CN107814431A - 一种可循环含油污水处理装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种可循环含油污水处理装置，涉及污水处理领域。可循环含油污水处理装置包括壳体、进出管路、分离装置和循环回路。壳体由圆柱外筒、上封头和下封头组成。进出管路由含油污水入口管、一级溢流管、二级溢流管和出口管组成。分离装置包括与圆柱外筒同轴的圆柱内筒和设于圆柱外筒和圆柱内筒之间的螺旋上倾的旋流导板，旋流导板固定于圆柱外筒的内壁的上部。循环回路其设置有一循环泵，用于将部分处理后的污水循环至所述圆柱外筒内。本发明通过对部分含油污水进行循环注入处理装置内，成功地实现了旋流和气浮两种油水分离单元技术的有机结合，能够分离微小油滴，工作效率大大提高，设备结构形体紧凑、简单。

Description

一种可循环含油污水处理装置
技术领域
本发明涉及污水处理领域，特别是涉及一种可循环含油污水处理装置。
背景技术
随着油田持续开采，油田采出液含水量逐渐增大，污水处理成本在生产成本中占据的比例越来越大，出于环境保护的需要和油田渗透率的限制，污水排放标准和回注要求越来越严苛，这些对污水处理装置的处理能力和处理效果提出更高的要求。此外，对于海上油田和部分陆上油田，由于空间的局限性需要污水处理系统流程简单、装置紧凑。
为了克服传统气浮和旋流的缺点，进一步强化气浮法的油水分离效果，近年来不少研究人员甚至是相关水处理设备生产厂家都提出了将气浮分离技术与旋流分离技术相结合的观点，取得了一些实质性的研究成果。如挪威Epcon公司的紧凑型气浮装置(CFU)、美国CETCO公司的英国Cyclotech公司的DeepSweep、英国Opus Maxim公司的紧凑型气浮装置、德国Siemens公司的VorSep、法国Veolia Water Solutions&Technologies(VWS)Westgarth公司的Cophase等产品都属于此类。但是上述设备的内部结构较为复杂，加工制造的成本较高。
因此，有必要研制出一种结构简单的可循环的紧凑型含油污水处理装置来满足国内现状的需要。
发明内容
本发明的一个目的是要解决现有可循环含油污水处理装置内部结构较为复杂，加工制造的成本较高问题，提供一种可循环含油污水处理装置。
特别地，本发明提供了一种可循环含油污水处理装置，用于实现油水分离，包括：
壳体，由圆柱外筒、上封头和下封头组成；
进出管路，由含油污水入口管、一级溢流管、二级溢流管和出口管组成；
其中，所述含油污水入口管水平通入所述圆柱外筒的上半部，所述一级溢流管位于所述上封头的中心位置，所述二级溢流管与所述一级溢流管同轴且管径小于所述一级溢流管，所述出口管位于所述下封头的中心位置，其分别连接排水管和排沙管；
分离装置，包括与所述圆柱外筒同轴的圆柱内筒和设于所述圆柱外筒和所述圆柱内筒之间的螺旋上倾的旋流导板，所述旋流导板固定于所述圆柱外筒的内壁的上部；
其中，所述二级溢流管与所述圆柱内筒相连通，所述圆柱内筒的底部设有环状的隔板，所述隔板由内向外向下倾斜且上边缘与所述圆柱内筒的下边缘连接；
循环回路，其设置有一循环泵，用于将部分处理后的污水循环至所述圆柱外筒内；
其中，所述循环回路包括第一回流水入口和第二回流水入口，分别设置于所述隔板的上方和下方。
进一步地，所述循环回路的末端设有液体分布器，用于使回流的液体均匀分布于所述圆柱外筒处。
进一步地，通过调节所述循环泵调节所述循环回路中的流水循环量。
进一步地，所述旋流导板的螺旋升角为5°-15°。
进一步地，所述旋流导板与所述圆柱外筒的相交线在水平面上投影的圆周角为210°-330°。
进一步地，所述旋流导板与所述圆柱内筒之间的间距为所述圆柱内筒与所述圆柱外筒的内径差的0.2-0.35倍。
进一步地，所述圆柱外筒的内腔底部设有十字型止旋板，所述十字型止旋板由两块交叉垂直的坚直板状体构成，其横截面呈十字形；
其中，所述十字型止旋板与所述出口管相连通，所述十字型止旋板顶部设有锥形板。
进一步地，所述十字型止旋板宽度不小于所述锥形板底部圆周直径，厚度小于0.2倍所述出口管内径。
进一步地，所述上封头和所述下封头均通过螺栓固定于所述圆柱外筒处。
本发明通过对部分含油污水进行循环注入处理装置内，成功地实现了旋流和气浮两种油水分离单元技术的有机结合，能够分离微小油滴，工作效率大大提高，设备结构形体紧凑、简单，结构形式精巧，特别适用于含有微小分散油滴的含油废水的净化处理。本发明结构造价低廉，使用安装维护修理简易。
