CN219861225U - 一种油水分离处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油水分离处理装置，包括一级处理罐，与一级处理罐相连通的二级处理罐，与一级处理罐和二级处理罐相连通的收油罐；所述一级处理罐和二级处理罐内腔的底部均安装有筒节；所述一级处理罐的筒节顶部安装有预处理滤芯组件；所述二级处理罐的筒节顶部安装有精处理滤芯组件；所述一级处理罐上安装有进液管；其中，所述进液管末端安装有一级旋流结构；所述精处理滤芯组件外部罩装有筒罩，该筒罩上设有二级旋流结构；所述收油罐内安装有缓冲组件。本实用新型通过一级旋流结构的设置和二级旋流结构的设置，对油田产出液进入罐体时进行导向，以旋流的方式进入罐体，提高油水分离效率和效果。

Description

一种油水分离处理装置

技术领域

本实用新型涉及油田产出液处理技术领域，具体涉及一种油水分离处理装置。

背景技术

现有油田开采处的原油一般要经过油气水分离工艺处理，即将油井中产出的原油、伴生气和采出水进行分离的工艺技术。为了处理、存储和输送油井中产生油、气、水混合物，需要将其按液体和气体分开，并将水从原油中脱除。前者称为油气分离，后者为原油脱水。

现有的油水分离处理装置在对其进行油气分离和原油脱水时，不会对油田产出液进入分离装置的流态进行考虑，即直接将油田产出液对准分离装置内壁，使油田产出液冲击在分离装置的内壁上，此时会产生强紊流，导致油田产出液中的油、气、水进行再次混合，造成分离装置的工作负荷增加，影响油水分离效率和效果。因此，本实用新型提出了一种油水分离处理装置。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了提出一种油水分离处理装置，通过对进入油水分离处理装置的油水进行导流，减少产生的紊流，从而解决背景技术中现有的油水分离处理装置在对其进行油气分离和原油脱水时，不会对油田产出液进入分离装置的流态进行考虑，使得会产生强紊流，导致油田产出液中的油、气、水进行再次混合，造成分离装置的工作负荷增加，影响油水分离效率和效果的问题。

为了达到上述目的，本实用新型提出了一种油水分离处理装置，包括一级处理罐，与一级处理罐相连通的二级处理罐；所述一级处理罐和二级处理罐内腔的底部均安装有筒节；所述一级处理罐的筒节顶部安装有预处理滤芯组件；所述二级处理罐的筒节顶部安装有精处理滤芯组件；所述一级处理罐上安装有进液管；所述一级处理罐和二级处理罐顶部均安装有出油管；所述一级处理罐底部安装有与二级处理罐相连通的出液管；其中，所述进液管末端安装有一级旋流结构；所述精处理滤芯组件外部罩装有筒罩，该筒罩上设有二级旋流结构；所述一级处理罐和二级处理罐通过出油管连通有收油罐；所述收油罐内安装有缓冲组件。

可选地，所述一级处理罐和二级处理罐底部均安装有与筒节相连通的三通件；一级处理罐底部的所述三通件的其余两个口分别为一级出水口和一级排污口；所述二级处理罐底部的所述三通件的其余两个口分别为进液口和二级排污口；所述出液管的两端分别与一级出水口和进液口相连接；所述一级处理罐和二级处理罐顶部均设有安全阀安装口和吊耳；一级处理罐和二级处理罐底部还安装有与内腔相连通的排污管，该排污管并不与筒节的内腔相连通；所述二级处理罐的侧壁上设有二级出水口。

可选地，所述一级旋流结构包括连接直管、分流直管和一级导液弯管；所述连接直管安装在进液管的末端，且朝向预处理滤芯组件；所述分流直管安装在连接直管的末端，且分流直管的两端与连接直管的距离相同；所述一级导液弯管的数量为两根，分别安装在分流直管的两端上，且一级导液弯管所形成的弧线与一级处理罐内壁相切；两根一级导液弯管朝向相反。

