CN219929098U - 一种芯片编带自动化供料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种芯片编带自动化供料设备，包括架体；以及配置于架体上的第一拼接装置、第二拼接装置，自动收料装置和自动贴标装置；所述第一拼接装置被配置为向芯片检测设备提供盖带；所述第二拼接装置被配置为向芯片检测设备提供载带；所述自动收料装置，被配置为接收芯片检测设备的输出端的料带并收纳至卷盘；所述自动收料装置用于承载卷盘并带动卷盘收料；所述自动贴标装置被配置为可在自动收料装置带动卷盘转动完成料带卷绕后，将标签黏贴于卷盘上。该自动化供料设备能够在半导体芯片封测的过程中实现自动化，提高设备工作效率。

Description

一种芯片编带自动化供料设备

技术领域

本实用新型涉及半导体芯片封测技术领域。更具体地，涉及一种芯片编带自动化供料设备。

背景技术

目前在半导体芯片封测的过程中，主要还是靠人工手动取放卷盘，人工手动取放盖带、载带，人工贴标签、贴胶带，使得设备存在停机等待时间，导致整体工作效率偏低，且浪费人力。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提供一种芯片编带自动化供料设备能够在半导体芯片封测的过程中实现自动化，提高设备工作效率。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

本实用新型提供一种芯片编带自动化供料设备，包括：

架体；以及

配置于架体上的第一拼接装置、第二拼接装置，自动收料装置和自动贴标装置；

所述第一拼接装置被配置为向芯片检测设备提供盖带；

所述第二拼接装置被配置为向芯片检测设备提供载带；

所述自动收料装置被配置为接收芯片检测设备的输出端的料带并收纳至卷盘；

所述自动收料装置用于承载卷盘并带动卷盘收料；

所述自动贴标装置被配置为可在自动收料装置带动卷盘转动完成料带卷绕后，将标签黏贴于卷盘上。

优选方案是，所述第一拼接装置、第二拼接装置、自动收料装置以及自动贴标装置由上到下逐层布置于所述架体。

优选方案是，还包括用以收发料盒并在所述架体中移送料盒至不同位置处的上下料装置；

所述料盒为承载有盖带卷盘/载带卷盘/空卷盘/料带卷盘的载料料盒或空料盒。

优选方案是，所述上下料装置包括：设置于所述架体顶部的上下料工位，与所述第一拼接装置位置对应的第一工作工位；与所述第二拼接装置位置对应的第二工作工位；与所述自动收料装置位置对应的第三工作工位；与所述自动贴标装置位置对应的第四工作工位，以及用于在上下料工位与各工作工位之间传输料盒的取放料机构。

优选方案是，所述上下料装置还包括多个缓存工位，所述缓存工位与各工作工位同层布置于架体且一一对应。

优选方案是，所述上下料装置还包括用于读取料盒信息的扫码机构，所述扫码机构设置于所述架体。

优选方案是，所述第三工作工位和第四工作工位处分别设置有料盒调整机构，以配合卷盘上料或下料。

优选方案是，所述自动收料装置包括：收卷机构和插入卷盘装置，

所述收卷机构被配置为收取卷盘以带动卷盘接收料带并将接收完料带的卷盘移送至所述自动贴标装置；

所述插入卷盘装置被配置为接收芯片检测设备输出的料带，并移送料带至收卷机构的卷盘。

优选方案是，所述第一拼接装置包括用以对盖带定位的第一定位机构；

所述第二拼接装置包括用以对载带定位的第二定位机构；

所述第一拼接装置和第二拼接装置均包括用以对盖带/载带的拼接端进行修剪的修剪机构；以及用以对修剪后的盖带/载带进行拼接的拼接组件。

优选方案是，所述自动贴标装置包括用于打印并提供标签的供标组件；以及用于将打印后的标贴贴附于卷盘贴标位置处的贴标组件。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型通过拼接装置向芯片检测设备提供盖带/载带；自动收料装置接收芯片检测设备的输出端的料带并收纳至卷盘；自动贴标装置在自动收料装置带动卷盘转动完成料带卷绕并停止转动后，将标签黏贴于卷盘上，从而将芯片生产编测环节中需要人工操作的步骤实现自动化，减少操作员辅助，改善平均辅组间隔时间，减少人为干预，提高设备工作效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的上下料装置的结构示意图。

图3是图2的俯视图。

图4是本实用新型的各工位与取放料机构的配合示意图。

图5是本实用新型的各工位与料盒的配合示意图。

图6是本实用新型的取放料机构的结构示意图。

图7是本实用新型的收卷机构的结构示意图之一。

图8是图7的装配图。

图9是本实用新型的收卷机构的结构示意图之二。

图10是图9的装配图。

图11是本实用新型的插入卷盘装置的结构示意图。

图12是图11的主视图。

图13是本实用新型的自动贴标装置的结构示意图之一。

图14是本实用新型的自动贴标装置的结构示意图之二。

图15是本实用新型的第二拼接装置拼接载带时的整体结构示意图。

图16是图15的装配图。

图17是本实用新型的拼接组件的结构示意图。

图18是本实用新型的第一拼接装置拼接盖带时的整体结构示意图。

图19是图18的装配图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本实用新型的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

