CN219915058U - 炉前样品智能处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种炉前样品智能处理系统，属于冶金技术领域。炉前样品智能处理系统包括钢样分离装置，钢样分离装置包括器柄分离机构及样壳分离机构。器柄分离机构包括样壳夹持组件及器柄剪切组件。样壳分离机构上设置样壳进料口，位于样壳夹持组件上的钢样取样器的取样壳能够被导入样壳分离机构。使用时，将采集了钢样的钢样取样器放置于器柄分离机构上，钢样取样器的样壳被样壳夹持组件夹持，器柄剪切组件动作，对钢样取样器进行剪切。分离的样壳被通过样壳进料口导入样壳分离机构中，并在样壳分离机构中被破碎，分离得到红钢样。所述炉前样品智能处理系统能够快速地、高效地、自动地实现红钢样和钢液取样器的分离，提高工作效率，缩短作业周期。

Description

炉前样品智能处理系统

技术领域

本实用新型属于冶金技术领域，特别涉及一种炉前样品智能处理系统。

背景技术

钢水的成分直接决定了钢材成品的质量，所以要求钢水取样及分析过程必须快速且准确。传统的人工取样模式，不仅工作效率低，而且受炉前高温、粉尘影响，工作环境恶劣，不利于取样人员的身体健康。

随着关节机器人在炉前取样的应用，目前已实现机器人自动取样。例如，专利号为202220604437.6的中国实用新型专利公开了一种新式钢水自动测温取样送检系统，包括平台，平台上固接有安装座，安装座上固接有机器人，有机器人的输出端传动连接有用于夹持测温取样组件的加持装置，加持装置上安装有光电感应模块，平台上位于机器人一侧的位置处依次设置有探头暂存架、破碎头存放架和样本传输设备。虽然现有技术中，已经利用关节机器人实现自动采样过程，但是取样后，从取样器中的破碎分离红钢样以及对红钢样进行冷却、剪柄、装样、发送等工作仍由人工完成，工作周期长、工作效率低下，不能满足钢液检化验快速、准确等时效性和质量要求。

发明内容

基于此，本实用新型提供一种炉前样品智能处理系统，以解决现有技术中存在的人工完成红钢样的分离、冷却、剪柄、装样、发送等作业时，工作周期长、工作效率低的技术问题。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种炉前样品智能处理系统，包括钢样分离装置，所述钢样分离装置包括：

器柄分离机构，所述器柄分离机构包括样壳夹持组件及器柄剪切组件，所述样壳夹持组件能够夹持所述钢样取样器的取样壳，所述器柄剪切组件用于切断所述钢样取样器的器柄；以及

样壳分离机构，所述样壳分离机构上设置样壳进料口，位于所述样壳夹持组件上的钢样取样器的取样壳能够被导入所述样壳分离机构，所述样壳分离机构用于破碎所述钢样取样器的取样壳，获得红钢样。

优选地，所述样壳夹持组件包括夹持件及翻转件，所述翻转件能够带动所述夹持件翻转，所述样壳进料口设置于所述夹持件下方。

优选地，所述器柄剪切组件设置于所述样壳夹持组件后方，包括剪切电锯模块，所述剪切电锯模块能够左右移动。

优选地，所述剪切电锯模块包括电锯安装座、电锯本体及第一驱动件，所述电锯本体安装于所述电锯安装座上，所述第一驱动件能够驱动所述电锯安装座左右移动。

优选地，所述钢样分离装置还包括第一驱动机构，所述第一驱动机构用于驱动所述器柄分离机构前后移动。

优选地，还包括取样器转接装置，所述取样器转接装置设置于所述钢样分离装置前；所述取样器转接装置包括器柄夹持机构，所述器柄夹持机构用于夹持所述钢样取样器的器柄。

优选地，所述取样器转接装置还包括第一翻转机构，所述第一翻转机构用于带动所述器柄夹持机构翻转。

优选地，还包括取样机器人，所述取样机器人用于从钢液中取样，并将取样后的钢样取样器放置于所述取样器转接装置上。

优选地，还包括废料收集箱，所述废料收集箱设置于所述器柄夹持机构下方，用于收集由所述器柄夹持机构上掉落的钢液取样器的器柄。

优选地，所述样壳分离机构包括：

破碎防护桶，所述破碎防护桶的下端开设物料出料口，上端开设所述样壳进料口；

破碎组件，所述破碎组件的破碎部设置于所述破碎防护桶内；以及

钢样分离组件，所述钢样分离组件包括底板及槽宽调节件，所述底板上设置有筛分槽，或所述底板与所述破碎防护桶的下端能够形成筛分槽，所述槽宽调节件用于调节所述筛分槽的槽宽。

优选地，所述底板盖合于所述出料口处，且所述破碎防护桶的下端与所述底板的上表面之间形成所述筛分槽，所述槽宽调节件驱动所述底板升降，以调节所述筛分槽的槽宽。

优选地，所述破碎防护桶的侧壁上设置有底板安装座，所述槽宽调节件设置于所述底板安装座上，且所述槽宽调节件的驱动端连接所述底板；所述底板安装座上还设置有垂直导向柱，所述垂直导向柱的下端连接所述底板。

优选地，所述钢样分离组件还包括残料引导槽，所述残料引导槽与所述破碎防护桶围绕形成残料引导腔，所述筛分槽被包围在所述残料引导腔内；所述残料引导槽的下端开设有物料出料口。

优选地，所述物料出料口下方设置有残料收集槽，用于收集残料。

优选地，所述破碎组件包括破碎环链组及环链组驱动机构，所述破碎环链组设置与所述破碎防护桶内，且包括至少一条环链，所述环链组驱动机构用于驱动所述破碎环链组转动。

优选地，所述样壳分离机构还包括喷淋降温组件，所述喷淋降温组件包括进水连接件及喷头，所述进水连接件用于连接水源侧，所述喷头设置于所述破碎防护桶内。

优选地，所述样壳分离机构还包括第二驱动机构，所述第二驱动机构用于驱动所述样壳分离机构前后移动。

优选地，样壳分离机构还包括钢样托盘机构，所述钢样托盘机构包括托盘及第三驱动机构，所述托盘设置于所述样壳分离机构下方，所述第三驱动机构能够驱动所述托盘前后移动。

优选地，还包括钢样后处理装置，所述钢样后处理装置包括钢样转移机器人，所述钢样转移机器人能够从所述托盘上抓取红钢样，并进行转移。

优选地，所述钢样转移机器人的执行端设置有抓手组件，所述抓手组件用于从所述托盘上抓取钢样。

优选地，所述钢样转移机器人的执行端设置有机器视觉模块。

优选地，所述钢样后处理装置还包括样柄剪切机构，所述样柄剪切机构设置于所述钢样转移机器人的工作范围内，用于剪除红钢样的尾柄。

优选地，所述样柄剪切机构包括：

安装箱；

钢样转运组件，所述钢样转运组件设置在所述安装箱上，包括钢样转运平台及平台驱动件，所述平台驱动件能够驱动所述钢样转运平台发生位移；以及

样柄切除组件，所述样柄切除组件设置在所述安装箱上，包括刀具安装座及设置在所述刀具安装座上的切割刀具，所述切割刀具设置有样柄入口；所述平台驱动件能够驱动所述钢样转运平台移动至所述切割刀具下方，并使得放置于所述钢样转运平台上的钢样的尾柄伸入所述样柄入口；所述刀具安装座能够驱动所述切割刀具位移，以切断钢样的尾柄。