可选地，所述二级旋流结构包括二级直流管和二级导液弯管；所述二级直流管的数量为两根，均安装在筒罩上，且与筒罩内腔相连通，两根二级直流管的安装高度相同，安装角度相差180°；所述二级导液弯管安装在二级直流管的末端，该二级导液弯管所形成的弧线与二级处理罐的内壁相切；两根二级导液弯管的朝向相反。

可选地，所述筒罩内部安装有支撑板，该支撑板上设有与精处理滤芯组件相适配的二级支撑孔。

可选地，所述一级处理罐内部安装有限位块，该限位块上安装有连接块，所述连接块上安装有支撑环，该支撑环上设有与预处理滤芯组件相适配的一级支撑孔。

可选地，所述缓冲组件包括挡板、隔油板和由泡沫镍制成的隔水板；所述挡板安装在收油罐内部靠近进油口的一侧上，且该挡板的顶部、底部均与收油罐的内壁之间存在过液槽；所述隔油板安装在收油罐内部远离进油口的一侧上，且该隔油板的底部与收油罐相连接；所述隔水板安装在隔油板顶部，该隔水板的边缘均电镀有锡层，所述隔水板顶部与收油罐内壁存在间隙；所述收油罐侧面设有与出油管相对应的进油口；所述收油罐远离进油口的一端上设有出油口。

可选地，所述收油罐内部还安装有与进油口相对应的进油挡板，该进油挡板顶部安装有与收油罐相连接的安装板，该安装板的高度高于进油口的高度。

可选地，所述隔油板的底部设有排污槽，隔油板上安装有与收油罐相连接的槽板，该槽板末端安装有封板；所述收油罐上设有与槽板相连通的排污口；所述收油罐的底部还设有回流水口，该回流水口和排污口均位于挡板和隔油板之间。

可选地，所述收油罐的顶部设有注气口、废气口和界面仪安装口；注气口与进油口的距离小于废气口与进油口的距离；所述界面仪安装口位于注气口和废气口之间，也位于挡板和隔油板之间。

与现有技术相比，本实用新型提供了一种油水分离处理装置，具备以下有益效果：

该油水分离处理装置，通过一级旋流结构的设置，对油田产出液进入一级处理罐时进行导向，使得油田产出液不是直接对准一级处理罐的内部进行喷出的，而是以旋流的方式进入一级处理罐内，减少与一级处理罐内壁的冲击力，从而减少产生的紊流，降低一级旋流结构中预处理滤芯组件的工作负荷，提高油水分离效率和效果；

该油水分离处理装置，通过二级旋流结构的设置，对经过一级处理罐处理后的乳化液进入二级处理罐时进行导向，使得处理后的乳化液进入二级处理罐时，也是以旋流的方式进入的，减少进入二级处理罐时产生的紊流，从而提高油水分离效率和效果。

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图；

图2是本实用新型一级处理罐的结构示意图；

图3是本实用新型图2中A处的局部放大图；

图4是本实用新型一级处理罐的俯视图；

图5是本实用新型一级处理罐的仰视图；

图6是本实用新型限位环、连接块和支撑环的结构示意图；

图7是本实用新型筒节的结构示意图；

图8是本实用新型一级旋流结构的示意图；

图9是本实用新型二级处理罐的结构示意图；

图10是本实用新型二级处理罐的俯视图；

图11是本实用新型二级处理罐的仰视图；

图12是本实用新型支撑板的结构示意图；

图13是本实用新型二级旋流结构的示意图；

图14是本实用新型收油罐的结构示意图；

图15是本实用新型图14中B处的局部放大图；

图16是本实用新型收油罐的左视图；

图17是本实用新型隔油板的结构示意图。

图中标识：1、一级处理罐；11、预处理滤芯组件；12、进液管；13、出液管；14、一级旋流结构；141、连接直管；142、分流直管；143、一级导液弯管；15、限位块；151、连接块；152、支撑环；153、一级支撑孔；2、二级处理罐；21、精处理滤芯组件；22、筒罩；221、支撑板；222、二级支撑孔；23、二级旋流结构；231、二级直流管；232、二级导液弯管；24、二级出水口；3、收油罐；31、出油管；32、缓冲组件；321、挡板；322、隔油板；323、隔水板；324、过液槽；33、进油口；34、出油口；35、进油挡板；351、安装板；36、排污槽；361、槽板；362、封板；363、排污口；364、回流水口；37、注气口；38、废气口；39、界面仪安装口；4、筒节；5、三通件；51、一级出水口；52、一级排污口；53、进液口；54、二级排污口；6、安全阀安装口；7、吊耳；8、排污管。