为了在半导体芯片封测过程中减少人为干预，提高设备工作效率。本实用新型提供一种芯片编带自动化供料设备，结合图1至图19所示，具体地所述芯片编带自动化供料设备包括：架体10，在架体10的底部设置有多个滚轮611，便于设备整体移动；以及配置于架体10上的第一拼接装置2，第二拼接装置8，自动收料装置和自动贴标装置5；所述第一拼接装置2被配置为向芯片检测设备提供盖带；所述第二拼接装置8被配置为向芯片检测设备提供载带；还包括用以收发料盒并在所述架体10中移送料盒至不同位置处的上下料装置；所述自动收料装置被配置为接收芯片检测设备的输出端的料带并收纳至卷盘；所述自动收料装置用于承载卷盘并带动卷盘收料；所述自动贴标装置5被配置为可在自动收料装置带动卷盘转动完成料带卷绕后，将标签黏贴于卷盘上。所述第一拼接装置2、第二拼接装置8、自动收料装置以及自动贴标装置5由上到下逐层布置于所述架体10。所述料盒为承载有盖带卷盘/载带卷盘/空卷盘/料带卷盘的载料料盒或空料盒。

对于上下料装置的结构，在一具体实施例中，结合图2至图6所示，上下料装置包括：设置于所述架体顶部的上下料工位631，与所述第一拼接装置2位置对应的第一工作工位632；与所述第二拼接装置8位置对应的第二工作工位633；与所述自动收料装置位置对应的第三工作工位634；与所述自动贴标装置5位置对应的第四工作工位635，以及用于在上下料工位631与各工作工位之间传输料盒的取放料机构620。

所述取放料机构620包括用以承载产品的承载板621以及用以驱动承载板621运动的运动组件；所述运动组件被配置为可带动承载板621在上下料工位与各工作工位之间取放并移载料盒。

本上下料装置能够将芯片生产编测环节中的人工搬运物料，人工上下料等工序自动化，实现不停机换料，大大减少了人工操作导致编测设备待机的时间，提高了芯片编测设备的效率和单位时间产能。

上述上下料装置通过利用运动组件驱动承载板运动，从而带动承载板在上下料工位与各工作工位之间传输料盒从而实现上下料，替代人工完成上下料工作，节省人力，提高设备整体工作效率。

对于运动组件的结构，所述运动组件包括用以驱动承载板621沿第一方向运动的第一驱动结构622，用以驱动承载板621沿第二方向运动的第二驱动结构623以及用以驱动承载板621沿第三方向运动的第三驱动结构624；在同一水平面内，第一方向和第二方向相垂直；第三方向与第一方向和第二方向均垂直。更进一步的，上述第二驱动结构623用以驱动承载板621和第一驱动结构622沿第二方向运动；上述第三驱动结构624用以驱动承载板621、第一驱动结构622和第二驱动结构623沿第三方向运动，使得整体结构更加紧凑缩小自身所占用的空间，操作更加方便；需要说明的是，结合图6所示，第一方向为X方向，第二方向为Y方向，第三方向为Z方向。

在上述实施例中，更具体的，所述承载板621结合固定于第一驱动结构622的移动部上；所述第一驱动结构622的固定部结合固定于第二驱动结构623的移动部上；所述第二驱动结构623的固定部结合固定于第三驱动结构624的移动部上；所述第三驱动结构624的固定部结合固定于架体10上；在本实施例中，上述第一驱动结构622可为驱动气缸；第二驱动结构623可为第一丝杆电机；第三驱动结构624可为第二丝杆电机；驱动气缸通过安装座616固定在第一丝杆电机的移动部上，第一丝杆电机通过安装板617配置在第二丝杆电机的移动部上，第二丝杆电机通过安装架618结合固定在架体610上，可以理解的是，在安装座616，安装板617和安装架618上均配置有用以运动导向的滑轨。

在一具体实施例中，所述上下料装置还包括多个用以为工作工位缓存料盒的缓存工位636，所述缓存工位636与各工作工位同层布置于架体10且一一对应；当上下料装置上料时，所述取放料机构620将位于上下料工位631的料盒移送至缓存工位636，再将位于缓存工位636的料盒移送至相应工作工位；当上下料装置下料时，所述取放料机构620将位于工作工位的料盒移送至上下料工位631。

