CN208308789U - 废油分离沉淀装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种废油分离沉淀装置，包括进油机构、旋液分离机构和出油沉淀机构；进油机构包括氮气瓶、与氮气瓶连通的废油箱以及连通进油机构和旋液分离机构进油管；旋液分离机构包括分离管、将分离管分隔有废液室的阻流挡板、设置在分离管下方的限流板以及连通旋液分离机构和出油沉淀机构的出油管；出油沉淀机构包括清油箱以及自进油孔至出油孔依次设置在清油箱内的第一分隔板、第二分隔板和斜板组；该废油分离沉淀装置结构简单，操作简单，制作成本低廉，能够满足高温高压稠化实验污染稠化油的分离回收的需要，解决了稠化油在实验污染后无法分离回收的难题，大幅降低了实验成本，具有广阔的应用前景。

Description

废油分离沉淀装置

技术领域

本实用新型涉及固井作业技术领域，特别涉及一种废油分离沉淀装置。

背景技术

高温高压稠化实验是将装满水泥浆的稠化浆杯放入高温高压稠化仪釜体内进行搅拌，以稠化油为介质充满整个釜体，通过对稠化油的加热和加压达到对稠化浆杯内的水泥浆加温加压搅拌的目的。当实验结束时，需要手动旋转泄压阀门对釜体内的高压进行释放，然而由于手动操作很容易由于泄压过快，造成稠化浆杯内外压力差过大，进而导致部分水泥浆从稠化浆杯内喷至釜体中，造成稠化油污染，而污染后的稠化油中所含有的大量水泥颗粒杂质会导致稠化油的继续使用引发高温高压稠化仪故障，因此，经常需要替换新的稠化油。

目前，对于回收替换下的废油并没有一种有效的处理方法来进行分离再利用，一般只能报废；而由于稠化油本身价格较高，导致实验成本大幅提高。近年来，随着油气资源的勘探开发，深井、超深井越来越多，高温高压稠化实验也不断增多，稠化油的污染量也在逐年上升，因此为了降低实验成本，有必要设计一套专用的废油分离沉淀装置来满足高温高压稠化实验污染稠化油的分离回收的需要。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能够对实验污染后的稠化油进行有效分离回收的废油分离沉淀装置。

为此，本实用新型技术方案如下：

一种废油分离沉淀装置，包括进油机构、旋液分离机构和出油沉淀机构；进油机构包括氮气瓶、废油箱和进油管；旋液分离机构包括分离管、阻流挡板、限流板和出油管；出油沉淀机构包括清油箱、第一分隔板、第二分隔板和斜板组；其中，氮气瓶与废油箱之间通过进气软管形成连通；进油管一端伸入至废油箱底部、另一端与分离管顶端侧壁上开设的进油孔连通，使废油沿分离管的切线方向进入分离管内；分离管为一竖直设置且两端封闭有顶盖和底盖的管体，分离管的上部内径大于中部内径且变径处加工为锥面，分离管下部通过设置并固定在其内壁上的限流板分隔为废液室，且在限流板上开设有多个油孔；分离管的顶盖上开设有通孔，使出油管一端与清油箱的顶部开口连通、另一端自顶盖通孔伸入至分离管中部；阻流挡板为一顶面加工为凸起弧面的圆盘，其通过一根两端分别固定在阻流挡板底面中心处和限流板顶面中心处的竖杆设置在位于分离管中部的出油管的端口下方；第一分隔板和第二分隔板平行且竖直地设置在清油箱内，且第一分隔板和第二分隔板的高度小于清油箱的内部高度；第一分隔板的底侧和两侧固定在清油箱的内壁上，第二分隔板的顶侧和两侧固定在清油箱的内壁上，斜板组设置在第二分隔板邻侧且其四个侧壁分别固定在第二分隔板的一侧侧壁上和清油箱的内壁上，使进入清油箱的油能够依次经过由第一分隔板、第二分隔板和斜板组形成的液体通道；在位于斜板组上方的清油箱侧壁上开设有出油孔。

进一步地，废油箱包括箱体和盖装在顶部且与箱体螺纹连接固定的箱盖；箱盖上开设有用于插装进气软管端部气嘴的气嘴插孔。

进一步地，分离管上部与分离管中部之间的变径处所形成的锥面与分离管的轴线方向之间所成夹角为20～30°。

进一步地，在分离管的底盖上开设有通孔并在通孔处设有第一出油管，在第一出油管上设有出油阀门。

进一步地，阻流挡板的外径略小于分离管中部的内径。

进一步地，在清油箱的出油孔上设有第二出油管，在第二出油管上设有出油阀门。

进一步地，在清油箱的顶面上开设有多个均布在其顶面上的气孔。

进一步地，在进油管和出油管的管路上各设置有一个截止阀。

进一步地，斜板组由多块斜向固定在外框内的斜板构成，每块斜板与水平方向之间所成夹角为20～30°；相邻两块斜板之间的间距为90～100mm。

进一步地，自伸入至分离管中部的出油管的端部斜向向外侧延伸形成有一反油筒；反油筒与分离管轴向方向所成夹角为50～60°。

该废油分离沉淀装置结构简单，操作简单，制作成本低廉，能够满足高温高压稠化实验污染稠化油的分离回收的需要，解决了稠化油在实验污染后无法分离回收的难题，大幅降低了实验成本，具有广阔的应用前景。