具体实施方式

以下结合附图与具体实施进行详细说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用。但是本实用能够以很多不同于在此描述的其他方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用内涵的情况下做类似推广，因此本实用不受下面公开的具体实施例的限制。

本实用新型的一种油水分离处理装置可以适用于对油田产出液进行油水分离等场合，当然也可用于其他类似应用场景，下面对一种油水分离处理装置进行详细描述。

参阅附图1—图16所示，示出本实用新型一种油水分离处理装置较优实施例的结构示意图。该一种油水分离处理装置，包括一级处理罐1，与一级处理罐1相连通的二级处理罐2；一级处理罐1和二级处理罐2内腔底部均安装有筒节4；一级处理罐1的筒节4顶部安装有预处理滤芯组件11；二级处理罐2的筒节4顶部安装有精处理滤芯组件21；一级处理罐1上安装有进液管12，该进液管12使得油田产出液可以进入一级处理罐1内；一级处理罐1和二级处理罐2顶部安装有出油管31，该出油管31使得在一级处理罐1和二级处理罐2内腔顶部由大颗粒油滴形成的油层进入收油罐3内进行再次的油水分离，减少一级处理罐1和二级处理罐2的工作负荷，提高油水分离效率；其中，进液管12末端安装有一级旋流结构14；精处理滤芯组件21外部罩装有筒罩22，该筒罩22上设有二级旋流结构23；一级处理罐1和二级处理罐2通过出油管31与收油罐3相连通；收油罐3内安装有缓冲组件32；本实用新型中的预处理滤芯组件11和精处理滤芯组件分别在公开号为，CN202022632386.1，专利名称为，一种油水分离预处理滤芯组件及油水分离预处理装置，公开号为， CN202022854035.5，专利名称为，一种油水分离精处理滤芯组件及其应用的油水分离精处理装置的实用新型专利中公开了，此处不再赘述；本实用新型通过一级旋流结构14的设置，可以对进入一级处理罐1的油田产出液进行导向，使得油田产出液进入一级处理罐1不是直接垂直冲击在一级处理罐1的内壁上的，而是以旋流的流动方式与一级处理罐1接触，使得油田产出液进入一级处理罐1时产生的紊流减小，且旋流的方式进入时会产生离心力，油田产出液中大颗粒油滴，由于离心力的作用会加快与乳化液的分离，进行汇聚形成油层，从而加快油水分离效果，加快油水分离效率；通过二级旋流结构23的设置，对经过一级处理罐1中预处理滤芯组件11处理后的乳化液，进入二级处理罐2时进行导向，使得该乳化液以旋流的方式进入二级处理罐2内，减少该乳化液与二级处理罐2内壁接触使产生的紊流，避免油、水进行再次的混合形成乳化液，提高油水分离效果，且旋流产生的离心力加快了油、水分离的效率；通过缓冲组件32的设置，对进入收油罐3的油水混合物进行阻挡，降低油水混合物的流速，延长油水混合物在收油罐3中的时间，延长油水分离的时间，提高油水分离的效果。

