、夹套；211、限位环板；212、密封环槽；213、密封圈；22、沉头螺栓；23、通槽；24、螺纹槽；25、环形压板；251、固定螺栓；3、导电铜管；31、变压器端铜管、32、短网端铜管；4、胶管；5、喉箍；6、锯齿纹。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

参照图1-7，本申请实施例公开一种水冷补偿器。水冷补偿器包括补偿组件1和辅助压紧组件2，补偿组件1包括安装环板11和补偿母线12，安装环板11采用铝板，补偿母线12的两端通过沉头螺钉111固定连接于安装环板11的内壁上，安装环板11呈半环状，一根水冷补偿器设置两组补偿组件1，一组补偿组件1内的补偿母线12数量为三根，两组补偿组件1拼合设于导电铜管3的外周侧壁上，两组补偿组件1拼合后呈圆管状，补偿母线12远离安装环板11的一侧通过低温焊接的方式和导电铜管3的外壁连接，焊接温度为 80°-120°。本实施例中，补偿器的左端接入的导电铜管3为变压器端铜管31，补偿器的右端接入的导电铜管3为短网端铜管32，短网端连接的电缆可伸缩，安装短网端铜管32时可将短网端铜管32朝向远离补偿器的方向移动。

辅助压紧组件2包括夹套21和沉头螺栓22，夹套21设置于补偿母线12的两端，夹套21套设于拼合后的相邻两块安装环板11的外周侧壁上，夹套21的周侧壁上开设有通槽23，通槽23贯穿夹套21的两端。夹套21的周侧壁上开设有供沉头螺栓22穿入的螺纹槽24，螺纹槽24为沉头槽，螺纹槽24和通槽23连通，夹套21偏心设置，螺纹槽24位于夹套21内径较大的一侧，沉头螺栓22用于连接夹套21设有通槽23的部分。

夹套21相互远离的一端的内壁上一体成型有限位环板211，限位环板211相互靠近的一面和补偿母线12的两端、同一组补偿组件1的两块安装环板11相互远离的一面抵接，限位环板211相互远离的一面和夹套21相互远离的一面齐平。限位环板211对补偿组件1于轴向上进行限位，减少了补偿母线12和安装环板11之间的轴向位移，提高了补偿组件1内部的连接紧密性，提高了补偿母线12和导电铜管3之间的接触充分性。

夹套21相互远离的一侧设置有环形压板25，环形压板25的端面和夹套21的端面相一致，均呈偏心设置，环形压板25和夹套21通过固定螺栓251螺纹连接，提高了夹套21和补偿组件1之间的连接紧密性，从而进一步提高了补偿母线12和导电铜管3之间的接触充分性。

限位环板211靠近环形压板25的一侧开设有密封环槽212，密封环槽212内嵌设有密封环槽213，密封环槽213的两端面分别和密封环槽212的底壁、环形压板25靠近夹套21的一面抵接，提高了补偿器的密封性，密封环槽213的内壁和导电铜管3的周侧壁抵接。

补偿组件1和夹套21的外部套设有胶管4，胶管4的长度与补偿器整体的长度相适配，胶管4的内壁和安装环板11的外侧壁贴合，提高了补偿器的绝缘隔水性能。胶管4两端的外侧壁上设置有喉箍5，喉箍5将胶管4和对应的夹套21箍紧，提高了胶管4和夹套21之间的连接紧密性。每个夹套21的外周侧壁上设置有若干环状的锯齿纹6，喉箍5位于对应夹套21的锯齿纹6处，提高了喉箍5对胶管4和夹套21的固定效果。

补偿母线12的单丝采用细丝铜绞线，补偿母线12由十二股细丝铜绞线合股制成，提高了补偿母线12的载流量。

补偿母线12和导电铜管3之间的焊料为抗氧化导电料，减少了补偿母线12和导电铜管3长期使用后产生氧化的可能性，且使得补偿母线12和导电铜管3的接触为柔性接触，同等压接面相当于导电接触面增大，减少了刚性接触产生加工精度要求高问题的可能性。

补偿母线12的长度为100-150mm，水冷补偿器的整体长度为230-300mm，使水冷补偿器的整体长度和补偿母线12的长度均较短，使得短网系统的直流电阻较小，从而补偿器的能量损耗较少，起到了节能的作用。