附图说明

图1为本实用新型的废油分离沉淀装置的结构示意图；

图2为本实用新型的废油分离沉淀装置的旋液分离机构的剖面图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步的说明，但下述实施例绝非对本实用新型有任何限制。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。

如图1所示，该废油分离沉淀装置包括自右向左依次设置的进油机构、旋液分离机构和出油沉淀机构；具体地，

进油机构包括氮气瓶1、废油箱4和进油管5；旋液分离机构包括分离管6、阻流挡板7、限流板8和出油管11；出油沉淀机构包括清油箱12、第一分隔板13、第二分隔板14和斜板组15；上述各部件均采用不锈钢制成，以保证装置的抗压力以及耐久能力；其中，

废油箱4包括箱体和盖装在顶部且与箱体螺纹连接固定的箱盖3；箱盖3上开设有用于插装进气软管端部气嘴的气嘴插孔2，使氮气瓶1与废油箱4之间通过进气软管形成连通；进油管5一端伸入至废油箱4底部、另一端与分离管6顶端侧壁上开设的进油孔连通，通过向废油箱4中充入氮气，使废油箱4中的废油通过进油管5压入至分离管6内；其中，

在废油箱盖顶部设有两个凸起部分以便使废油箱盖3旋紧在箱体上；同时在废油箱盖3和箱体的螺纹连接处设有密封圈，增加装置的密封性；

开设在分离管6侧壁上的进油孔为自分离管6外壁沿水平方向且斜向分离管6内壁开设的通孔，使废油沿分离管(6)的切线方向进入分离管6内，然后在重力作用下以螺旋形路线旋转；

分离管6为一竖直设置且两端封闭有顶盖和底盖的管体；其中，分离管6的上部内径大于中部内径且变径处加工为与分离管6的轴线方向之间所成夹角为25°的锥面，使在分离管6螺旋形路线旋转的废油在锥面处的惯性离心力得到增，速度增加，将提高分离效率，使废油经过离心作用分离为清油和浑浊的稠化油；

分离管6的下部内径大于中部内径，通过设置并固定在其分离管6下部内壁上的限流板8将分离管6底部分隔出一个接收浊油的废液室9，限流板8上开设有16个油孔，使滴落到限流板8上的浊油通过油孔流入至废液室9中；在分离管(6)的底盖上开设有通孔并在通孔处设有第一出油管，同时在第一出油管上设有用于控制废液室9内的浊油排放的出油阀门；

分离管6的顶盖上开设有通孔，使形状为倒置的U形的出油管11左端与清油箱12右侧的顶部开口连通、右端自顶盖上开设的通孔伸入至分离管6内并达到分离管6的中部；自伸入至分离管6中部的出油管11的端部斜向向外侧延伸形成有一反油筒18；反油筒18与分离管6轴向方向所成夹角为60°。

阻流挡板7为一外径略小于分离管6中部内径且顶面加工为凸起弧面的圆盘，其通过一根两端分别固定在阻流挡板7底面中心处和限流板8顶面中心处的竖杆设置在位于分离管中部的出油管11的端口下方，使以螺旋形路线旋转下落至阻流挡板7处的清油运动方向弯折向上，通过出油管11进入至清油箱12内；

第一分隔板13、第二分隔板14和斜板组15自右向左依次设置在清油箱12内；其中，第一分隔板13和第二分隔板14平行且竖直地设置在清油箱12内，且第一分隔板13和第二分隔板14的高度小于清油箱12的内部高度；第一分隔板13的底侧和两侧固定在清油箱12的内壁上，第二分隔板14的顶侧和两侧固定在清油箱12的内壁上；斜板组15由多块斜向固定在外框内的斜板构成，每块斜板与水平方向之间所成夹角为30°；相邻两块斜板之间的间距为90mm；斜板组15设置在第二分隔板14邻侧且其四个侧壁分别固定在第二分隔板14的一侧侧壁上和清油箱12的内壁上，使进入清油箱12的油能够依次经过由第一分隔板13、第二分隔板14和斜板组15形成的液体通道并通过开设在位于斜板组15上方的清油箱12侧壁上的出油孔16排出；

在清油箱12的出油孔上设有第二出油管，同样在第二出油管上设有用于控制清油排放的出油阀门；同时，在清油箱12的顶面上开设有多个均布在其顶面上的气孔17，以平衡清油箱12内、外的压力；

