CN219932114U - 一种气井提喷装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及页岩气开采技术领域，提供了一种气井提喷装置，包含主罐体；所述主罐体上设置有输气入口、输气出口和排水口；所述输气出口设置于所述主罐体的上部；所述排水口设置于所述主罐体的下部；所述输气入口用于连通气井采气树；所述输气出口用于连通大气环境；所述排水口用于从所述主罐体中排出污水。使用该气井提喷装置，能解决现有现有页岩气开采中气井的压力会逐渐降低直至液体无法从气井中带出，从而影响正常生产并造成经济损失的问题。

Description

一种气井提喷装置

技术领域

本实用新型涉及页岩气开采技术领域，特别是一种气井提喷装置。

背景技术

在现有的页岩气开采中，页岩气内含有大量的杂质，如压裂砂，若不进行分离便直接导入流程进行生产，则未分离的大量压裂砂进入输气流程，会导致输气流程刺漏几率增大；同时，随着页岩气开采的进行，气井的井口和井底的压力会由于如混合气液相占比增高等各种原因而逐渐降低直至无法将液体带出气井，从而影响气井的正常生产并造成经济损失，严重时还会导致气井积液，因此需要对气井进行提喷操作以恢复气井内的压力，然而现有的许多气井，尤其是早期建设或边远区域的气井没有没有对应的提喷功能，因此容易急需开发一种能对气井进行提喷操作的装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：解决现有现有页岩气开采中气井的压力会逐渐降低直至液体无法从气井中带出，从而影响正常生产并造成经济损失的问题，提供了一种气井提喷装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种气井提喷装置，包含主罐体；所述主罐体上设置有输气入口、输气出口和排水口；所述输气出口设置于所述主罐体的上部；所述排水口设置于所述主罐体的下部；所述输气入口用于连通气井采气树；所述输气出口用于连通大气环境；所述排水口用于从所述主罐体中排出污水。

主罐体可以是各种形状，如矩形截面储罐、圆柱体储罐；主罐体的材质和工艺参考现有技术；

输气入口、输气出口和排水口的具体尺寸和结构根据实际气井混合气的流量、杂质比例，以及对应的采气树和排污管路结构而定；输气出口设置于主罐体的上部，如上表面或侧壁靠近上表面处；排水口设置于主罐体的下部，如下表面或侧壁靠近下表面处。

本方案的气井提喷装置包含主罐体、输气入口、输气出口和排水口，当需要对气井进行提喷操作时，将输气入口和气井采气树连通，再保持输气出口和大气环境连通，则气井混合气从输气入口通入主罐体，并从设置于主罐体上部的输气出口排到大气环境中；而气井混合气中的固态或液态杂质无法随气井混合气一同从输气出口排出，而是会在主罐体中沉底，从而能通过排水口排出主罐体；即本方案可以将气井混合气中的水气进行分离，从而减小气井混合器中液相的比例，进而减小气井的压降并恢复气井内的压力，使气井能够恢复生产。

同时如上所说，由于本方案能起到分离气井混合气中的液体和固体杂质的作用，因而本方案也能减少气井混合气中的杂质所导致的输气流程刺漏现象。

作为本实用新型的优选方案，所述输气入口位于所述主罐体内的一侧连接有气液分离筒；所述气液分离筒外壁分布有通气孔；所述气液分离筒的内腔通过所述通气孔与所述主罐体的内腔连通。

气液分离筒可以是各种形状，如矩形截面的筒状或圆柱筒状。

本方案在输气入口处连接气液分离筒，当气井混合气从输气入口向主罐体内输入时，气井混合气会先进入气液分离筒，再经由气液分离筒上的通气孔进入主罐体内，而气井混合气中的杂质则会被气液分离筒的内壁阻挡，从而能起到初步分离气井混合气中杂质的作用，提升本方案整体的放喷效果；同时本方案案能防止高压气井混合气直接冲刷主罐体内壁，从而能够延长主罐体的使用寿命，或者降低主罐体的性能需求，进而降低主罐体的制造成本。

作为本实用新型的优选方案，所述气液分离筒包含至少两层筒体；相邻的两层筒体内腔通过对应的所述通气孔相互连通。

本方案可以通过多层筒体增加对气井混合气中杂质的阻挡作用，从而进一步增加气液分离筒对气井混合气中杂质的初步分离效果。

作为本实用新型的优选方案，相邻的两个所述筒体上的所述通气孔相互错开。

本方案可以使气井混合气无法通过直线运动直接进入主罐体内部，从而耗散气井混合气的动能，从而进一步缓解气井混合气对主罐体内壁的冲刷作用，提高本方案防止高压气井混合气直接冲刷主罐体内壁的效果。