进一步地，本发明的可循环含油污水处理装置，由于其内筒顶部封闭，可避免旋流分离区污水由上部进入浮选区而冲击上浮的油滴气泡。内筒和隔板将内部区域分隔成上部旋流预分离区和下部二次浮选区，可以使含油污水在二个筒体内经过旋流预分离和二次浮边两次除油，克服了二次旋流气浮除油中装置空间利用率低和气泡利用率低等问题。
进一步地，本发明的底部锥形板和十字形防涡板结构可以起到加深二次浮边的除油深度，减少底流口含油、含气率的作用；底部锥形板结构可减缓二次浮选区旋流强度衰减、引导气泡油滴上浮，避免了大量气泡油滴流向底流口。
根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
图1是根据本发明一个实施例的可循环含油污水处理装置的示意性装置图。
图中的附图标记为：
1-壳体，11-上封头，12-圆柱外筒，13-下封头，21-含油污水入口管，23-一级溢流管，24-二级溢流管，25-出口管，251-排水管，252-排沙管，3-分离装置，31-圆柱内筒，32-旋流导板，41-十字型止旋板，42-锥形板，5-液体分布器，6-循环泵，61-第一回流水入口，62-第二回流水入口，7-隔板。
具体实施方式
图1是根据本发明一个实施例的可循环含油污水处理装置的示意性装置图。如图1所示，可循环含油污水处理装置一般性地可包括壳体1、进出管路、分离装置3和循环回路。壳体1由圆柱外筒12、上封头11和下封头13组成。进出管路由含油污水入口管21、一级溢流管23、二级溢流管24和出口管25组成；其中，含油污水入口管21水平通入圆柱外筒12的上半部，一级溢流管23位于上封头11的中心位置，二级溢流管24与一级溢流管23同轴且管径小于一级溢流管23，出口管25位于下封头13的中心位置，其分别连接排水管251和排沙管252。分离装置3，包括与圆柱外筒12同轴的圆柱内筒31和设于圆柱外筒12和圆柱内筒31之间的螺旋上倾的旋流导板32，旋流导板32固定于圆柱外筒12的内壁的上部；其中，二级溢流管24与圆柱内筒31相连通，圆柱内筒31的底部设有环状的隔板7，隔板7由内向外向下倾斜且上边缘与圆柱内筒31的下边缘连接。循环回路，其设置有一循环泵6，用于将部分处理后的污水循环至所述圆柱外筒12内；其中，循环回路包括第一回流水入口61和第二回流水入口62，分别设置于隔板7的上方和下方。
本发明通过对部分含油污水进行循环注入处理装置内，成功地实现了旋流和气浮两种油水分离单元技术的有机结合，能够分离微小油滴，工作效率大大提高，设备结构形体紧凑、简单，结构形式精巧，特别适用于含有微小分散油滴的含油废水的净化处理。本发明结构造价低廉，使用安装维护修理简易。
本发明的可循环含油污水处理装置，由于其圆柱内筒31顶部封闭，可避免旋流分离区污水由上部进入浮选区而冲击上浮的油滴气泡。圆柱内筒31和隔板7将内部区域分隔成上部旋流预分离区和下部二次浮选区，可以使含油污水在二个筒体内经过旋流预分离和二次浮边两次除油，克服了二次旋流气浮除油中装置空间利用率低和气泡利用率低等问题。
圆柱外筒12内分为旋流预分离区和二次浮选区。旋流预分离区为圆柱外筒12上部与圆柱内筒31和隔板7之间的环形部分。该区域利用含油污水入口管21和旋流导板32的起旋作用使含气泡污水形成旋流场，实现初步除油和油滴气泡碰撞粘附。二次浮选区为圆柱外筒12下部、隔板7所围成的区域，该区域主要进行弱旋流浮边过程，浮选除油效果决定了装置处理污水的深度。
旋流导板32在整个装置中的作用主要为：减弱旋流强度的衰减；实现装置周向上均匀布水布气；上旋设计可引导污水向上旋流，促进气泡油滴从水中初步分离，增加旋流预分离区的除油深度。
隔板7一方面可以减弱旋流预分离区I的污水对下部二次浮选区的冲击，保证底部弱旋流场中油流强度较小，另一方面可截留上浮的气泡油滴，使气泡油滴粘附后经圆柱内筒31上浮溢流出，防止粘附体进入旋流预分离区I发生粘附破裂。
为了使循环的液体能均匀分布，所述循环回路的末端设有液体分布器5，用于使回流的液体均匀分布于所述圆柱外筒处。
进一步地，通过调节所述循环泵调节所述循环回路中的流水循环量。
在本发明的一实施例中，进一步地，旋流导板32的螺旋升角为5°-15°。旋流导板32与圆柱外筒12的相交线在水平面上投影的圆周角为210°-330°。旋流导板32与圆柱内筒31之间的间距为圆柱内筒31与圆柱外筒12的内径差的0.2-0.35倍。