所述第三工作工位634和第四工作工位635处分别设置有料盒调整机构，以配合卷盘上料或下料。所述料盒调整机构包括沿第二方向设置的第二直线模组613以及固定于第二直线模组613的移动部上的调整架614；所述调整架614被配置为在第二直线模组613的驱动下可推动位于工作工位上的卷盘在料盒内沿第二方向运动，通过与第二直线模组613的移动部连接的调整架614调整卷盘的位置，保证能够顺利取放卷盘；例如，当第三工作工位中的料盒提供空卷盘时，当料盒外层的空卷盘被取走后，调整架614推动料盒内的剩余空卷盘沿第二方向外移，使下一个空卷盘被移动到能够被顺利取走的位置，以此类推，直至全部空卷盘都被取走；当第四工作工位中的料盒收纳满卷盘时，调整架614推动满卷盘沿第二方向移动至料盒内侧，以此类推，直至料盒被满卷盘填满。

在一具体实施例中，所述上下料装置还包括用以识别产品上的标签信息的扫码机构615，所述扫码机构615设置于所述架体10。

上述上下料装置的工作过程为：

出料过程：预先在缓存工位636，存储料盒作缓冲，取放料机构620从工作工位取待出料盒至扫码机构615，RFID读取料盒信息，然后将料盒放置在上下料工位631，取放料机构到缓存工位636取储存的料盒放置于相应工作工位，空天车到上下料工位631，取走待出料盒并搬运到指定位置；

入料过程：天车搬运一个相应料盒送到上下料工位631，取放料机构620待天车放料盒后，取料盒并移动至扫码机构615处，RFID读取料盒信息，取放料机构620将料盒放到相应缓存工位636。

对于自动收料装置的结构，在一具体实施例中，具体地所述自动收料装置包括：收卷机构4和插入卷盘装置3，所述收卷机构4被配置为收取卷盘以带动卷盘接收料带并将接收完料带的卷盘移送至所述自动贴标装置；所述插入卷盘装置3被配置为接收芯片检测设备输出的料带，并移送料带至收卷机构的卷盘。

结合图7至图10所示，所述收卷机构4包括结合固定于架体10上的装配基板410；以及配置于装配基板410上的卷取组件420；所述卷取组件420被配置为可相对于装配基板410沿竖直方向升降；所述卷取组件420包括用以与卷盘7对应配合的芯轴421；用以驱动芯轴421以水平方向为轴转动的第一驱动机构；用以吸附固定卷盘7的第二吸附件423；以及用以驱动第二吸附件423沿水平方向运动的第二驱动机构；所述第二吸附件423被配置为当芯轴421与空卷盘料盒位置相对应时，可在第二驱动机构的驱动下带动空卷盘料盒内的卷盘7移动至芯轴421上或当芯轴421与满卷盘料盒位置相对应时，可在第二驱动机构的驱动下推动位于芯轴421上的卷盘7使其与芯轴421分离并进入满卷盘料盒内，空卷盘料盒用来承放空卷盘，满卷盘料盒用来承放卷绕好料带后的满卷盘。

该收卷机构能够将芯片生产编测环节中人工放空卷盘和人工下满卷盘的工作实现自动化，提高了设备效率，同时避免了人工操作可能出现的空卷盘方向错误，料带插入难对位，收满卷盘时方向放反等问题。

该收卷机构通过吸附件和第二驱动机构的配合吸附固定卷盘并带动卷盘移动至芯轴上或推动卷盘与芯轴分离从而实现取卷盘或放卷盘的操作，并利用第一驱动机构带动卷盘转动使得料带能够卷入到空卷盘中，实现取卷盘步骤后的料带卷取操作，从而取代人工取放卷盘，避免了人工取放卷盘时设备运行效率低的问题。

在上述实施例中，所述卷取组件420在竖直方向上包括取料工位和放料工位；当卷取组件420位于取料工位时，所述第二吸附件423在第二驱动机构的驱动下带动卷盘7移动至芯轴421上；当卷取组件420位于放料工位时，所述第二吸附件423在第二驱动机构的驱动下推动位于芯轴421上的卷盘7使卷盘430与芯轴421分离；可以理解的是，在本实施例中，当卷取组件420位于取料工位完成取料后会进行料带卷绕步骤，待卷盘上卷绕好料带后再移动至放料工位。

进一步的，在一实施例中，所述收卷机构4包括用以驱动卷取组件420升降的升降机构；通过该升降机构可使得卷取组件420在取料工位和放料工位之间进行位置切换；具体的，所述升降机构包括结合固定于装配基板410上的沿竖直方向设置的导轨441，配置于导轨441上的滑动块442以及用以驱动滑动块442在导轨441上运动的第一驱动气缸443；所述卷取组件420通过装配板444结合固定于滑动块442上。

在一具体实施例中，所述第一驱动机构为第五驱动电机422；所述芯轴421与所述第五驱动电机422的转轴结合固定；所述芯轴421与所述第五驱动电机422的转轴同轴设置，通过所述第五驱动电机422带动卷盘430转动完成将料带卷绕到卷盘430上。

进一步的，为了在第五驱动电机422带动卷盘430转动时对卷盘430进行限位避免卷盘430从芯轴421上脱落，所述收卷机构4还包括结合固定于第五驱动电机422的转轴上的卷盘吸附块461；该卷盘吸附块461呈环状，所述卷盘吸附块461上形成有若干用以吸附固定位于芯轴421上的卷盘7的吸附孔，吸附孔沿着卷盘吸附块461的周向排布。