参阅附图1、图2和图9所示，本实用新型中，一级处理罐1和二级处理罐2底部均安装有与筒节4相连通的三通件5；一级处理罐1底部的三通件5的其余两个口分别为一级出水口51和一级排污口52；二级处理罐2底部的三通件5的其余两个口分别为进液口53和二级排污口54；出液管13的两端分别与一级出水口51和进液口53相连接；一级处理罐1和二级处理罐2顶部均设有安全阀安装口6和吊耳7；一级处理罐1和二级处理罐2底部还安装有与内腔相连通的排污管8，该排污管8并不与筒节4的内腔相连通；二级处理罐2的侧壁上设有二级出水口24；本实用新型通过三通件5的设置，减少一级处理罐1和二级处理罐2上需要开设的孔；通过一级排污口52和二级排污口54的设置，可以将一级处理罐1和二级处理罐2中筒节4部分的污水排出；通过安全阀安装口6的设置，可以在安全阀安装口6处安装安全阀，对一级处理罐1和二级处理罐2罐内的压强进行调节，保证一级处理罐1和二级处理罐2运行时的安全；通过排污管8的设置可以对一级处理罐1和二级处理罐2内的内腔进行排污，由于筒节4的内腔只能通过滤芯组件与外部进行连接，因此需要设置此排污管8。

参阅附图2和图8所示，本实用新型中，一级旋流结构14包括连接直管141、分流直管142和一级导液弯管143；其中，连接直管141安装在进液管12末端，该连接直管141朝向预处理滤芯组件11，对进入一级处理罐1的油田产出液进行导向，使其进入分流直管142；分流直管142安装在连接直管141的末端，且分流直管142的两端与连接直管141的距离相同，该分流直管142，将进入一级处理罐1的油田产出液平均分为两股，降低油田产出液的流出速度，同时避免油田产出液进入一级处理罐1时，流速太小无法形成旋流；一级导液弯管143的数量为两根，分别安装在分流直管142的两端上，且一级导液弯管143所形成的弧线与一级处理罐1内壁相切；两根一级导液弯管143朝向相反；将两根一级导液弯管143所形成的弧线与一级处理罐1内壁相切，使得当油田产出液进入一级处理罐1时，会沿着一级处理罐1的内壁形成旋流，减小与一级处理罐1内壁之间的冲击力，减小产生的紊流，同时存在离心力，加快大颗粒油滴的上浮形成油层；将两根一级导液弯管143朝向相反的设置，避免两股油田产出液相互撞击，避免无法形成旋流和产生更多的紊流。

参阅附图9和图13所示，本实用新型中，二级旋流结构23包括二级直流管231和二级导液弯管232；其中，二级直流管231的数量为两根，均安装在筒罩22上，且与筒罩22内腔相连通，两根二级直流管231的安装高度相同，安装角度相差180°；通过两根二级直流管231，将筒罩22内经过精处理滤芯组件21处理得到的油水混合物可以进入二级处理罐2内；二级导液弯管232安装在二级直流管231的末端，该二级导液弯管232所形成的弧线与二级处理罐2的内壁相切，两根二级导液弯管232的朝向相反；通过将二级导液弯管232形成的弧线与二级处理罐2内壁相切的设置，使得经过精处理滤芯组件21处理得到的油水混合物在进入二级处理罐2时会沿着二级处理罐2内壁进行旋流，减小油水混合物与二级处理罐2内壁产生的冲击力，减小产生的紊流，避免油水混合物再次混合形成乳化液，从而提高油水分离效果，同时旋流时存在离心力，提高油水分离效率；将两根二级导液弯管232朝向相反的设置，避免了两股油田产出液进行碰撞，避免因碰撞而产生的紊流，导致油水混合物再次混合的情况发生。

参阅附图9—图12所示，本实用新型中，筒罩22内安装有支撑板221，该支撑板221上设有与精处理滤芯组件21相适配的二级支撑孔222；一级处理罐1内部安装有限位块15，该限位块15上安装有连接块151，连接块151上安装有支撑环152，该支撑环152上设有与预处理滤芯组件11相适配的一级支撑孔153；本实用新型通过支撑板221的设置，配合二级支撑孔222，对精处理滤芯组件21进行限位支撑，防止其在对乳化液进行处理得到油水混合物时因液流过大而产生晃动，导致连接不牢固情况的发生，从而对精处理滤芯组件21进行保护，保证精处理滤芯组件21的使用寿命；通过限位块15的设置，为连接块151提供安装位置，且对连接块151的安装位置进行限定，配合支撑环152，和一级支撑孔153，使一级处理罐1的罐体可以与预处理滤芯组件11进行直接连接，对其进行支撑限位，防止进入一级处理罐1的油田产出液流量过大，预处理滤芯组件11产生晃动，导致连接处产生松动，保证预处理滤芯组件11的使用寿命。

