CN219851952U - 一种带螺柱的铜带铆压设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电子部件铆压设备技术领域，公开了一种带螺柱的铜带铆压设备，包括螺柱铆压机构，螺柱铆压机构包括对应设置的上压模、下压模和驱动上压模相对下压模移动完成铆压的铆压驱动机构，下压模上设置有限位铜带的通槽，通槽内均匀设置有多个螺柱容置腔体，上压模下端设置有多个与螺柱容置腔体一一对应的铆压模芯结构，下压模下方设置有驱动其竖直方向移动定位的上料让位驱动机构，下压模的通槽两端分别设置有用于上料铜带的铜带上料机构和用于下料铆压好螺柱后铜带的铜带下料机构。可同时在铜带上完成多个螺柱的铆压，铜带自动化上料，铆压螺柱后的铜带自动化下料，整体铆接速度快、效率高，使用人工少，成本低。

Description

一种带螺柱的铜带铆压设备

技术领域

本实用新型涉及电子部件铆压设备技术领域，特别涉及一种带螺柱的铜带铆压设备。

背景技术

随着各类电子产品的细分和广泛应用，带有螺柱的铜带部件也具有一定的市场需求，在生产过程中，一般都是通过铆压机将螺柱铆压在铜带上，铆压机利用冲压机设备和专用连接模具通过一个瞬间强高压加工过程，传统铆压机铆压螺柱和铜带一般都是人工操作，一次只能加工一个零件，速度慢工作效率较低，且大量生产加工时质量稳定性较差。

实用新型内容

本实用新型提供了一种带螺柱的铜带铆压设备，解决了传统铆压机铆压螺柱和铜带人工操作速度慢工作效率较低，且大量生产加工时质量稳定性较差的技术问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种带螺柱的铜带铆压设备，包括螺柱铆压机构，所述螺柱铆压机构包括对应设置的上压模、下压模和驱动上压模相对下压模移动完成铆压的铆压驱动机构，所述下压模上设置有限位铜带的通槽，所述通槽内均匀设置有多个螺柱容置腔体，所述上压模下端设置有多个与螺柱容置腔体一一对应的铆压模芯结构，所述下压模下方设置有驱动其竖直方向移动定位的上料让位驱动机构，所述下压模位于通槽入口一侧设置有用于上料铜带的铜带上料机构，所述下压模位于通槽出口一侧设置有用于下料铆压好螺柱后铜带的铜带下料机构。可同时在铜带上完成多个螺柱的铆压，铜带自动化上料，铆压螺柱后的铜带自动化下料，整体铆接速度快、效率高，使用人工少，成本低，质量稳定。

进一步的是：所述铜带上料机构包括与通槽对应的上料基块，所述上料基块上水平贯穿设置有与通槽入口端对应用于对铜带进行限位的矩形限位腔体，所述矩形限位腔体的两端都设置有进料驱动机构，所述进料驱动机构包括分别对铜带上表面和下表面对应弹性抵触的第一橡胶滚轮驱动机构。上料结构简单，效率高。

进一步的是：所述铜带下料机构包括与通槽对应的下料基块，所述下料基块上水平贯穿设置有与通槽出口端对应用于对铜带和铜带上螺柱进行限位的“T”形限位腔体，所述“T”形限位腔体的两端都设置有出料驱动机构，所述出料驱动机构包括分别对铜带上表面两侧和下表面两侧对应弹性抵触的第二橡胶滚轮驱动机构。下料结构简单，效率高。

进一步的是：所述第一橡胶滚轮驱动机构包括第一下驱动机构和第一上驱动机构，所述第一下驱动机构包括设置在矩形限位腔体下方且上端与矩形限位腔体对接的第一柱形限位空腔，所述第一柱形限位空腔内设置有上端与矩形限位腔体内铜带下表面弹性抵触的第一橡胶驱动滚轮，所述第一橡胶驱动滚轮内设置有水平延伸到上料基块外部的第一转轴，所述第一转轴上连接有驱动其沿铜带移动方向转动的第一滚轮驱动机构，所述第一上驱动机构包括设置在矩形限位腔体上方且下端与矩形限位腔体对接的第二柱形限位空腔，所述第二柱形限位空腔内设置有下端与矩形限位腔体内铜带上表面弹性抵触的第二橡胶驱动滚轮，所述第二橡胶驱动滚轮内设置有水平延伸到上料基块外部的第二转轴，所述第一转轴和第二转轴位于上料基块外部的两端对应位置都设置有相同且相互啮合的第一传动轮，所述第一橡胶驱动滚轮和第二橡胶驱动滚轮的外径相同。对铜带的损伤小，在铜带上料驱动移动中打滑的概率低。