优选地，所述钢样转运平台上设置有与钢样形状匹配的钢样放置槽,所述钢样放置槽的前端开设尾柄伸出口。

优选地，所述钢样转运组件还包括滑座，所述钢样转运平台滑动安装于所述滑座上。

优选地，所述滑座的后端开设有钢样限位槽，所述钢样转运平台能够被放置于所述钢样限位槽中；所述钢样转运组件还包括钢样压板，所述钢样压板盖合于所述钢样限位槽上，且当所述钢样转运平台位于所述钢样限位槽中时，所述钢样压板能够压合于位于所述钢样转运平台上的钢样。

优选地，所述平台驱动件包括驱动电机及设置于所述驱动电机的输出的端的丝杆，所述钢样转运平台安装于所述丝杆上。

优选地，所述切割刀具包括切割部及尾柄导出部，所述切割部的一端设置有所述样柄入口，另一端连接所述尾柄导出部的进料口，所述尾柄导出部具有倾斜向下的引导面。

优选地，所述样柄剪切机构还包括尾料收集组件，所述尾料收集组件包括尾料导出管，所述尾料导出管的入口设置于所述尾柄导出部的出料口处。

优选地，所述尾料收集组件还包括尾料收集箱，所述尾料收集箱设置于所述尾料导出管的出口端。

优选地，所述尾料导出管上还设置有弃料投放口。

优选地，所述样柄切除组件还包括罩设于所述刀具安装座与所述切割刀具外侧的防护罩。

优选地，所述钢样后处理装置还包括计重机构，所述计重机构设置于所述钢样转移机器人的工作范围内，用于对剪除尾柄后的红钢样进行称重。

优选地，所述钢样后处理装置还包括样品装箱机构，所述样品装箱机构设置于所述钢样转移机器人的工作范围内，包括容器缓存架及容器开盖器，所述容器缓存架用于存放用于装入红钢样的容器，所述容器开盖器用于打开或盖合用于装入红钢样的容器的盖子。

优选地，所述钢样后处理装置还包括钢样转移机构，所述钢样转移机构用于转移经装箱后的红钢样。

优选地，所述钢样转移机构包括气力输送收发组件及气力输送管道，所述气力输送收发组件设置于所述钢样转移机器人的工作范围内，且位于所述气力输送管道的入口端。

优选地，还包括防护箱体，所述钢样分离装置和/或所述钢样后处理装置设置于所述防护箱体内。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下优点：

设置包括器柄分离机构和样壳分离机构在内的钢样分离装置，其中，所述器柄分离机构包括样壳夹持组件及器柄剪切组件。使用时，将采集了钢样的钢样取样器放置于所述器柄分离机构上，钢样取样器的样壳被所述样壳夹持组件夹持，所述器柄剪切组件动作，对钢样取样器进行剪切，实现器柄与样壳的快速分离。分离的样壳被通过所述样壳进料口导入所述样壳分离机构中，并在所述样壳分离机构中被破碎，分离得到红钢样。通过本实用新型所提供的炉前样品智能处理系统，能够快速地、高效地、自动地实现分离红钢样和取样用的钢液取样器，提高工作效率，缩短作业周期，满足钢液检化验快速、准确等时效性和质量要求。

附图说明

图1为一实施例的炉前样品智能处理系统的结构示意图。

图2为图1所示的A部的局部放大图。

图3为一实施例的炉前样品智能处理系统的平面布置图。

图4为一实施例的炉前样品智能处理系统的工作状态示意图。

图5为钢液取样器的结构示意图。

图6为一实施例的样壳分离机构的结构示意图。

图7为一实施例的样壳分离机构的剖视图。

图8为又一实施例的样壳分离机构的剖视图。

图9为一实施例的样壳分离机构的使用状态示意图。

图10为一实施例的样柄剪切机构的结构示意图。

图11为一实施例的样柄剪切机构的剖视图。

图12为一实施例的样柄剪切机构的使用状态示意图。

图13为又一实施例的样柄剪切机构的使用状态示意图。

图14为钢样转运组件的结构示意图。

图15为钢样转运组件的使用状态示意图。

图中：炉前样品智能处理系统10、钢样取样器20、取样壳、器柄22、红钢样30、钢样分离装置100、器柄分离机构110、样壳夹持组件111、夹持件1111、翻转件1112、器柄剪切组件112、电锯安装座1121、电锯本体1122、第一驱动件1123、样壳分离机构120、破碎防护桶121、底板安装座1211、破碎组件122、破碎环链组1221、环链组驱动机构1222、钢样分离组件123、底板1231、槽宽调节件1232、筛分槽1233、垂直导向柱1234、残料引导槽1235、残料引导腔1236、残料收集槽1237、钢样转接盘1238、样壳进料口1201、喷淋降温组件124、进水连接件1241、喷头1242、供水水源组件1243、第一驱动机构130、第二驱动机构140、取样器转接装置200、器柄夹持机构210、第一翻转机构220、废料收集箱300、取样机器人400、钢样后处理装置500、钢样转移机器人510、样柄剪切机构520、安装箱521、钢样转运组件522、钢样转运平台5221、钢样放置槽52211、尾柄伸出口52212、平台驱动件5222、驱动电机52221、丝杆52222、滑座5223、钢样限位槽52231、钢样压板5224、样柄切除组件523、刀具安装座5231、座体52311、座体导向柱52312、切割刀具5232、样柄入口52321、切割部52322、尾柄导出部52323、防护罩5233、尾料收集组件524、尾料导出管5241、尾料收集箱5242、弃料投放口5243、计重机构530、样品装箱机构540、样品装箱机构540、容器缓存架541、容器开盖器542、钢样转移机构550、气力输送收发组件551、气力输送管道552、防护箱体600。

实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。以下将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型的技术方案做进一步描述，本实用新型不仅限于以下具体实施方式。

需要理解的是，实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件。在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