作为本实用新型的优选方案，所述通气孔分布于所述气液分离筒的上部。

本方案推荐将通气孔设置于气液分离筒的上端，从而使气井混合气中的杂质更难以通过通气孔进入主罐体的内部，从而增强气液分离筒对气井混合气的初步分离作用。

作为本实用新型的优选方案，所述主罐体内腔的顶面连接有防溅板；所述防溅板的板面垂直于水平面；所述防溅板的底面与所述主罐体内腔的底面具有间距。

防溅板的设计参考油罐车内部防溅板的设计，可以是各种形状的隔板，如完整的平面板或分布有通孔的平面板；防溅板的数量可以是一个或多个。

本方案在主罐体的内部设置设置防溅板，可以防止高压气井混合气直接冲刷主罐体的内壁，从而能够延长主罐体的使用寿命，或者降低主罐体的性能需求，进而降低主罐体的制造成本；同时由于防溅板底面和主罐体内腔的底面具有间距，因此本方案的防溅板不会影响储存于主罐体下端的污水的流动，从而不会导致污水被防溅板阻挡无法排出的情况。

作为本实用新型的优选方案，所述输气入口处连接有进气道；所述进气道包含气液分离段；所述气液分离段的高度高于所述进气道其余段的高度。

气液分离段可以具有一段或多端。

本方案为进气道设置高度比进气道其它段更高的气液分离段，从而使进气道具有高度落差，使气井混合气中的杂质在进气道内部的流动受到阻碍，从而使进气道能对气井混合气进行初步的杂质分离，进而提升本方案整体的放喷效果。

作为本实用新型的优选方案，所述输气出口位于所述主罐体外的一侧还连接有除沫器。

除沫器参考现有技术，可以根据输气出口的具体管线结构和除沫需求选择现有型号，也可也直接采用钢丝网或钢丝球自制对应的除沫器。

本方案在输气出口处设置除沫器，能进一步地捕捉气井混合气中残留的液滴，从而提升本方案整体的放喷效果。

作为本实用新型的优选方案，还包含压力表；所述压力表用于指示所述主罐体内的气压。

本方案为主罐体设置压力表，能够方便操作人员实时监控主罐体内的气压，从而能在主罐体内压力异常时执行对应的操作，防止出现主罐体失压或压力过大而引发安全事故和造成经济损失的情况。

作为本实用新型的优选方案，还包含液位计；所述液位计用于指示所述主罐体内的液位。

本方案为主罐体设置液位计，能够方便操作人员实时监控主罐体内的污水液位，从而能在主罐体内液位异常时执行对应的操作，防止出现主罐体内污水液位过高而影响本方案的杂质分离效果的情况。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本方案的气井提喷装置包含主罐体、输气入口、输气出口和排水口，当需要对气井进行提喷操作时，将输气入口和气井采气树连通，再保持输气出口和大气环境连通，则气井混合气从输气入口通入主罐体，并从设置于主罐体上部的输气出口排到大气环境中；而气井混合气中的固态或液态杂质无法随气井混合气一同从输气出口排出，而是会在主罐体中沉底，从而能通过排水口排出主罐体；即本方案可以将气井混合气中的水气进行分离，从而减小气井混合器中液相的比例，进而减小气井的压降并恢复气井内的压力，使气井能够恢复生产。

同时如上所说，由于本方案能起到分离气井混合气中的液体和固体杂质的作用，因而本方案也能减少气井混合气中的杂质所导致的输气流程刺漏现象。

附图说明

图1是本实用新型的一种气井提喷装置的主视示意图；

图2是本实用新型的一种气井提喷装置的侧视示意图；

图3是气液分离筒的局部放大示意图；

图标：1-主罐体；2-进气道；21-气液分离段；3-排空管；31-除沫器；4-排污阀；5-气液分离筒；51-筒体；52-通气孔；6-防溅板；7-压力表；8-液位计。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如图1至图3所示，本实用新型所采用的一种气井提喷装置，包含主罐体1；主罐体1上设置有输气入口、输气出口和排水口；输气出口设置于主罐体1的上部；排水口设置于主罐体1的下部；气井混合气能通过输气入口进入主罐体1；气井混合气能通过输气出口排出主罐体1；从气井混合气分离的污水能够从排水口排出主罐体1。

具体地，本实施例的主罐体1为矩形截面的罐体；输气入口和输气出口均设置于主罐体1的上表面；排水口设置于主罐体1侧壁的下部；输气入口处连接有规格为2 7/8-NU的油管接头；输气出口处连接有直径159mm的放空管；排水口上连接有规格为DN65的排污阀4。