参阅附图14—图17所示，本实用新型中，缓冲组件32包括挡板321、隔油板322和由泡沫镍支撑的隔水板323；其中，挡板321安装在收油罐3内部靠近进油口的一侧上，且该挡板321的顶部、底部均与收油罐3的内壁之间存在过液槽324；通过在挡板321的顶部与底部在于收油罐3的内壁之间形成过液槽324，使得当收油罐3内部的油水混合物液面低于挡板321的底面时，此时油水混合物直接通过挡板321的底面穿过挡板进行油水分层，不需要再进行阻拦，当收油罐3内部的油水混合物液面高于处于挡板321顶面与底面之间时挡板321对进入的油水混合物进阻拦，延长油水混合物在收油罐3内的时间，使得挡板321的两侧均可以进行油水分离，直至油水混合物的液面高于挡板321的顶面，此时两侧的油水混合物均已进行油水分离的沉淀，油层处于上层，水层处于下次，且由于底部的过液槽324，使得挡板321两侧的液面处于相同高度，此时水层从挡板321底部的过液槽324进行流动，而油层通过挡板321顶部的过液槽324进行流动，此时油液越过挡板321后，不会造成油水再次混合，从而提高油水分离的效率；隔油板322安装在收油罐3内部远离进油口33的一侧上，且该隔油板322的底部与收油罐3相连接；隔水板323安装在隔油板322顶部，该隔水板323的边缘均电镀有锡层，隔水板323顶部与收油罐3内壁存在间隙；该隔水板323的边缘进行电镀锡层，使得该隔水板323可以进行通过焊接进行安装，降低隔水板323安装的难度；收油罐3侧面设有与出油管31相对应的进油口33；收油罐3与远离进油口31的一侧设有出油口34，使得分离得到的油可以排出收油罐3。

参阅附图14所示，本实用新型中，收油罐3内部还安装有与进油口33相对应的进油挡板35，该进油挡板35顶部安装有与收油罐3相连接的安装板351，该安装板351的高度高于进油口33的高度；收油罐3的顶部设有注气口37、废气口38和界面仪安装口39；注气口37与进油口33的距离小于废气口38与进油口33的距离；界面仪安装口39位于注气口37和废气口38之间，也位于挡板321和隔油板322之间本实用新型通过进油挡板35的设置，对进入收油罐3的油水混合物进行阻挡，降低油水混合物的速度；通过界面仪安装口39的设置，在此处安装油水界面仪，可以对油层和水层的界面处进行监测。

参阅附图14、图15和图17所示，隔油板322的底部设有排污槽36，隔油板322上安装有与收油罐3相连接的槽板361，该槽板361末端安装有封板362；收油罐3上还设有与槽板361相连通的排污口363；收油罐3的底部还设有回流水口364，该回流水口364和排污口363均位于挡板321和隔油板322之间；本实用新型通过排污槽36、槽板361、封板362和排污口363的设置，使得隔油板322朝向出油口34的一侧低于出油口34的沉淀物可以排出；通过回流水口364的设置，当隔油板322朝向进油口33的一侧油层与水层的分界面过高时，即到达指定高度后，回流水口364可以打开，将水层排出，使水层和油层的界面，防止水层从隔水板323顶部越过，进入到隔水板323朝向出油口34的一侧，影响油水分离效果。