在本实用新型的一个具体实施方式中，请参看图1与图2，一种炉前样品智能处理系统10，用于在炼钢炉前获取钢液样品并自动完成红钢样30与钢样取样器20的分离。所述炉前样品智能处理系统10包括钢样分离装置100，所述钢样分离装置100包括器柄分离机构110及样壳分离机构120。

所述器柄分离机构110包括样壳夹持组件111及器柄剪切组件112，所述样壳夹持组件111能够夹持所述钢样取样器20的取样壳，所述器柄剪切组件112用于切断所述钢样取样器20的器柄22。

所述样壳分离机构120上设置样壳进料口1201，位于所述样壳夹持组件111上的钢样取样器20的取样壳能够被导入所述样壳分离机构120，所述样壳分离机构120用于破碎所述钢样取样器20的取样壳，获得红钢样30。

本实用新型实施例中，主要针对如图5所示的钢液取样器20，所述钢液取样器20主要包括取样壳和器柄22，所述取样壳主要由型砂制成，所述器柄22主要由空芯纸杆制备。

作业时，将取样后的钢液取样器20放置于所述器柄分离机构110上，并使得取样壳被所述样壳夹持组件111夹持，器柄22暴露，所述器柄剪切组件112动作，将器柄22从取样壳上剪切下来。

所述器柄剪切组件112可以是设置在靠近所述样壳夹持组件111的，能够在力的驱动作用下，靠近器柄22方向位移的刀具、锯齿、轮锯等，也可以是诸如高压水割或气割装置，所述器柄剪切组件112的切割部位可以从任意方向靠近器柄22。在本实用新型的一个优选的实施例中，所述器柄剪切组件112设置于所述样壳夹持组件111后方，包括剪切电锯模块，所述剪切电锯模块能够左右移动。具体的，所述剪切电锯模块包括电锯安装座1121、电锯本体1122及第一驱动件1123，所述电锯本体1122安装于所述电锯安装座1121上，所述第一驱动件1123能够驱动所述电锯安装座1121左右移动。作业时，钢液取样器20被水平放置于所述器柄分离机构110上，取样壳被所述样壳夹持组件111夹持牢靠，器柄22朝向后方，并垂直于所述电锯安装座1121的移动路线。所述电锯本体1122被开启，所述第一驱动件1123带动所述电锯安装座1121移动并逐渐靠近所述器柄，所述电锯本体1122与器柄22接触，完成对器柄22的自动切除，提高工作效率。

切除器柄22后，所述样壳夹持组件111松开，取样壳自然掉落，并沿设置在所述壳夹持组件111下方的样壳进料口1201被导入所述样壳分离机构120中。在所述样壳分离机构120，取样壳被破碎，并被排除，实现红钢样30与取样壳的快速分离。

所述样壳分离机构120可以是电机带动的切割设备、研磨设备、震荡设备或撞击设备，以破坏取样壳为目的。

在一个优选实施方式中，请参看图6，所述样壳分离机构120包括：破碎防护桶121、破碎组件122及钢样分离组件123，所述破碎防护桶121的下端开设物料出料口，上端开设有样壳进料口1201。所述破碎组件122的破碎部设置于所述破碎防护桶121内。所述钢样分离组件123包括底板1231及槽宽调节件1232，所述底板1231上设置有筛分槽，或所述底板1231与所述破碎防护桶121的下端能够形成筛分槽1233，所述槽宽调节件1232用于调节所述筛分槽1233的槽宽。

在一些具体实施方式中，所述底板1231盖合于所述出料口处，所述底板1231上开设若干筛分槽，所述筛分槽的槽宽可以允许钢样通过。此时，所述槽宽调节件1232可以是设置在所述筛分槽上方或下方的挡板，挡板上开设有第二筛分槽，通过平移所述挡板，使得所述第二筛分槽与筛分槽发生错位，从而改变筛分槽的暴露的宽度，实现对筛分槽的槽宽的调节。

作为优选，为防止钢样横担在所述底板1231上，不便于样壳及钢样下料，请一并参看图7与图8，所述底板1231盖合于所述出料口处，所述底板1231上表面与所述破碎防护桶121的下端之间形成所述筛分槽1233，所述槽宽调节件1232驱动所述底板1231升降，以调节所述筛分槽1233的槽宽。也就是说，例如，所述槽宽调节件1232为升降油缸或气缸时，但所述槽宽调节件1232驱动所述底板1231靠近所述破碎防护桶121的下端时，所述破碎防护桶121的下端与所述底板1231上表面之间形成的筛分槽1233的槽宽变窄，此时有利于型砂残渣和样壳从所述破碎防护桶121的下端两侧排出。当所述槽宽调节件1232驱动所述底板1231远离所述破碎防护桶121的下端时，所述破碎防护桶121的下端与所述底板1231上表面之间形成的筛分槽1233的槽宽变宽，此时有利于钢样从所述破碎防护桶121的下端两侧排出。

请一并参看图9，在上述实施方式中，设置所述破碎防护桶121，并在所述破碎防护桶121内设置破碎组件122，在所述破碎防护桶121的底部设置钢样分离组件123，含钢液样品的钢样取样器20（以下简称“取样器”）落入所述破碎防护桶121，在所述破碎组件122的作用下，破碎形成型砂残渣、钢液样壳（以下简称“样壳”）和钢样，由于型砂残渣、样壳的体积较小，而钢样的体积较大，通过调节所述钢样分离组件123的筛分槽1233的槽宽，在所述破碎组件122的离心力的作用下，首先排出型砂残渣和样壳，然后排出钢样，从而实现了钢样的快速、自动化分离。所述样壳分离机构120不采用关节机器人等精密仪器设备，降低了制造及维护成本，且对取样器20的破碎过程处于相对密闭的环境中，破碎残渣不易飞溅，降低了安全风险。

在一个具体实施例中，所述破碎防护桶121的侧壁上设置有底板安装座1211，所述槽宽调节件1232设置于所述底板安装座1211上，且所述槽宽调节件1232的驱动端连接所述底板1231。所述底板安装座1211上还设置有垂直导向柱1234，所述垂直导向柱1234的下端连接所述底板1231。所述底板1231在所述槽宽调节件1232的驱动下，沿所述垂直导向柱1234上下升降，从而调整所述筛分槽1233的槽宽，实现型砂残渣、样壳和钢样的自动分离。