输气入口处连接有气液分离筒5；气液分离筒5外壁分布有通气孔52；气液分离筒5的内腔通过通气孔52与主罐体1的内腔连通；且气液分离筒5包含至少两层筒体51；相邻的筒体51内腔通过通气孔52相互连通；相邻的两个筒体51上的通气孔52相互错开；对于本实施例，如图3所示，气液分离筒5包含两层筒体51；位于内侧的筒体51为直径76mm的圆柱管状，其侧壁均匀分布有通气孔52；位于外部的筒体51为直径159mm，长度2500mm的圆柱管状，通气孔52分布于其上半部分；分别位于内侧筒体51和外侧筒体51的通气孔52相互错开；单个通气孔52的直径为10mm；位于外部的筒体51底端还通过撑杆与主罐体1内部底面连接，从而增强稳定性。

在主罐体1内部设置有防溅板6；防溅板6的底面与主罐体1内腔的底面具有间距；防溅板6用于防止气井混合气直接冲刷罐体内壁。对于本实施例，如图1所示，防溅板6为板面垂直于主罐体1长度方向的平面形不锈钢板材，其厚度100～200mm，其底面和主罐体1内部底面间距300～400mm；防溅板6的数量为2，且分别布置于输气出口的两侧。

在输气出口还连接有除沫器31；除沫器31沿排空管3长度方向的厚度100～200mm。

在主罐体1上还设置有压力表7和液位计8；压力表7用于指示主罐体1内的气压，液位计8用于指示主罐体1内的液位。

使用时，将井口的高压管线连接至气井的采气树，并保持放空管与大气环境连通即可；实时检测主罐体1内的液位，当液位过高，则打开排污阀4排出积累在主罐体1内的污水；当气井压力恢复正常时，可将本装置拆除，并恢复气井的正常生产。

实施例2

如图1和图2所示，在实施例1的基础上，输气入口处连接有进气道2；进气道2包含气液分离段21；气液分离段21的高度高于进气道2其余段的高度。

具体地，本实施例的进气道2为“L”形，其中一段沿水平方向设置于主罐体1的上方作为气液分离段21；另一段沿竖直方向设置于主罐体1的其中一侧；输气入口与气液分离段21的端部连接，油管接头设置于进气道2沿竖直方向的一段的底部，从而使气井混合气从油管接头进入进气道2后，需要先升高至气液分离段21才能进入输气入口。

本实施例为进气道2设置高度比进气道2其它段更高的气液分离段21，从而使进气道2具有高度落差，使气井混合气中的杂质在进气道2内部的流动受到阻碍，从而使进气道2能对气井混合气进行初步的杂质分离，进而提升本实施例整体的放喷效果。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种气井提喷装置，其特征在于，包含主罐体(1)；所述主罐体(1)上设置有输气入口、输气出口和排水口；所述输气出口设置于所述主罐体(1)的上部；所述排水口设置于所述主罐体(1)的下部；所述输气入口用于连通气井采气树；所述输气出口用于连通大气环境；所述排水口用于从所述主罐体(1)中排出污水。

2.根据权利要求1所述的一种气井提喷装置，其特征在于，所述输气入口位于所述主罐体(1)内的一侧连接有气液分离筒(5)；所述气液分离筒(5)外壁分布有通气孔(52)；所述气液分离筒(5)的内腔通过所述通气孔(52)与所述主罐体(1)的内腔连通。

3.根据权利要求2所述的一种气井提喷装置，其特征在于，所述气液分离筒(5)包含至少两层筒体(51)；相邻的两层筒体(51)内腔通过对应的所述通气孔(52)相互连通。

4.根据权利要求3所述的一种气井提喷装置，其特征在于，相邻的两个所述筒体(51)上的所述通气孔(52)相互错开。

5.根据权利要求2所述的一种气井提喷装置，其特征在于，所述通气孔(52)分布于所述气液分离筒(5)的上部。

6.根据权利要求1至5中任何一项所述的一种气井提喷装置，其特征在于，所述主罐体(1)内腔的顶面连接有防溅板(6)；所述防溅板(6)的板面垂直于水平面；所述防溅板(6)的底面与所述主罐体(1)内腔的底面具有间距。

7.根据权利要求1至5中任何一项所述的一种气井提喷装置，其特征在于，所述输气入口位于所述主罐体(1)外的一侧连接有进气道(2)；所述进气道(2)包含气液分离段(21)；所述气液分离段(21)的高度高于所述进气道(2)其余段的高度。

8.根据权利要求1至5中任何一项所述的一种气井提喷装置，其特征在于，所述输气出口还连接有除沫器(31)。

9.根据权利要求1至5中任何一项所述的一种气井提喷装置，其特征在于，还包含压力表(7)；所述压力表(7)用于指示所述主罐体(1)内的气压。

10.根据权利要求1至5中任何一项所述的一种气井提喷装置，其特征在于，还包含液位计(8)；所述液位计(8)用于指示所述主罐体(1)内的液位。