参阅附图1—图17所示，本实用新型的使用过程为，首先油田产出液从进液管12的一端进入，通过连接直管141流入分流直管142分成两股相同的油田产出液，再经过分流直管142两端的一级导液弯管143导向后，以旋流的方式进入一级处理罐1内部，在旋流的过程中，大颗粒油滴不断汇集形成油层处于油田产出液的顶层，而小颗粒油滴与水形成的乳化液从预处理滤芯组件11外部进入，从预处理滤芯组件11内部流出进入一级处理罐1内部的筒节4中，再从出液管13进入二级处理罐2中，而随着油田产出液的不断进入，当一级处理罐1内部填充满油田产出液后，顶部的油层通脱出油管31已进入收油罐；经过预处理滤芯组件11处理后进入二级处理罐2的乳化液，先在二级处理罐2内的筒节4中，随着处理后乳化液不断的进入，筒节4的液面不断上升，进入精处理滤芯组件21中，经过精处理滤芯组件21的处理后，从精处理滤芯组件21的外表面排出进入筒罩22内，在筒罩22内进行油水分离，当筒罩22内液面上升到二级旋流结构23的安装位置时，筒罩22内的油水混合物从二级直流管231排出，进入二级导液弯管232，经过二级导液弯管232的导向后，以旋流的方式与二级处理罐2内壁接触，进行油水分离，随着液面的不断上升，当二级处理罐2被填充满后，处于上层的油层通过出油管31进入收油罐3内；进入收油罐3的油液还存在有水液，因此需要进行油水分离；一级处理罐1和二级处理罐2通过出油管31进入收油罐3的油水混合物，在进入收油罐3时冲击在进油挡板35上，自由落体到收油罐3的底部，当收油罐3内的油水混合物的液面低于挡板321的底面时，此时油水混合物进行油水分离时，直接通过挡板321底部的过液槽324进行流动，随着收油罐3内液面的不断上升，挡板321两侧页面高度相同，因此油水混合物进行油水分层后，油层处于上层，通过挡板321顶部的过液槽324穿过挡板321，而水层通过底部的过液槽324穿过挡板321；当隔油板322朝向进油口33的一侧的液面高于隔油板322时，由于隔水板323的材质是由泡沫镍制成的，因此油液可以直接从隔水板323中穿过，而水无法通过隔水板323；随着油液不断通过隔水板323，隔油板322朝向出油口34一侧的油液液面不断升高，当达到出油口34的高度时，油液从出油口34流出，完成油水分离。

上述实施例是对本实用新型的说明，不是对本实用新型的限定，任何对本实用新型简单变换后的方案均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种油水分离处理装置，包括一级处理罐（1），与一级处理罐（1）相连通的二级处理罐（2）；

所述一级处理罐（1）和二级处理罐（2）内腔的底部均安装有筒节（4）；所述一级处理罐（1）的筒节（4）顶部安装有预处理滤芯组件（11）；所述二级处理罐（2）的筒节（4）顶部安装有精处理滤芯组件（21）；所述一级处理罐（1）上安装有进液管（12）；

所述一级处理罐（1）和二级处理罐（2）顶部均安装有出油管（31）；所述一级处理罐（1）底部安装有与二级处理罐（2）相连通的出液管（13）；

其特征在于，所述进液管（12）末端安装有一级旋流结构（14）；所述精处理滤芯组件（21）外部罩装有筒罩（22），该筒罩（22）上设有二级旋流结构（23）；所述一级处理罐（1）和二级处理罐（2）通过出油管（31）连通有收油罐（3）；所述收油罐（3）内安装有缓冲组件（32）。

2.根据权利要求1所述的油水分离处理装置，其特征在于，所述一级处理罐（1）和二级处理罐（2）底部均安装有与筒节（4）相连通的三通件（5）；一级处理罐（1）底部的所述三通件（5）的其余两个口分别为一级出水口（51）和一级排污口（52）；所述二级处理罐（2）底部的所述三通件（5）的其余两个口分别为进液口（53）和二级排污口（54）；所述出液管（13）的两端分别与一级出水口（51）和进液口（53）相连接；所述一级处理罐（1）和二级处理罐（2）顶部均设有安全阀安装口（6）和吊耳（7）；一级处理罐（1）和二级处理罐（2）底部还安装有与内腔相连通的排污管（8），该排污管（8）并不与筒节（4）的内腔相连通；所述二级处理罐（2）的侧壁上设有二级出水口（24）。