在一些优选实施例中，所述钢样分离组件123还包括残料引导槽1235，所述残料引导槽1235与所述破碎防护桶121围绕形成残料引导腔1236，所述筛分槽1233被包围在所述残料引导腔1236内；所述残料引导槽1235的下端开设有物料出料口1201。具体地，所述残料引导槽1235的上端安装在所述底板安装座1211上，下端向下延伸，并不断向内部缩径，从而在所述残料引导槽1235内部形成残料引导腔1236，所述残料引导腔1236将所述筛分槽1233包围在其内部。在所述破碎组件122的离心力的作用下，型砂残渣、样壳和钢样从所述筛分槽1233处排出，并被所述残料引导槽1235阻挡收集于所述残料引导腔1236中，最终被从所述物料出料口1201处排出。作为优选，所述残料引导腔1236的截面积由上至下逐渐变小，以使得型砂残渣等能够逐渐被集中，便于对型砂残渣等进行收集。

进一步地，所述物料出料口1201下方设置有残料收集槽1237，用于收集残料。当所述筛分槽1233的槽宽处于第一距离时，即所述筛分槽1233的槽宽较窄时，取样器20被所述破碎组件122破碎后，产生的体积较小的型砂残渣和样壳被从所述破碎防护桶121侧边的筛分槽1233甩出，并被所述残料引导腔1236引导，由所述物料出料口1201排出至所述残料收集槽1237，实现对型砂残渣和样壳等的全过程无损收集，避免残渣飞溅，造成安全事故，造成二次污染。

进一步地，所述物料出料口1201下方还设置有钢样转接盘1238，所述钢样转接盘1238用于承接并转移钢样。作为优选，所述钢样转接盘1238的位置能够被移动。当所述筛分槽1233的槽宽处于第二距离时，即所述筛分槽1233的槽宽较宽时，取样器20被所述破碎组件122破碎后，产生的体积较大的钢样被从所述破碎防护桶121侧边的筛分槽1233甩出，并被所述残料引导腔1236引导，由所述物料出料口1201排出至所述钢样转接盘1238，实现型砂残渣、样壳和钢样的自动、高效的分离。落在所述钢样转接盘1238上的钢样可以被人工或机械手抓取，进入下一检测工序。

在一些具体实施例中，所述破碎组件122可以基于任何力的作用形式对取样器20进行破碎，以使得型砂残渣、样壳和钢样分离，这些力的作用形式包括但不限于撞击、挤压、剪切、磨削等以及其至少两者的结合的作用方式。作为优选，所述破碎组件122包括破碎环链组1221及环链组驱动机构1222，所述破碎环链组1221设置与所述破碎防护桶121内，且包括至少一条环链，所述环链组驱动机构1222用于驱动所述破碎环链组1221转动。例如，所述破碎环链组1221包括三条均布设置的环链，每一条环链有若干链环收尾连接形成。所述破碎环链组1221通过安装座安装于所述环链组驱动机构1222的下端，所述环链组驱动机构1222包括驱动电机及必要的轴和联轴器等。所述环链组驱动机构1222驱动所述破碎环链组1221转动，与所述破碎防护桶121内的取样器20反复撞击，使得取样器破碎成型砂残渣、样壳和钢样，且在所述破碎环链组1221转动的同时，位于所述底板1231上的型砂残渣、样壳和钢样在所述破碎环链组1221提供的离心作用力下，向两侧甩出，从而实现的型砂残渣、样壳和钢样快速分离。

作为优选，所述样壳分离机构120还包括喷淋降温组件124，所述喷淋降温组件124包括进水连接件1241及喷头1242，所述进水连接件1241用于连接水源侧，所述喷头1242设置于所述破碎防护桶121内。在所述破碎组件122对采样器20进行破碎的过程中，向所述破碎防护桶121内喷入冷却水，一方面有利于钢样的快速降温，另一方面，有利于对采样器20进行破碎分离。同时，在排出钢样前，向所述破碎防护桶121内喷入冷却水，对钢样防护桶121内部，尤其是底板1231进行冲洗，从而确保由所述物料出料口1201排出的钢样的洁净，利于后续检测工序。所述进水连接件1241可以直接连接外部水源，也可以连接自行配置的供水水源组件1243。

在一些优选的实施方式中，所述样壳分离机构120还包括第二驱动机构140，所述破碎防护桶121、所述破碎组件122、所述筛分槽1233设置于所述位第二驱动机构140上，所述第二驱动机构140用于驱动所述破碎防护桶121、所述破碎组件122、所述筛分槽1233整体发生位移。例如，所述第二驱动机构140为履带式驱动模块，所述第二驱动机构140带动所述破碎防护桶121、所述破碎组件122、所述筛分槽1233整体移动，以便于从上一个工艺节点获取切割完柄部的取样器20，便于将分离后产生的残渣收集于所述残料收集槽1237中。作为优选，所述第二驱动机构140可以驱动所述破碎防护桶121、所述破碎组件122、所述筛分槽1233沿左右方向、前后方向或竖直方向位移，也可以沿多个方向进行位移，例如，所述第二驱动机构140可以驱动所述破碎防护桶121、所述破碎组件122、所述筛分槽1233沿左右方向和前后方向移动。

为便于切除器柄22后的取样壳能够顺利落入所述样壳分离机构120中，在一优选实施例中，所述样壳夹持组件111包括夹持件1111及翻转件1112，所述翻转件1112能够带动所述夹持件1111翻转，所述样壳进料口1201设置于所述夹持件1111下方。例如，所述夹持件1111为筒状，夹持部设置于圆筒内，取样壳被夹持时，穿过所述圆筒。所述翻转件1112为设置于所述夹持件1111两侧的，由电机驱动转动的转轴。作业时，所述夹持件1111首先位于第一位置，使得取样壳被水平夹持。器柄22被切除后，所述翻转件1112带动所述夹持件1111翻转至第二位置，使得取样壳直立或倾斜，所述夹持件1111松弛，取样壳在重力作用下，落入所述样壳分离机构120。

在一个优选的实施例中，所述钢样分离装置100还包括第一驱动机构130，所述第一驱动机构130用于驱动所述器柄分离机构110前后移动。所述第一驱动机构130可以通过滑轨、履带等对所述器柄分离机构110进行驱动。当钢样取样器20被固定时，所述第一驱动机构130带动所述器柄分离机构110移动，并靠近钢样取样器20，使得取样壳穿过所述夹持件1111，从而被所述样壳夹持组件111夹持，并实现对器柄22的切割。器柄22切割完成后，所述第一驱动机构130带动所述器柄分离机构110移动至所述样壳进料口1201上方，释放取样壳，完成器柄22与取样壳的分离过程。