进一步的是：所述第二橡胶滚轮驱动机构包括两个第二下驱动机构和两个第二上驱动机构，所述两个第二下驱动机构包括分别位于“T”形限位腔体的竖直空腔侧方且上端与“T”形限位腔体的水平空腔下端对接的第三柱形限位空腔，所述第三柱形限位空腔内设置有上端与“T”形限位腔体内铜带下表面弹性抵触的第三橡胶驱动滚轮，所述两个第三橡胶驱动滚轮内背向设置有水平延伸到下料基块外部的第三转轴，所述两个第三转轴上都连接有驱动其沿铜带移动方向转动的第二滚轮驱动机构，所述两个第二上驱动机构包括分别对应设置在“T”形限位腔体上方两侧且下端与“T”形限位腔体对接的第四柱形限位空腔，所述第四柱形限位空腔内设置有下端与“T”形限位腔体内铜带上表面弹性抵触的第四橡胶驱动滚轮，所述两个第四橡胶驱动滚轮内背向设置有水平延伸到下料基块外部的第四转轴，所述第三转轴和第四转轴位于下料基块外部的对应位置都设置有相同且相互啮合的第二传动轮。对铜带的损伤小，在铜带下料驱动移动中打滑的概率低。

进一步的是：所述第四柱形限位空腔与铜带铆压螺柱位置的外侧对应。减小了铜带在下料过程中被卡住和第四橡胶驱动滚轮的损伤概率，提高了第四橡胶驱动滚轮的使用寿命。

进一步的是：所述通槽进口一端设置有用于对铜带上铆压部位踩踩出铆压孔的冲裁机构，所述冲裁机构包括数量与铆压模芯结构数量相同的冲裁组件。在裁切的同时对后面被传送的裁切好的部位进行铆压，有效提高了整体的铜带与螺柱铆压效率。

进一步的是：所述通槽出口一端设置有用于对铆压有螺柱的铜带进行裁切分段的铜带裁切机构。在铜带上同时进行铆压及裁切，有效提高了整体的铜带与螺柱铆压效率。

进一步的是：所述上料让位驱动机构包括竖直驱动机构和水平限位机构，所述下压模设置在竖直驱动机构上由竖直驱动机构驱动竖直方向移动，所述水平限位机构包括水平限位台、水平限位柱和水平限位驱动机构，所述下压模上设置有水平贯穿的与水平限位柱外径匹配的水平限位空腔，所述水平限位台和水平限位驱动机构分别对应设置在水平限位空腔两侧，所述水平限位柱设置在水平限位驱动机构上由水平限位驱动机构驱动其相对水平限位空腔水平方向移动，所述水平限位台上设置有与水平限位柱对应的限位凹台，所述限位凹台和水平限位空腔与水平限位柱对应一侧都设置有圆滑的导向弧面。避免下压模由于压力移位而导致铆压精度变差。

附图说明

图1为本实用新型前侧剖面示意图；

图2为第一橡胶滚轮驱动机构处的截面示意图；

图3为铜带上料机构的侧视示意图；

图4为第二橡胶滚轮驱动机构处的截面示意图；

图5为铜带下料机构的侧视示意图。

图中标记为：上压模100、铆压驱动机构101、铆压模芯结构110、下压模200、上料让位驱动机构201、通槽210、螺柱容置腔体220、铜带上料机构300、上料基块301、矩形限位腔体302、第一橡胶滚轮驱动机构303、第一传动轮304、第一柱形限位空腔311、第一橡胶驱动滚轮312、第一转轴313、第二柱形限位空腔321、第二橡胶驱动滚轮322、第二转轴323、铜带下料机构400、下料基块401、“T”形限位腔体402、第二橡胶滚轮驱动机构403、第二传动轮404、第三柱形限位空腔411、第三橡胶驱动滚轮412、第三转轴413、第四柱形限位空腔421、第四橡胶驱动滚轮422、第四转轴423。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