在一具体实施例中，所述第二驱动机构为取料气缸424；所述第二吸附件423通过连接结构与取料气缸424的缸杆端部结合固定，缸杆轴线沿水平方向设置，通过缸杆伸缩实现第二吸附件423的水平运动。为了保证在第二吸附件423推拉卷盘7时，卷盘7能够受力均匀在芯轴421上流畅滑动，具体的，所述第二吸附件423包括两个，两个第二吸附件423分别位于芯轴421的上下两侧。

在一具体实施例中，所述收卷机构还包括用以驱动芯轴421沿水平方向运动的第三驱动机构；所述第三驱动机构包括可移动的设置于装配板444上的第一移动板451，用以驱动第一移动板451运动的第一驱动件453；可移动的设置于第一移动板451上的第二移动板452以及用以驱动第二移动板452运动的第二驱动件454，第二驱动件为对位气缸；所述第五驱动电机422和取料气缸424均配置于所述第二移动板452上，通过上述设置，带动第五驱动电机422和取料气缸424水平运动实现芯轴421与空卷盘料盒的中心轴对位，并将芯轴421推出使芯轴421前端插入空卷盘料盒的中心轴。

为了确保料带尾端贴胶带能够粘贴牢固，所述收卷机构4还包括结合固定于装配基板410上的压带尾机构；所述压带尾机构包括压杆463以及用以驱动压杆463压接于卷盘7上的料带外侧的压杆气缸464，使得料带尾端的胶带能够粘住料带外侧，确保料带不会散开。

在一具体实施例中，所述收卷机构4包括配置于装配基板410上的用以检测卷盘7的中心卡槽的转动角度的第一角度传感器465，使其中一个卡槽能够对准料带插入方向，实现自动调整卡槽角度，保证料带可准确对位并插入；结合固定于卷盘吸附块461上的第四传感器466，该第四传感器466用以在卷取料带时，在预设的时间内如果未检测到料带则输出报警信号；以及角度感应片467，在芯轴421上包括有卡片，借助角度感应片467的圆点感应确认芯轴421上卡片的位置，使卡片能够与空卷盘料盒的中心轴的键槽角度对齐。

该收卷机构4的具体工作过程如下：

取空卷盘过程：

第一驱动气缸443将卷取组件420升到高位，第五驱动电机422转动，同时借助角度感应片467的圆点感应确认芯轴421上卡片的位置，使其与空卷盘料盒的中心轴的键槽角度对齐，对位气缸运动将芯轴421前端的锥形部分插入到料盒的中心轴，取料气缸424将第二吸附件423推出，同时真空电磁阀468控制第二吸附件423开真空，从而吸住卷盘7一侧，待真空到达既定值后取料气缸424回缩，将卷盘7从空卷盘料盒的中心轴取到芯轴421上，芯轴421回缩，卷盘吸附块461吸住卷盘，第五驱动电机422驱动芯轴421转动，第一角度传感器465检测卷盘中心卡槽的转动角度，使其中一个卡槽对准料带插入方向。

料带卷取过程：

插入料带后，第五驱动电机422继续驱动芯轴421转动，开始卷取收料；第四传感器466在预设的时间内未检测到料带则输出报警信号；收料即将完成，在压杆气缸464驱动下压杆463压在料带外圆，卷盘7继续转动，料带尾端的胶带粘在料带外侧，确保料带不会散开，压杆463在压杆气缸464作用下脱离料带，回到初始位置。

放满卷盘过程：

第五驱动电机422确保卷盘7停在既定角度，在第一驱动气缸443作用下整个卷取组件420沿着导轨441下降到低位，卷盘吸附块461破真空，对位气缸推动芯轴421与满卷盘料盒上的中心轴对齐，第二吸附件423吸附卷盘7，取料气缸424推动第二吸附件423使卷盘7脱离芯轴421插在满卷盘料盒的中心轴上，第二吸附件423破真空，第二吸附件423和芯轴421相继回缩，完成放满卷盘过程。

对于插入卷盘装置3的结构，在一具体实施例中，结合图11至图12所示，所述插入卷盘装置3包括：第三驱动机构；用以承载料带的料带承载结构以及用以带动料带在料带承载结构上运动的料带输送机构；所述料带承载结构包括用以与料带卷盘7对应配合的配合部；所述料带输送机构被配置为可使得料带的端部沿料带输送方向移动至配合部外；所述第三驱动机构被配置为可带动料带承载结构沿料带输送方向运动使得料带的延伸至配合部外的端部插入料带卷盘7的插入槽741内。可以理解的是，在料带卷盘7上形成有供料带一端插入的插入槽741，在进行料带卷绕前需要先将料带插入到上述插入槽741内，再通过料带卷盘7转动完成对料带的卷绕；结合图12所示，料带输送方向为X方向，与X方向相垂直的方向为Y方向。