在本实用新型的又一个优选的实施例中，所述炉前样品智能处理系统10还包括取样器转接装置200，所述取样器转接装置200设置于所述钢样分离装置100前。所述取样器转接装置200包括器柄夹持机构210，所述器柄夹持机构210用于夹持钢样取样器20的器柄22。作业时，通过机器人或人工的方式，首先使得钢样取样器20的器柄22被所述器柄夹持机构210夹持，从而使得钢样取样器20处于相对固定的状态，并使得取样壳朝向前方。所述器柄分离机构110在所述第一驱动机构130的带动下，靠近取样壳，完成对取样壳的夹持，并同时完成对器柄22的切割。由于取样壳及器柄22端均被夹持固定，提高了器柄22切割过程的稳定性，保证器柄22能够被完全切断。

一般地，由于器柄22较长，在一个具体实施方式中，当夹持于所述夹持件1111中的取样壳被释放至所述样壳分离机构120中后，所述夹持件1111在所述翻转件1112的带动下回正，所述第一驱动机构130带动所述器柄分离机构110移动，使得器柄22穿过所述夹持件1111，完成对器柄22的分割，以将器柄22切割成若干小段，便于对器柄22进行收集。

在本实用新型的又一个优选的实施例中，为便于放置和固定钢样取样器20，所述所述取样器转接装置200还包括第一翻转机构220，所述第一翻转机构220用于带动所述器柄夹持机构210翻转。作业时，所述第一翻转机构220首先带动所述器柄夹持机构210转动至适合人工或机器人放置钢样分离装置100的最佳位置，待器柄22被所述器柄夹持机构210牢靠夹持后，所述第一翻转机构220带动所述器柄夹持机构210回正至水平位置。

进一步地，为收集切割下的废弃的器柄22，所述炉前样品智能处理系统10还包括废料收集箱300，所述废料收集箱300设置于所述器柄夹持机构110下方，用于收集由所述器柄夹持机构110上掉落的钢液取样器20的器柄22。器柄22被剪切下来后，夹持器柄22的所述器柄夹持机构110或夹持件1111被翻转90°，所述器柄夹持机构110或夹持件1111松开，从而使得器柄22掉落于下方的废料收集箱300中，便于对废弃的器柄22进行回收，提高作业效率。

本实用新型实施方式中，可以通过人工采样后，将取样后的钢样取样器20放置于所述取样器转接装置200上。请参看图4，在一个优选的实施方式中，所述炉前样品智能处理系统10还包括取样机器人400，所述取样机器人400用于从钢液中取样，并将取样后的钢样取样器20放置于所述取样器转接装置200上。通过所述取样机器人400进行钢液的采样，降低人工成本，提高采样的精准度和效率，减少高温作业伤害。

当采用所述取样机器人400进行钢液的采样作业时，为便于取样机器人400快速、准确、便捷地将钢样取样器20放置于所述取样器转接装置200，所述第一翻转机构220首先将所述器柄夹持机构210翻转至倾斜位置，以便于所述采样机器人400将钢样取样器20倾斜插入所述器柄夹持机构210，并完成对器柄22的夹持。所述取样机器人400与所述取样器转接装置200交接完成后，所述器柄夹持机构210被翻转至水平方向，以便于所述样壳夹持组件111对取样壳进行夹持。

为便于收集取样壳被破碎后所产生的型砂渣，防止型砂渣洒落污染环境，在一个优选的实施例中，所述钢样分离装置100还包括第二驱动机构140，所述第二驱动机构140用于驱动所述样壳分离机构120前后移动。所述第二驱动机构140可以通过滑轨、履带等对所述样壳分离机构120进行驱动。当带有红钢样30的取样壳被导入所述样壳分离机构120中后，所述第二驱动机构140带动所述样壳分离机构120位移至所述废料收集箱300上方，所述样壳分离机构120工作，取样壳被破碎后的所产生的型砂渣落入所述废料收集箱300中，统一收集处理。红钢样30与取样壳被分离后，所述第二驱动机构140带动所述样壳分离机构120位移，以便于取出红钢样30。

在本实用新型的又一个优选的实施例中，所述钢样分离装置100还包括钢样托盘机构160，所述钢样托盘机构160包括托盘161及第三驱动机构162，所述托盘161设置于所述样壳分离机构120下方，所述第三驱动机构162能够驱动所述托盘161前后移动。红钢样30与取样壳分离后，所述样壳分离机构120被位移至所述托盘161上方，或所述托盘161被位移至所述样壳分离机构120的出料口下方，红钢样30落入所述托盘161，并被所述第三驱动机构162驱动输出。

请一并参看图3，上述过程完成了红钢样30与钢液取样器20的自动、高效地分离。在本实用新型的又一个优选的实施例中，还实现了对红钢样30的样柄的剪切、红钢样30的计量以及红钢样30的包装及转运作业。

具体地，所述炉前样品智能处理系统10还包括钢样后处理装置500，所述钢样后处理装置500包括钢样转移机器人510，所述钢样转移机器人510能够从所述托盘161上抓取红钢样30，并进行转移。例如，所述钢样转移机器人510的执行端设置有抓手组件，所述抓手组件用于从所述托盘162上抓取红钢样30。进一步地，所述钢样转移机器人510的执行端设置有机器视觉模块。

红钢样30落入所述托盘161上后，在所述第三驱动机构162的作用下，位移至所述钢样转移机器人510的工作范围内。所述钢样转移机器人510对红钢样进行视觉拍照，拍照后找到红钢样30的坐标及尾柄角度后，将坐标及尾柄角度参数传输给钢样转移机器人510，由抓手组件对红钢样30进行抓取，并将红钢样30的尾柄旋转到合适的角度。值得说明的是，所述抓手组件可以是任何形式的，可以将红钢样30提起的结构，作为优选，所述抓手组件为吸盘。

进一步地，所述钢样后处理装置500还包括样柄剪切机构520，所述样柄剪切机构520设置于所述钢样转移机器人510的工作范围内，用于剪除红钢样30的尾柄。所述钢样转移机器人510将红钢样30的尾柄旋转到合适的角度，并转移至所述样柄剪切机构520处，在所述样柄剪切机构520的作用下，剪除红钢样30的尾柄。值得说明的是，所述样柄剪切机构520可以是锯类结构、剪（钳）类结构、刀类结构，也可以采用冲压、液割、气割、电割等切割方式，此处不做限制。

在一些优选的实施方式中，请参看图10、图13至图15，所述样柄剪切机构520包括安装箱521、钢样转运组件522及样柄切除组件523，所述钢样转运组件522设置在所述安装箱521上，包括钢样转运平台5221及平台驱动件5222，所述平台驱动件5222能够驱动所述钢样转运平台5221发生位移。所述样柄切除组件523设置在所述安装箱521上，包括刀具安装座5231及设置在所述刀具安装座5231上的切割刀具5232，所述切割刀具5232设置有样柄入口52321。所述平台驱动件5222能够驱动所述钢样转运平台5221移动至所述切割刀具5232下方，并使得放置于所述钢样转运平台5221上的钢样的尾柄伸入所述样柄入口52321。所述刀具安装座5231能够驱动所述切割刀具5232位移，以切断钢样的尾柄。