进一步地，圆柱外筒12的内腔底部设有十字型止旋板41，十字型止旋板41由两块交叉垂直的坚直板状体构成，其横截面呈十字形；其中，十字型止旋板41与出口管25相连通，十字型止旋板41顶部设有锥形板42。进一步地，十字型止旋板41宽度不小于锥形板42底部圆周直径，厚度小于0.2倍出口管25内径。
本发明的底部锥形板42和十字形防涡板结构可以起到加深二次浮边的除油深度，减少底流口含油、含气率的作用；底部锥形板42结构可减缓二次浮选区旋流强度衰减、引导气泡油滴上浮，避免了大量气泡油滴流向底流口。
为了方便维修，上封头11和下封头13均通过螺栓固定于圆柱外筒12处。
本发明的工作流程如下：
含油污水经含油污水入口管21切向进入，在旋流导板32的导流作用下向上旋流运动，控制离心力口速度在8～12倍的重力加速度为宜。在旋流场中，气泡、油滴和水产生有序地径向运动，水在离心力作用下向圆柱外筒12壁面移动，油滴和气泡在向心作用力下向位于中心运移。其中，大粒径的油滴和气泡可以在向中心运移的过程中上浮至液面:部分粒径较小不足以上浮的油滴气泡在旋流场中运移至内筒外壁附近，形成油滴气泡高密度区域，发生油滴-油滴或油滴-气泡的聚并后上浮至液面，经二级溢流管24排出，实现油滴和气泡从水中分离；一部分粒径较小的油滴与气泡碰撞并成功粘附后，在气泡携带作用下也可以上浮至液面从污水中分离。未分离出的小粒径油滴和气泡随污水经过旋流导板32导流作用后在重力作用下向下旋流运动，经隔板7与圆柱内容之间的空隙进入二次浮选区。随着流通面积增大，污水流速减小，流场趋于稳定，形成弱旋流场。残余的小粒径气泡和油滴会在弱旋流作用下发生碰撞粘附形成粘附体，后经圆柱内筒31内部上浮，由二次溢流管排出。净化后的污水由底流管排出，泥沙会在排沙管252沉积，净化后的污水经水平的排水管251排出。当装置趋于稳定后，开启循环泵6，将处理后的部分污水循环至圆柱外筒12内，以提高处理效率。
至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (9)

1.一种可循环含油污水处理装置，用于实现油水分离，包括：
壳体，由圆柱外筒、上封头和下封头组成；
进出管路，由含油污水入口管、一级溢流管、二级溢流管和出口管组成；
其中，所述含油污水入口管水平通入所述圆柱外筒的上半部，所述一级溢流管位于所述上封头的中心位置，所述二级溢流管与所述一级溢流管同轴且管径小于所述一级溢流管，所述出口管位于所述下封头的中心位置，其分别连接排水管和排沙管；
分离装置，包括与所述圆柱外筒同轴的圆柱内筒和设于所述圆柱外筒和所述圆柱内筒之间的螺旋上倾的旋流导板，所述旋流导板固定于所述圆柱外筒的内壁的上部；
其中，所述二级溢流管与所述圆柱内筒相连通，所述圆柱内筒的底部设有环状的隔板，所述隔板由内向外向下倾斜且上边缘与所述圆柱内筒的下边缘连接；
循环回路，其设置有一循环泵，用于将部分处理后的污水循环至所述圆柱外筒内；
其中，所述循环回路包括第一回流水入口和第二回流水入口，分别设置于所述隔板的上方和下方。
2.根据权利要求1所述的可循环含油污水处理装置，其特征在于，所述循环回路的末端设有液体分布器，用于使回流的液体均匀分布于所述圆柱外筒处。
3.根据权利要求2所述的可循环含油污水处理装置，其特征在于，通过调节所述循环泵调节所述循环回路中的流水循环量。
4.根据权利要求3所述的可循环含油污水处理装置，其特征在于，所述旋流导板的螺旋升角为5°-15°。
5.根据权利要求4所述的可循环含油污水处理装置，其特征在于，所述旋流导板与所述圆柱外筒的相交线在水平面上投影的圆周角为210°-330°。
6.根据权利要求5所述的可循环含油污水处理装置，其特征在于，所述旋流导板与所述圆柱内筒之间的间距为所述圆柱内筒与所述圆柱外筒的内径差的0.2-0.35倍。
7.根据权利要求6所述的可循环含油污水处理装置，其特征在于，所述圆柱外筒的内腔底部设有十字型止旋板，所述十字型止旋板由两块交叉垂直的坚直板状体构成，其横截面呈十字形；
其中，所述十字型止旋板与所述出口管相连通，所述十字型止旋板顶部设有锥形板。
8.根据权利要求7所述的可循环含油污水处理装置，其特征在于，所述十字型止旋板宽度不小于所述锥形板底部圆周直径，厚度小于0.2倍所述出口管内径。
9.根据权利要求8所述的可循环含油污水处理装置，其特征在于，所述上封头和所述下封头均通过螺栓固定于所述圆柱外筒处。
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