该插入卷盘装置通过料带承载结构以及第三驱动机构的配合，利用料带输送机构带动料带的端部沿料带输送方向移动至配合部外，再通过第三驱动机构带动料带承载结构沿料带输送方向运动使料带延伸至配合部外的端部能够自动插入到料带卷盘的插入槽内，从而能够减少人为干预，也能进一步提高料带插入卷盘成功率，在卷盘切换过程中实现无停机时间，提高卷盘切换的生产效率。

在上述实施例中，关于料带承载结构的具体结构，所述料带承载结构包括第一流道311以及配置于第一流道311一端的承载组件；所述承载组件形成所述配合部；所述承载组件包括可分别以水平方向为轴转动的两个开合件312以及用以分别驱动所述开合件312相互靠近或远离的第一翻转气缸313；料带位于两个开合件312之间。具体的，第一流道311用以承载料带，料带能够在第一流道311上运动，第一流道311沿料带输送方向设置，所述第一流道311的一端包括有料带进料口，另一端上则设置上述承载组件，当料带插入料带卷盘7的插入槽741前，两个开合件312呈闭合状态，从而使得料带的用以与插入槽741配合的端部保持水平状态保证料带能够准确稳定的插入到插入槽741内；而当料带插入料带卷盘7的插入槽741后，两个开合件312会打开，避免影响料带卷盘7卷绕料带。

在一具体实施例中，还包括用以黏附胶带至料带尾端的贴胶带组件；所述贴胶带组件包括用以提供胶带的胶带供料盘353，用以回收底纸的底纸回收机构以及用以将胶带与底纸分离并将胶带下压黏附至料带尾端的胶带剥离下压机构，底纸回收机构以及胶带剥离下压机构均配置于一竖直板354上；该底纸回收机构包括底纸回收电机351以及固定于底纸回收电机351的转轴上的回收辊355，底纸最终会卷绕到该回收辊355上；该胶带剥离下压机构包括剥离载台352和吸附下压件356；当胶带在剥离载台352上被剥离后，吸附下压件356吸附住胶带然后下压黏贴在料带上。

在上述实施例中，为了保证胶带能够准确的黏贴在料带的带尾上，所述插入卷盘装置还包括位于胶带剥离下压机构下方的用以感应料带的带尾的第二传感器382；通过上述设置，能够防止卷绕完成后的整盘料带散料。

进一步的，该贴胶带组件还包括设置在竖直板354上的用以检测底纸上的胶带的胶带传感器357。

在一具体实施例中，还包括用以缓存料带的缓存结构；所述缓存结构包括配置于料带承载结构下方的缓存仓361；所述第一流道311上形成与缓存仓361连通的料带入口，通过缓存仓361能够在其内部临时缓存一部分料带，从而避免在卷盘切换过程中出现闲置时间，影响工作效率。

进一步的，所述第一流道311的料带入口处设置有用以使料带通过料带入口进入缓存仓361的翻转件362以及用以驱动所述翻转件362翻转的第二翻转气缸363；通过第二翻转气缸363带动翻转件362翻转，当翻转件362翻转至水平状态时，料带可以沿着X方向传送；当翻转件362翻转至竖直状态时，则会使料带通过料带入口进入缓存仓361内。

更进一步的，所述缓存结构还包括配置于缓存仓361上的用以感应缓存仓361内料带的第三传感器364，当该第三传感器364能够感应到料带时，则说明料带的最下端已经到达缓存仓361内的指定缓存长度，此时可驱动料带继续沿着X方向输送。

在一具体实施例中，所述料带承载结构通过装配板配置于驱动机构的移动部上；所述插入卷盘装置包括第三安装基板37；所述驱动机构包括结合固定于第三安装基板37上的第三滑轨331以及配置于第三滑轨331上的滑块；以及用以驱动滑块在第三滑轨331上运动的第三驱动气缸332；所述装配板与滑块结合固定；所述第三滑轨331沿料带输送方向设置，通过上述设置，利用第三驱动气缸332的驱动即可实现将料带插入到料带卷盘7的插入槽741内。

关于料带输送机构的具体结构，所述料带输送机构包括配置于第一流道311一侧的第三驱动电机321，结合固定于第三驱动电机321的转轴上的输送轮322以及用以带动第三驱动电机321升降的升降气缸；所述输送轮322通过升降气缸的带动从而能够压接于料带上并通过第三驱动电机321的驱动从而带动料带沿着X方向运动。

在一具体实施例中，所述插入卷盘装置还包括设置于料带输送机构与贴胶带组件之间的第一传感器381，该第一传感器381通过连接件固定于竖直板354上，用以感应料带的头端是否到达料带输送机构与贴胶带组件之间的位置处。