在进油管5和出油管11的管路上还各设置有一个截止阀。

该废油分离沉淀装置的工作原理：采用该装置对污染的稠化油进行分离沉淀时，首先将废油倒入废油箱4的开口内，然后盖好废油箱盖3并旋紧，采用送气软管连接氮气瓶1和废油箱盖3上的气孔使二者形成连通；打开氮气瓶1，废油箱4内的废油在氮气压力下通过进油管5延切线方向进入分离管6中，并向下做螺旋运动产生离心力，杂质颗粒受惯性离心力作用被甩向器壁，并在分离管6的锥形部分增强该效果，清澈的油体流动到阻流挡板7处时折向上，成为内层的上旋流动，使包含杂质颗粒的油体随着旋转被逐渐甩向器壁并延器壁落下，并通过限流板8上开设的油孔进入废液室9中，通过开关底流管10的阀门进行排弃废液。清油则随内旋流通过出油管11进入清油箱12内初次沉淀；随着后续清油的进入，高出分隔板13的清油进入清油箱12的左侧部分，经过斜板区14进行二次沉淀处理后，清油即可以通过出油管排出，废油分离沉淀回收操作结束。

Claims (10)

1.一种废油分离沉淀装置，其特征在于，包括进油机构、旋液分离机构和出油沉淀机构；进油机构包括氮气瓶(1)、废油箱(4)和进油管(5)；旋液分离机构包括分离管(6)、阻流挡板(7)、限流板(8)和出油管(11)；出油沉淀机构包括清油箱(12)、第一分隔板(13)、第二分隔板(14)和斜板组(15)；其中，氮气瓶(1)与废油箱(4)之间通过进气软管形成连通；进油管(5)一端伸入至废油箱(4)底部、另一端与分离管(6)顶端侧壁上开设的进油孔连通，使废油沿分离管(6)的切线方向进入分离管(6)内；分离管(6)为一竖直设置且两端封闭有顶盖和底盖的管体，分离管(6)的上部内径大于中部内径且变径处加工为锥面，分离管(6)下部通过设置并固定在其内壁上的限流板(8)分隔为废液室(9)，且在限流板(8)上开设有多个油孔；分离管(6)的顶盖上开设有通孔，使出油管(11)一端与清油箱(12)的顶部开口连通、另一端自顶盖通孔伸入至分离管(6)中部；阻流挡板(7)为一顶面加工为凸起弧面的圆盘，其通过一根两端分别固定在阻流挡板(7)底面中心处和限流板(8)顶面中心处的竖杆设置在位于分离管中部的出油管(11)的端口下方；第一分隔板(13)和第二分隔板(14)平行且竖直地设置在清油箱(12)内，且第一分隔板(13)和第二分隔板(14)的高度小于清油箱(12)的内部高度；第一分隔板(13)的底侧和两侧固定在清油箱(12)的内壁上，第二分隔板(14)的顶侧和两侧固定在清油箱(12)的内壁上，斜板组(15)设置在第二分隔板(14)邻侧且其四个侧壁分别固定在第二分隔板(14)的一侧侧壁上和清油箱(12)的内壁上，使进入清油箱(12)的油能够依次经过由第一分隔板(13)、第二分隔板(14)和斜板组(15)形成的液体通道；在位于斜板组(15)上方的清油箱(12)侧壁上开设有出油孔(16)。

2.根据权利要求1的废油分离沉淀装置，其特征在于，废油箱(4)包括箱体和盖装在顶部且与箱体螺纹连接固定的箱盖(3)；箱盖(3)上开设有用于插装进气软管端部气嘴的气嘴插孔(2)。

3.根据权利要求1的废油分离沉淀装置，其特征在于，分离管(6)上部与分离管(6)中部之间的变径处所形成的锥面与分离管(6)的轴线方向之间所成夹角为20～30°。

4.根据权利要求1的废油分离沉淀装置，其特征在于，在分离管(6)的底盖上开设有通孔并在通孔处设有第一出油管，在第一出油管上设有出油阀门。

5.根据权利要求1的废油分离沉淀装置，其特征在于，阻流挡板(7)的外径略小于分离管(6)中部的内径。

6.根据权利要求1的废油分离沉淀装置，其特征在于，在清油箱(12)的出油孔上设有第二出油管，在第二出油管上设有出油阀门。

7.根据权利要求1的废油分离沉淀装置，其特征在于，在清油箱(12)的顶面上开设有多个均布在其顶面上的气孔(17)。

8.根据权利要求1的废油分离沉淀装置，其特征在于，在进油管(5)和出油管(11)的管路上各设置有一个截止阀。

9.根据权利要求1的废油分离沉淀装置，其特征在于，斜板组(15)由多块斜向固定在外框内的斜板构成，每块斜板与水平方向之间所成夹角为20～30°；相邻两块斜板之间的间距为90～100mm。

10.根据权利要求1的废油分离沉淀装置，其特征在于，自伸入至分离管(6)中部的出油管(11)的端部斜向向外侧延伸形成有一反油筒(18)；反油筒(18)与分离管(6)轴向方向所成夹角为50～60°。