在一些具体实施方式中，所述安装箱521内部中空，用于辅助所述平台驱动件5222、所述刀具安装座5231执行相关动作的油路、线路、气路、液压泵站等，可以集成设置在所述安装箱521内。所述安装箱521的上表面形成安装平台，所述钢样转运组件522及所述样柄切除组件523设置在所述安装平台上。

当夹爪机器人抓取并放置钢样时，所述平台驱动件5222驱动所述钢样转运平台5221位于第一位置，使得钢样转运平台5221暴露在切割刀具5232的一侧，即所述钢样转运平台5221的上方不具有任何影响夹爪机器人运行的遮挡，从而便于夹爪机器人将钢样放置于所述钢样转运平台5221上。然后，所述平台驱动件5222驱动所述钢样转运平台5221位于第二位置，使得钢样的尾柄位于所述切割刀具5232的下方，所述切割刀具5232动作，完成对钢样的尾柄的剪切作业。剪切结束后，所述平台驱动件5222驱动所述钢样转运平台5221返回第一位置，以便于夹爪机器人抓取钢样，进行后续的工序。所述样柄剪切机构520结构简单，无需设计较为复杂和精密的夹爪机器人的结构，即可方便的从所述样柄剪切机构520上移取钢样，降低夹爪机器人的设计和运维成本。

在一些优选的实施方式中，为使得钢样的尾柄能够被准确的伸入所述样柄入口52321中，所述钢样转运平台5221上设置有与钢样形状匹配的钢样放置槽52211,所述钢样放置槽52211的前端开设尾柄伸出口52212。卡爪机器人抓取钢样，放置于所述钢样放置槽52211内，并使得尾柄从所述尾柄伸出口52212伸出。作为优选，所述尾柄伸出口52212位于所述钢样放置槽52211的前端，以便于尾柄被准确伸入所述样柄入口52321中。

请一并参看图11与图12，在一些具体的实施方式中，所述钢样转运组件522还包括滑座5223，所述钢样转运平台5221滑动安装于所述滑座5223上，所述钢样转运平台5221能够在所述平台驱动件5222的驱动下，沿所述滑座5223滑动。进一步地，所述滑座5223中间开设用于安装所述钢样转运平台5221的安装槽，所述钢样转运平台5221位于所述安装槽中，且两侧与所述安装槽滑动连接，以使得所述钢样转运平台5221能够稳定移动。

进一步地，所述滑座5223的后端开设有钢样限位槽52231，所述钢样转运平台5221能够被放置于所述钢样限位槽52231中。所述钢样转运组件522还包括钢样压板5224，所述钢样压板5224盖合于所述钢样限位槽52231上，且当所述钢样转运平台5221位于所述钢样限位槽52231中时，所述钢样压板5224能够压合于位于所述钢样转运平台5221上的钢样。

所述平台驱动件5222驱动所述钢样转运平台5221位移至所述钢样限位槽52231中，此时，位于所述钢样转运平台5221上的钢样的主体部分位于所述钢样压板5224的下方，被所述钢样压板5224压合。钢样的尾柄则伸入所述样柄入口52321中，所述切割刀具5232完成切割动作时，钢样的主体部分始终保持被所述钢样压板5224压合，便于所述切割刀具5232对钢样的尾柄进行切除。

在一些具体的实施方式中，所述平台驱动件5222可以是任何使得所述钢样转运平台5221沿所述滑座5223滑动的动力机构，例如气缸、油缸、皮带、链条、齿轮等。作为优选，所述平台驱动件5222包括驱动电机52221及设置于所述驱动电机52221的输出的端的丝杆52222，所述钢样转运平台5221安装于所述丝杆52222上。所述驱动电机52221正向或反向转动，使得所述丝杆52222正向或反向转动，从而使得所述钢样转运平台5221沿所述滑座正向或反向滑动，提高了所述钢样转运平台5221运动的稳定性。

所述切割刀具5232可以是任何能够将钢样的尾柄切断的机构或部件，例如，所述切割刀具5232可以包括切割刀头、锯齿、剪切结构等，也可以是诸如气割、高压水割、电割等。作为优选，所述切割刀具5232包括切割部52322及尾柄导出部52323，所述切割部52322的一端设置有所述样柄入口52321，另一端连接所述尾柄导出部52323的进料口，所述尾柄导出部52323具有倾斜向下的引导面。例如，所述切割部52322为圆环状，环内设置有切割刀片，所述尾柄导出部52323呈喇叭口状设置于所述切割部52322的后端。钢样的尾柄伸入所述样柄入口52321，并位于所述切割部52322内。所述刀具安装座5231驱动所述切割刀具5232向下位移，切断钢样的尾柄。切断的尾柄从所述尾柄导出部52323被导出收集。

在一些实施例中，所述刀具安装座5231包括座体52311及座体导向柱52312，所述座体52311套接于所述座体导向柱52312上，且能够沿所述座体导向柱52312位移。进一步地，所述刀具安装座5231还包括座体驱动件，用于驱动所述座体52311沿所述座体导向柱52312位移，以实现所述切割刀具5232的位移，对钢样的尾柄进行切断。

进一步地，所述样柄剪切机构520还包括尾料收集组件524，所述尾料收集组件524包括尾料导出管5241，所述尾料导出管5241的入口设置于所述尾柄导出部52323的出料口处。切断的尾柄从所述尾柄导出部52323被导出，在重力作用下，滑入所述尾料导出管5241中，进而导出。

进一步地，所述尾料收集组件524还包括尾料收集箱5242，所述尾料收集箱5242设置于所述尾料导出管5241的出口端，所述尾料收集箱5242可以设置于所述安装箱521内，用于收集被切下的尾柄。切断的尾柄从所述尾柄导出部52323被导出，在重力作用下，滑入所述尾料导出管5241中，并进一步滑落至所述尾料收集箱5242被收集，进行统一处置。

进一步地，所述尾料导出管5241上还设置有弃料投放口5243，其它废料，例如经初步检测不合格的钢样，被人工或由卡爪机器人投放至所述弃料投放口5243中，并在重力作用下，滑落至所述尾料收集箱5242中，集中收集处置。

请继续参看图10，在一些优选的实施方式中，所述样柄切除组件523还包括罩设于所述刀具安装座5231与所述切割刀具5232外侧的防护罩5233。所述防护罩5233将所述刀具安装座5231与所述切割刀具5232包裹于其内，防止在钢样的尾柄被切断的过程中飞溅伤人，提高装置的安全性能。