该插入卷盘装置3的工作过程为：

将料带的头端送入料带进料口，第一传感器381感应到料带，输送轮322下压料带，翻转件362通过第二翻转气缸363由水平状态翻转至竖直状态使得料带经料带入口进入缓存仓内，当第三传感器364感应到料带后，料带输送机构驱动料带沿着X方向向前移动，直到料带伸出承载组件，停止驱动料带；驱动机构推动料带承载结构整体向料带卷盘7移动，使料带插入到插入槽741内，料带卷盘7逆时针旋转开始卷绕料带，第二传感器382检测到料带的带尾，胶带剥离下压机构将胶带黏贴至带尾，料带卷盘7继续转动卷绕料带。

对于拼接装置的结构，在一具体实施例中，所述第一拼接装置2包括用以对盖带定位的第一定位机构；用以对盖带的拼接端进行修剪的修剪机构；以及用以对修剪后的盖带进行拼接的拼接组件270；结合图17-图19所示，料带流道220用以承载盖带，在料带流道220上形成有若干沿盖带的输送方向排列的吸附孔221；移载机构230用以将盖带运送至料带流道220上；驱动机构用以带动盖带在料带流道220上运动；所述第一定位机构用以在拼接位置对盖带定位，上述吸附孔221配合外接抽真空设备形成所述第一定位机构；所述修剪机构用以在拼接位置对盖带的拼接端进行修剪；所述拼接组件270用以在拼接位置对修剪后的盖带进行拼接。

所述第二拼接装置8包括用以对载带定位的第二定位机构；用以对载带的拼接端进行修剪的修剪机构；以及用以对修剪后的载带进行拼接的拼接组件270。结合图15-图17所示，所述料带流道220用以承载载带；所述移载机构230用以将载带运送至料带流道220上；所述驱动机构用以带动载带在料带流道220上运动；所述第二定位机构用以在拼接位置对载带定位；所述修剪机构用以在拼接位置对载带的拼接端进行修剪；所述拼接组件270用以在拼接位置对修剪后的载带进行拼接。

在一具体实施例中，参照图16所示，关于第二定位机构的具体结构，上述第二定位机构包括可在拼接位置沿竖直方向升降的用以固定载带的多个固定销251，该固定销251用以与载带上的定位孔配合实现对拼接位置处载带的定位，固定销251能够同时卡入先前载带和后续载带，实现精准定位和连接；以及设置于料带流道220的拼接位置处的第一传感器，该第一传感器能够检测先前载带和后续载带的拼接位置，从而在检测到先前载带和后续载带精确对齐后使得后续拼接操作顺利进行。固定销驱动气缸252位于料带流道220的下方，多个固定销251配置于固定销驱动气缸252的驱动端，从而能够在固定销驱动气缸252的驱动下在拼接位置锁定先前载带和后续载带。当固定销251向上提升时能够锁定载带，当拼接操作完成后固定销251将会下降至其初始位置。

上述拼接装置通过料带流道，移载机构以及驱动机构的配合，能够使得料带准确放置于料带流道上并能够在料带流道上稳定运动，再利用定位机构，修剪机构以及拼接组件，实现对位于料带流道上的料带的定位修剪并完成对先前料带的后端与后续料带的前端以预定的正确间距良好连接而不错位，整个过程无需人工干预，从而实现自动拼接料带；能够保持链轮齿间的节距的一致性，并确保在后续处理中没有机械堵塞；能够确保料带间的拼接精度，而没有任何脱位或错位。

在一具体实施例中，修剪机构包括第三升降气缸261以及配置于第三升降气缸261的缸杆上的刀片262；所述刀片262可在第三升降气缸261的带动下沿竖直方向运动，该刀片262用以在料带拼接前，在一预定切割位置切割先前料带的后端和后续料带的前端；该修剪机构的结构也可以是通过旋转电机带动刀片262对料带进行旋转切割。

关于拼接组件270的具体结构，拼接组件270包括胶带供料器271以及用以吸附所述胶带供料器271上的胶带并将胶带下压固定于料带的拼接端上的下压组件272；所述胶带供料器271用于提供胶带，该胶带供料器271包括用以放置胶带的供料辊2711，用以供胶带输送的胶带输送台2713以及废料辊2712，上述胶带用于在拼接位置连接前后两个料带的拼接端，供料辊2711上的胶带经过多个传送辊移动至胶带输送台2713表面，经过胶带输送台2713端部时，胶带表面薄膜由胶带输送台2713底部的输送辊移送，并被废料辊2712收走，胶带则伸出胶带输送台2713端部至压接件2722的下方，压接件2722通过自身的吸附口吸附住胶带并向下贴到料带上，实现前后料带的连接；更具体的，所述下压组件272包括第一电机2721，与第一电机2721配合的传动带以及配置于传动带上的压接件2722，压接件2722上包括有吸附口，通过第一电机2721带动传动带运动进而带动压接件2722升降实现将胶带下压固定于拼接位置的两个料带的拼接端上，完成料带拼接。