3.根据权利要求1所述的油水分离处理装置，其特征在于，所述一级旋流结构（14）包括连接直管（141）、分流直管（142）和一级导液弯管（143）；

所述连接直管（141）安装在进液管（12）的末端，且朝向预处理滤芯组件（11）；

所述分流直管（142）安装在连接直管（141）的末端，且分流直管（142）的两端与连接直管（141）的距离相同；

所述一级导液弯管（143）的数量为两根，分别安装在分流直管（142）的两端上，且一级导液弯管（143）所形成的弧线与一级处理罐（1）内壁相切；两根一级导液弯管（143）朝向相反。

4.根据权利要求1所述的油水分离处理装置，其特征在于，所述二级旋流结构（23）包括二级直流管（231）和二级导液弯管（232）；

所述二级直流管（231）的数量为两根，均安装在筒罩（22）上，且与筒罩（22）内腔相连通，两根二级直流管（231）的安装高度相同，安装角度相差180°；

所述二级导液弯管（232）安装在二级直流管（231）的末端，该二级导液弯管（232）所形成的弧线与二级处理罐（2）的内壁相切；两根二级导液弯管（232）的朝向相反。

5.根据权利要求1或4所述的油水分离处理装置，其特征在于，所述筒罩（22）内部安装有支撑板（221），该支撑板（221）上设有与精处理滤芯组件（21）相适配的二级支撑孔（222）。

6.根据权利要求1或2所述的油水分离处理装置，其特征在于，所述一级处理罐（1）内部安装有限位块（15），该限位块（15）上安装有连接块（151），所述连接块（151）上安装有支撑环（152），该支撑环（152）上设有与预处理滤芯组件（11）相适配的一级支撑孔（153）。

7.根据权利要求1所述的油水分离处理装置，其特征在于，所述缓冲组件（32）包括挡板（321）、隔油板（322）和由泡沫镍制成的隔水板（323）；

所述收油罐（3）侧面设有与出油管（31）相对应的进油口（33）；

所述挡板（321）安装在收油罐（3）内部靠近进油口（33）的一侧上，且该挡板（321）的顶部、底部均与收油罐（3）的内壁之间存在过液槽（324）；

所述隔油板（322）安装在收油罐（3）内部远离进油口（33）的一侧上，且该隔油板（322）的底部与收油罐（3）相连接；

所述隔水板（323）安装在隔油板（322）顶部，该隔水板（323）的边缘均电镀有锡层，所述隔水板（323）顶部与收油罐（3）内壁存在间隙；

所述收油罐（3）远离进油口（33）的一端上设有出油口（34）。

8.根据权利要求7所述的油水分离处理装置，其特征在于，所述收油罐（3）内部还安装有与进油口（33）相对应的进油挡板（35），该进油挡板（35）顶部安装有与收油罐（3）相连接的安装板（351），该安装板（351）的高度高于进油口（33）的高度。

9.根据权利要求7所述的油水分离处理装置，其特征在于，所述隔油板（322）的底部设有排污槽（36），隔油板（322）上安装有与收油罐（3）相连接的槽板（361），该槽板（361）末端安装有封板（362）；所述收油罐（3）上设有与槽板（361）相连通的排污口（363）；所述收油罐（3）的底部还设有回流水口（364），该回流水口（364）和排污口（363）均位于挡板（321）和隔油板（322）之间。

10.根据权利要求7所述的油水分离处理装置，其特征在于，所述收油罐（3）的顶部设有注气口（37）、废气口（38）和界面仪安装口（39）；注气口（37）与进油口（33）的距离小于废气口（38）与进油口（33）的距离；所述界面仪安装口（39）位于注气口（37）和废气口（38）之间，也位于挡板（321）和隔油板（322）之间。