作为优选，所述钢样后处理装置500还包括计重机构530，所述计重机构530设置于所述钢样转移机器人510的工作范围内，用于对剪除尾柄后的红钢样30进行称重。红钢样30被所述样柄剪切机构520剪除尾柄后，在所述钢样转移机器人510的作用下，被转移至所述计重机构530处，进行称重，通过称重后重量计算识别红钢样30内部是否有气孔缺陷，有缺陷的红钢样30作为不合格品进行弃样处理，重量合格的钢样进行后序的工序。

进一步地，所述钢样后处理装置500还包括样品装箱机构540，所述样品装箱机构540设置于所述钢样转移机器人510的工作范围内，包括容器缓存架541及容器开盖器542，所述容器缓存架541用于存放用于装入红钢样的容器，所述容器开盖器542用于打开或盖合用于装入红钢样的容器的盖子。所述钢样转移机器人510在抓取红钢样30前或在对红钢样进行剪柄、称重的过程中，将存放于所述容器缓存架541上的用于装入红钢样的容器转移至所述容器开盖器542处，并由所述容器开盖器542将容器的盖子打开，待红钢样30称重合格后，所述钢样转移机器人510将红钢样30转移并装入容器中，所述容器开盖器542将容器的盖子盖合，完成对红钢样30的自动装箱的过程。

进一步地，所述钢样后处理装置500还包括钢样转移机构550，所述钢样转移机构550用于转移经装箱后的红钢样30。例如，所述钢样转移机构550用于将装有红钢样30的箱子或容器转移至安全区域或直接转移至化验实验室。作为优选，所述钢样转移机构550包括气力输送收发组件551及气力输送管道552，所述气力输送收发组件551设置于所述钢样转移机器人510的工作范围内，且位于所述气力输送管道552的入口端。红钢样30被装箱后，所述钢样转移机器人510将装有红钢样30的容器转移至所述气力输送收发组件551处，在高压气力的作用下，通过所述气力输送管道552将装有红钢样30的容器输送至安全区域或直接输送至化验实验室内。

在本实用新型的一个优选的实施方式中，所述炉前样品智能处理系统10还包括防护箱体600，所述钢样分离装置100和/或所述钢样后处理装置500设置于所述防护箱体内。

值得说明的是，本实用新型提供的炉前样品智能处理系统10还包括用于控制相关电机按照规定程序运行的控制系统。为实现本实用新型中提及的各个可移动设备的自动运行，提高设备工作效率，一些必要的位置传感设备可根据实际需要进行设置，此处不再赘述。

以下提供一种本实用新型所提供的炉前样品智能处理系统10的较佳的实施过程，值得说明的是，本实用新型所采用的技术方案的实际实施过程并不限于以下过程。

所述取样机器人400通过钢液取样器20从钢水中取样后，将钢液取样器20放入倾斜放置的取样器转接装置200上，并使得钢液取样器20的器柄被所述器柄夹持机构210夹持牢靠。所述第一翻转机构220带动所述器柄夹持机构210翻转，至钢液取样器20水平，所述第一驱动机构130带动所述器柄分离机构110移动，并靠近钢样取样器20，使得取样壳穿过所述夹持件1111，从而被所述样壳夹持组件111夹持。所述电锯本体1122被开启，所述第一驱动件1123带动所述电锯安装座1121移动并逐渐靠近所述器柄22，所述电锯本体1122与器柄22接触，完成对器柄22的自动切除。

所述翻转件1112带动所述夹持件1111翻转至第二位置，使得切除器柄22后的取样壳直立或倾斜，所述夹持件1111松弛，取样壳在重力作用下，落入所述样壳分离机构120。

所述翻转件1112带动所述夹持件1111翻转至第一位置，所述第一驱动机构130带动所述器柄分离机构110移动，靠近所述取样器转接装置200，使得器柄22穿过所述夹持件1111，所述电锯本体1122被开启，所述第一驱动件1123带动所述电锯安装座1121移动并逐渐靠近所述器柄22，所述电锯本体1122与器柄22接触，完成对器柄22的自动分割。分割后，所述夹持件1111、所述器柄夹持机构210翻转，废弃的器柄22掉落于所述废料收集箱300中被收集。

被导入所述样壳分离机构120中的携带红钢样30的取样壳，在所述壳分离机构120的作用下，被破碎，并同时通过所述钢样喷淋冷却机构150向所述样壳分离机构120中喷水，对红钢样进行降温，同时冲洗所述样壳分离机构120，产生的废弃物落入所述废料收集箱300中被收集。

分离得到的红钢样30落在所述托盘161上，被所述第三驱动机构162输送至所述钢样转移机器人510的工作范围内。所述钢样转移机器人510吸取红钢样30，并将红钢样30的尾柄调整至能够合适剪切的角度。红钢样30在所述钢样转移机器人510的作用下，被转移至所述柄剪切机构520处，剪除尾柄，随后被转移至所述计重机构530处，进行称重。称重合格的红钢样被转移至所述容器开盖器542处，装入已开盖的容器中，容器开盖器542盖合容器后。装有红钢样30的容器被转移至所述气力输送收发组件551，然后通过所述气力输送管道552将装有红钢样30的容器输送至安全区域或直接输送至化验实验室内。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (35)

1.一种炉前样品智能处理系统，其特征在于，包括：

取样机器人，所述取样机器人用于从钢液中取样；

钢样分离装置，所述钢样分离装置用于从取样后的钢样取样器中分离红钢样，包括依次设置的器柄分离机构及样壳分离机构，所述器柄分离机构包括样壳夹持组件及器柄剪切组件，所述样壳夹持组件能够夹持所述钢样取样器的取样壳，所述器柄剪切组件用于切断所述钢样取样器的器柄；所述样壳分离机构上设置样壳进料口，位于所述样壳夹持组件上的钢样取样器的取样壳能够被导入所述样壳分离机构，所述样壳分离机构用于破碎所述钢样取样器的取样壳，获得红钢样；以及

钢样后处理装置，所述钢样后处理装置包括钢样转移机器人，所述钢样转移机器人能够从所述样壳分离机构的出料端抓取红钢样，并进行转移。

2.如权利要求1所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述样壳夹持组件包括夹持件及翻转件，所述翻转件能够带动所述夹持件翻转，所述样壳进料口设置于所述夹持件下方。

3.如权利要求1所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述器柄剪切组件设置于所述样壳夹持组件后方，包括剪切电锯模块，所述剪切电锯模块能够左右移动。

4.如权利要求3所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述剪切电锯模块包括电锯安装座、电锯本体及第一驱动件，所述电锯本体安装于所述电锯安装座上，所述第一驱动件能够驱动所述电锯安装座左右移动。