在一具体实施例中，拼接装置还包括用以储存拼接后的料带的缓存储料仓280，缓存储料仓280包含多个传送辊，能使得料带行程变长，进而实现存储功能。

对于自动贴标装置5的结构，在一具体实施例中，结合图13至图14所示，所述自动贴标装置5包括：第二安装基板521；配置于第二安装基板521上的供标组件；以及配置于第二安装基板521上的贴标组件；所述供标组件包括有用以吸附固定标签的第一吸附板52；所述贴标组件包括用以吸附固定标签的第二吸附板57以及用以带动第二吸附板57运动的调整机构；所述第二吸附板57与第一吸附板52对应配合；所述第二吸附板57被配置为在调整机构的驱动下，可吸附位于第一吸附板52上的标签并将标签黏贴至料带卷盘7上的贴标位置512。可以理解的是，贴标位置512指的是预先在料带卷盘7上指定好的标签黏贴位置；当第二吸附板57需要吸附标签时，第一吸附板52先破真空，第二吸附板57再开启真空吸附，将标签从第一吸附板52上取走；当第二吸附板57与第一吸附板52配合时，第二吸附板57的吸附面朝下；当第二吸附板57需要进行贴标操作时，第二吸附板57的吸附面朝向料带卷盘7。

该自动贴标装置通过供标组件以及贴标组件的配合，利用调整机构驱动第二吸附板运动，使得第二吸附板吸附位于第一吸附板上的标签并将其将标签黏贴至料带卷盘上的贴标位置，从而实现自动完成标签黏贴至卷盘，保证标签信息的唯一性和标签黏贴位置的准确性，整个过程不需要人为干预，提高了生产效率也提升了可靠性，降低了人力成本。

在上述实施例中，关于调整机构的具体结构，所述调整机构包括用以带动第二吸附板57以Z方向为轴转动的第一驱动电机58；用以驱动第二吸附板57以Y方向为轴转动的第二驱动电机59；用以驱动第二吸附板57沿Y方向运动的第二驱动气缸510；以及用以驱动第二吸附板7沿Z方向运动的升降模组515。通过第二吸附板57在Z方向上的运动实现标签与料带卷盘7的初对位，再通过第二吸附板57在Y、Z方向上的转动调整标签相对于卷盘的位置和角度，当标签与贴标位置完全对应好后，通过第二吸附板57在Y方向上的运动从而保证标签准确的黏贴于料带卷盘7上。

进一步的，所述第二吸附板57结合固定于第一驱动电机58的转轴上，第二吸附板57沿第一驱动电机58的转轴轴线方向设置；所述第一驱动电机58通过连接架518结合固定于第二驱动电机59的转轴上；所述第二驱动电机59与第二驱动气缸510的缸杆结合固定；所述第二驱动气缸510通过固定架519结合固定于升降模组515的移动部上。

在一具体实施例中，所述供标组件还包括用以带动第一吸附板52沿Y方向运动的移载气缸56，用以在标签上打印产品信息并将标签剥离至第一吸附板52上的剥离标签打印机51以及用以使第一吸附板52上的标签脱离标签底纸的顶升气缸53；所述顶升气缸53的缸杆轴线沿Z方向设置；剥离标签打印机51具备自动剥离标签功能，通过剥离标签打印机51以及顶升气缸53的配合实现将脱离标签底纸的标签置于第一吸附板52上，再通过移载气缸56将标签移送至第一吸附板52与第二吸附板57的配合位置。

为了能够保证第一吸附板52与第二吸附板57准确配合顺利实现标签的拾取，所述供标组件还包括用以在第一吸附板52与第二吸附板57的配合位置感应标签的标签感应器54，其优势在于，能够保证第一吸附板52上的标签能够被第二吸附板57顺利取走，提高工作效率；具体的，配合位置指的是第二吸附板57位于第一吸附板52正上方并与第一吸附板52相贴合的位置。

在一具体实施例中，所述第一吸附板52和第二吸附板57上均设置有用以与抽真空设备连接的外接件以及用以吸附固定标签的吸附口，通过上述具体设置，能够利用负压吸附功能保证吸附板在吸附标签时的稳定性。

在一具体实施例中，所述固定架519上设置有负压表517和负压电磁阀511，该负压表517与负压电磁阀511用以控制第二吸附板57对标签的吸附力大小。

为了准确控制第二吸附板57以Z方向为轴转动的转动角度，所述连接架518上设置有用以获取第一驱动电机58转动角度的第二角度传感器520；同样的，也可以设置用以获取第二驱动电机转动角度的第二角度传感器，从而达到准确控制第二吸附板以Y方向为轴转动的转动角度的效果。