本申请实施例一种水冷补偿器的实施原理为：先将补偿器预装，预装补偿器时，先将补偿母线12通过沉头螺钉111固定安装至安装环板11上，然后在补偿母线12上涂焊料，然后将两组补偿组件1拼合，然后将夹套21套设于拼合后的相邻两块安装环板11的外周侧壁上，再把沉头螺栓22放入螺纹槽24内，然后将环形压板25通过固定螺栓251连接于夹套21上，然后将胶管4套设于夹套21和补偿组件1整体外部上，再将喉箍5套设于胶管4上。

安装补偿器时，将变压器端铜管31和短网端铜管32依次穿入预装好的补偿器内，然后低温固化焊料，使补偿母线12和对应的导电铜管3低温焊接好，然后滑动胶管4，使得补偿器两端的沉头螺栓22依次露出，并依次将对应的沉头螺栓22拧紧，使得补偿母线12和对应的导电铜管3抵紧，然后再将环形压板25处的固定螺栓251拧紧，最后将喉箍5扎紧即可将补偿器和导电铜管3紧密安装。

拆卸补偿器时，将喉箍5解松，然后将环形压板25处的固定螺栓251拧松，再滑动胶管4露出沉头螺栓22并依次把沉头螺栓22拧松，再拆除焊接点即可将补偿器拆下，从而便于对补偿器进行检修、更换。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种水冷补偿器，其特征在于：包括补偿组件(1)和辅助压紧组件(2)，所述补偿组件(1)包括安装环板(11)和补偿母线(12)，所述安装环板(11)设置于补偿母线(12)的两端，所述补偿母线(12)的两端通过沉头螺钉(111)连接于安装环板(11)的内壁上，所述安装环板(11)呈半环状，一根水冷补偿器设置两组所述补偿组件(1)，两组所述补偿组件(1)拼合设于导电铜管(3)的外周侧壁上，两组所述补偿组件(1)拼合后呈圆管状，所述补偿母线(12)远离安装环板(11)的一侧通过低温焊接的方式和导电铜管(3)的外壁连接，焊接温度为80°-120°；

所述辅助压紧组件(2)包括夹套(21)和沉头螺栓(22)，所述夹套(21)设置于补偿母线(12)的两端，所述夹套(21)套设于拼合后的相邻两块安装环板(11)的外周侧壁上，所述夹套(21)的周侧壁上开设有通槽(23)，所述通槽(23)贯穿夹套(21)的两端，所述夹套(21)的周侧壁上开设有供沉头螺栓(22)穿入的螺纹槽(24)，所述螺纹槽(24)和通槽(23)连通，所述沉头螺栓(22)用于连接夹套(21)设有通槽(23)的部分。

2.根据权利要求1所述的一种水冷补偿器，其特征在于：所述补偿组件(1)和夹套(21)的外部套设有胶管(4)，所述胶管(4)的内壁和安装环板(11)的外侧壁贴合。

3.根据权利要求2所述的一种水冷补偿器，其特征在于：所述胶管(4)的外侧壁上设置有喉箍(5)，所述喉箍(5)位于夹套(21)处，所述喉箍(5)将胶管(4)和夹套(21)箍紧。

4.根据权利要求3所述的一种水冷补偿器，其特征在于：所述夹套(21)的外周侧壁上设置有若干环状的锯齿纹(6)，所述喉箍(5)位于锯齿纹(6)处。

5.根据权利要求1所述的一种水冷补偿器，其特征在于：所述夹套(21)相互远离的一端的内壁上设置有限位环板(211)，所述限位环板(211)相互靠近的一面和补偿母线(12)的两端、同一组补偿组件(1)的两块安装环板(11)相互远离的一面抵接。

6.根据权利要求1所述的一种水冷补偿器，其特征在于：所述夹套(21)相互远离的一侧设置有环形压板(25)，所述环形压板(25)和夹套(21)通过固定螺栓(251)螺纹连接。

7.根据权利要求1所述的一种水冷补偿器，其特征在于：所述补偿母线(12)的单丝采用细丝铜绞线。

8.根据权利要求1所述的一种水冷补偿器，其特征在于：所述补偿母线(12)和导电铜管(3)之间的焊料为抗氧化导电料。

9.根据权利要求1所述的一种水冷补偿器，其特征在于：所述补偿母线(12)的长度为100-150mm，水冷补偿器的整体长度为230-300mm。