5.如权利要求1-4中任意一项所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述钢样分离装置还包括第一驱动机构，所述第一驱动机构用于驱动所述器柄分离机构前后移动。

6.如权利要求1-4中任意一项所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，还包括取样器转接装置，所述取样器转接装置设置于所述钢样分离装置前；所述取样器转接装置包括器柄夹持机构，所述器柄夹持机构用于夹持所述钢样取样器的器柄。

7.如权利要求6所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述取样器转接装置还包括第一翻转机构，所述第一翻转机构用于带动所述器柄夹持机构翻转。

8.如权利要求7所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，还包括废料收集箱，所述废料收集箱设置于所述器柄夹持机构下方，用于收集由所述器柄夹持机构上掉落的钢液取样器的器柄。

9.如权利要求1所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述样壳分离机构包括：

破碎防护桶，所述破碎防护桶的下端开设物料出料口，上端开设所述样壳进料口；

破碎组件，所述破碎组件的破碎部设置于所述破碎防护桶内；以及

钢样分离组件，所述钢样分离组件包括底板及槽宽调节件，所述底板上设置有筛分槽，或所述底板与所述破碎防护桶的下端能够形成筛分槽，所述槽宽调节件用于调节所述筛分槽的槽宽。

10.如权利要求9所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述底板盖合于所述出料口处，且所述破碎防护桶的下端与所述底板的上表面之间形成所述筛分槽，所述槽宽调节件驱动所述底板升降，以调节所述筛分槽的槽宽。

11.如权利要求10所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述破碎防护桶的侧壁上设置有底板安装座，所述槽宽调节件设置于所述底板安装座上，且所述槽宽调节件的驱动端连接所述底板；所述底板安装座上还设置有垂直导向柱，所述垂直导向柱的下端连接所述底板。

12.如权利要求9-11中任意一项所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述钢样分离组件还包括残料引导槽，所述残料引导槽与所述破碎防护桶围绕形成残料引导腔，所述筛分槽被包围在所述残料引导腔内；所述残料引导槽的下端开设有物料出料口。

13.如权利要求12所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述物料出料口下方设置有残料收集槽，用于收集残料。

14.如权利要求9所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述破碎组件包括破碎环链组及环链组驱动机构，所述破碎环链组设置与所述破碎防护桶内，且包括至少一条环链，所述环链组驱动机构用于驱动所述破碎环链组转动。

15.如权利要求9所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述样壳分离机构还包括喷淋降温组件，所述喷淋降温组件包括进水连接件及喷头，所述进水连接件用于连接水源侧，所述喷头设置于所述破碎防护桶内。

16.如权利要求1-4中任意一项所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述样壳分离机构还包括第二驱动机构，所述第二驱动机构用于驱动所述样壳分离机构前后移动。

17.如权利要求1-4中任意一项所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，样壳分离机构还包括钢样托盘机构，所述钢样托盘机构包括托盘及第三驱动机构，所述托盘设置于所述样壳分离机构下方，所述第三驱动机构能够驱动所述托盘前后移动。

18.如权利要求17所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述钢样转移机器人的执行端设置有抓手组件，所述抓手组件用于从所述托盘上抓取钢样。

19.如权利要求17所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述钢样转移机器人的执行端设置有机器视觉模块。

20.如权利要求17所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述钢样后处理装置还包括样柄剪切机构，所述样柄剪切机构设置于所述钢样转移机器人的工作范围内，用于剪除红钢样的尾柄。

21.如权利要求20所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述样柄剪切机构包括：

安装箱；

钢样转运组件，所述钢样转运组件设置在所述安装箱上，包括钢样转运平台及平台驱动件，所述平台驱动件能够驱动所述钢样转运平台发生位移；以及

样柄切除组件，所述样柄切除组件设置在所述安装箱上，包括刀具安装座及设置在所述刀具安装座上的切割刀具，所述切割刀具设置有样柄入口；所述平台驱动件能够驱动所述钢样转运平台移动至所述切割刀具下方，并使得放置于所述钢样转运平台上的钢样的尾柄伸入所述样柄入口；所述刀具安装座能够驱动所述切割刀具位移，以切断钢样的尾柄。

22.如权利要求21所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述钢样转运平台上设置有与钢样形状匹配的钢样放置槽,所述钢样放置槽的前端开设尾柄伸出口。

23.如权利要求21所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述钢样转运组件还包括滑座，所述钢样转运平台滑动安装于所述滑座上。

24.如权利要求23所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述滑座的后端开设有钢样限位槽，所述钢样转运平台能够被放置于所述钢样限位槽中；所述钢样转运组件还包括钢样压板，所述钢样压板盖合于所述钢样限位槽上，且当所述钢样转运平台位于所述钢样限位槽中时，所述钢样压板能够压合于位于所述钢样转运平台上的钢样。

25.如权利要求21所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述平台驱动件包括驱动电机及设置于所述驱动电机的输出的端的丝杆，所述钢样转运平台安装于所述丝杆上。

26.如权利要求21-25中任意一项所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述切割刀具包括切割部及尾柄导出部，所述切割部的一端设置有所述样柄入口，另一端连接所述尾柄导出部的进料口，所述尾柄导出部具有倾斜向下的引导面。

27.如权利要求26所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述样柄剪切机构还包括尾料收集组件，所述尾料收集组件包括尾料导出管，所述尾料导出管的入口设置于所述尾柄导出部的出料口处。

28.如权利要求27所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述尾料收集组件还包括尾料收集箱，所述尾料收集箱设置于所述尾料导出管的出口端。

29.如权利要求27或28所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述尾料导出管上还设置有弃料投放口。

30.如权利要求21所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述样柄切除组件还包括罩设于所述刀具安装座与所述切割刀具外侧的防护罩。

31.如权利要求17所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述钢样后处理装置还包括计重机构，所述计重机构设置于所述钢样转移机器人的工作范围内，用于对剪除尾柄后的红钢样进行称重。

32.如权利要求31所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述钢样后处理装置还包括样品装箱机构，所述样品装箱机构设置于所述钢样转移机器人的工作范围内，包括容器缓存架及容器开盖器，所述容器缓存架用于存放用于装入红钢样的容器，所述容器开盖器用于打开或盖合用于装入红钢样的容器的盖子。

33.如权利要求32所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述钢样后处理装置还包括钢样转移机构，所述钢样转移机构用于转移经装箱后的红钢样。

34.如权利要求33所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，所述钢样转移机构包括气力输送收发组件及气力输送管道，所述气力输送收发组件设置于所述钢样转移机器人的工作范围内，且位于所述气力输送管道的入口端。

35.如权利要求17所述的炉前样品智能处理系统，其特征在于，还包括防护箱体，所述钢样分离装置和/或所述钢样后处理装置设置于所述防护箱体内。