为了识别卷盘上的标签信息，便于后续使用，所述贴标机构还包括设置于固定架519上的用以识别黏贴后标签上的产品信息的扫码机构，该扫码机构可为扫码枪514。

在一具体实施例中，所述调整机构还包括用以跟随固定架519移动的拖链结构16。

该自动贴标装置5的工作过程为：

结合图13所示，剥离标签打印机51将标签剥离至第一吸附板52上，第一吸附板52负压吸附住标签，顶升气缸53向上顶升，标签脱离标签底纸；移载气缸56移动带动第一吸附板52及标签至标签感应器54位置处等待第二吸附板57吸附；第二驱动电机59顺时针旋转90度，第一驱动电机58逆时针旋转90度，升降模组515的移动部下移带动第二吸附板57至配合位置，负压开启，第二吸附板57吸取第一吸附板52上的标签；升降模组515带动第二吸附板57上移，第二驱动电机59逆时针旋转90度，第一驱动电机58顺时针旋转90度，第二驱动气缸510的缸杆伸出，第二吸附板57将标签黏贴至料带卷盘7上的贴标位置512处，驱动气缸510的缸杆回缩；升降模组515的移动部移动至扫码位置，扫码枪514开启，扫描料带卷盘513上刚贴好的标签信息，并将其上传至客户MES系统，完成整个贴标过程。

本实用新型的芯片编带自动化供料设备的工作过程为：

该设备是配合芯片检测设备使用的，用于为芯片检测设备提供载带和盖带，芯片检测设备将检测后的芯片放置到载带中，再将载带、芯片与盖带封闭(形成料带)后，输出到插入卷盘装置，插入卷盘装置把料带插入到卷盘中，卷盘收卷，然后自动贴标装置5将标签贴至卷盘7，放置到料盒中，料盒满载后，移送到顶部，由天车收走。

综上所述，本实用新型通过拼接装置向芯片检测设备提供盖带/载带；自动收料装置接收芯片检测设备的输出端的料带并收纳至卷盘；自动贴标装置在自动收料装置带动卷盘转动完成料带卷绕并停止转动后，将标签黏贴于卷盘上，从而将芯片生产编测环节中需要人工操作的步骤实现自动化，减少操作员辅助，改善平均辅组间隔时间，减少人为干预，提高设备工作效率。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本实用新型的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。

Claims (10)

1.一种芯片编带自动化供料设备，其特征在于，包括：

架体；以及

配置于架体上的第一拼接装置、第二拼接装置，自动收料装置和自动贴标装置；

所述第一拼接装置被配置为向芯片检测设备提供盖带；

所述第二拼接装置被配置为向芯片检测设备提供载带；

所述自动收料装置被配置为接收芯片检测设备的输出端的料带并收纳至卷盘；

所述自动收料装置用于承载卷盘并带动卷盘收料；

所述自动贴标装置被配置为可在自动收料装置带动卷盘转动完成料带卷绕后，将标签黏贴于卷盘上。

2.根据权利要求1所述的芯片编带自动化供料设备，其特征在于，所述第一拼接装置、第二拼接装置、自动收料装置以及自动贴标装置由上到下逐层布置于所述架体。

3.根据权利要求1或2所述的芯片编带自动化供料设备，其特征在于，还包括用以收发料盒并在所述架体中移送料盒至不同位置处的上下料装置；

所述料盒为承载有盖带卷盘/载带卷盘/空卷盘/料带卷盘的载料料盒或空料盒。

4.根据权利要求3所述的芯片编带自动化供料设备，其特征在于，

所述上下料装置包括：设置于所述架体顶部的上下料工位，与所述第一拼接装置位置对应的第一工作工位；与所述第二拼接装置位置对应的第二工作工位；与所述自动收料装置位置对应的第三工作工位；与所述自动贴标装置位置对应的第四工作工位，以及用于在上下料工位与各工作工位之间传输料盒的取放料机构。

5.根据权利要求4所述的芯片编带自动化供料设备，其特征在于，所述上下料装置还包括多个缓存工位，所述缓存工位与各工作工位同层布置于架体且一一对应。

6.根据权利要求4所述的芯片编带自动化供料设备，其特征在于，所述上下料装置还包括用于读取料盒信息的扫码机构，所述扫码机构设置于所述架体。

7.根据权利要求4所述的芯片编带自动化供料设备，其特征在于，所述第三工作工位和第四工作工位处分别设置有料盒调整机构，以配合卷盘上料或下料。

8.根据权利要求1所述的芯片编带自动化供料设备，其特征在于，所述自动收料装置包括：收卷机构和插入卷盘装置，

所述收卷机构被配置为收取卷盘以带动卷盘接收料带并将接收完料带的卷盘移送至所述自动贴标装置；

所述插入卷盘装置被配置为接收芯片检测设备输出的料带，并移送料带至收卷机构的卷盘。

9.根据权利要求1所述的芯片编带自动化供料设备，其特征在于，所述第一拼接装置包括用以对盖带定位的第一定位机构；

所述第二拼接装置包括用以对载带定位的第二定位机构；

所述第一拼接装置和第二拼接装置均包括用以对盖带/载带的拼接端进行修剪的修剪机构；以及用以对修剪后的盖带/载带进行拼接的拼接组件。

10.根据权利要求1所述的芯片编带自动化供料设备，其特征在于，所述自动贴标装置包括用于打印并提供标签的供标组件；以及用于将打印后的标贴贴附于卷盘贴标位置处的贴标组件。