如图1所示的一种带螺柱的铜带铆压设备，包括螺柱铆压机构，所述螺柱铆压机构包括对应设置的上压模100、下压模200和驱动上压模100相对下压模200移动完成铆压的铆压驱动机构101，所述下压模200上设置有限位铜带的通槽210，所述通槽210内均匀设置有多个螺柱容置腔体220，所述上压模100下端设置有多个与螺柱容置腔体220一一对应的铆压模芯结构110，所述下压模200下方设置有驱动其竖直方向移动定位的上料让位驱动机构201，所述下压模200位于通槽210入口一侧设置有用于上料铜带的铜带上料机构300，所述下压模200位于通槽210出口一侧设置有用于下料铆压好螺柱后铜带的铜带下料机构400。在具体实施中，上料让位驱动机构201驱动下压模200下移，对位将螺柱一一对应装载到多个螺柱容置腔体220内(此步骤可人工进行，也可以使用螺柱自动上料机构将进行)，铜带上料机构300推送铜带，同时铜带下料机构400同步拉动铜带，铜带上料机构300和铜带下料机构400配合将铜带对应上料到预设位置定位，此时铜带上的铆压部位与下压模200上多个螺柱容置腔体220内的螺柱一一竖直方向对应；然后上料让位驱动机构201驱动下压模200上移，铜带上的铆压部位的通孔一一套设到下压模200上多个螺柱容置腔体220内的螺柱上，铆压驱动机构101驱动上压模100相对下压模200移动完成铆压；然后，上料让位驱动机构201驱动下压模200下移，对位将螺柱一一对应装载到多个螺柱容置腔体220内(此步骤可人工进行，也可以使用螺柱自动上料机构将进行)，铜带下料机构400将铆压好的铜带进行自动下料，同时铜带上料机构300推送铜带同步上料到预设位置，上料让位驱动机构201驱动下压模200上移，铆压驱动机构101驱动上压模100相对下压模200移动完成铆压，重复上述动作，即可将成卷的铜带完成螺柱上料。可同时在铜带上完成多个螺柱的铆压，铜带自动化上料，铆压螺柱后的铜带自动化下料，整体铆接速度快、效率高，使用人工少，成本低。

在上述的基础上，如图1至图3所示，所述铜带上料机构300包括与通槽210对应的上料基块301，所述上料基块301上水平贯穿设置有与通槽210入口端对应用于对铜带进行限位的矩形限位腔体302，所述矩形限位腔体302的两端都设置有进料驱动机构，所述进料驱动机构包括分别对铜带上表面和下表面对应弹性抵触的第一橡胶滚轮驱动机构303。在具体实施时，第一橡胶滚轮驱动机构303同时对铜带上表面和下表面进行同步的滚动摩擦传动，使得铜带在矩形限位腔体302内水平方向移动，对应通槽210上料。上料结构简单，效率高，质量稳定。

在上述的基础上，如图1、图4和图5所示，所述铜带下料机构400包括与通槽210对应的下料基块401，所述下料基块401上水平贯穿设置有与通槽210出口端对应用于对铜带和铜带上螺柱进行限位的“T”形限位腔体402，所述“T”形限位腔体402的两端都设置有出料驱动机构，所述出料驱动机构包括分别对铜带上表面两侧和下表面两侧对应弹性抵触的第二橡胶滚轮驱动机构403。在具体实施时，第二橡胶滚轮驱动机构403同时对铜带上表面两侧和下表面两侧进行同步的滚动摩擦传动，且不对铆接在铜带中间部位的螺柱造成影响或者阻碍，使得铆接螺柱后的铜带在“T”形限位腔体402内水平方向移动，对应通槽210下料。下料结构简单，效率高。

在上述的基础上，如图1至图3所示，所述第一橡胶滚轮驱动机构303包括第一下驱动机构和第一上驱动机构，所述第一下驱动机构包括设置在矩形限位腔体302下方且上端与矩形限位腔体302对接的第一柱形限位空腔311，所述第一柱形限位空腔311内设置有上端与矩形限位腔体302内铜带下表面弹性抵触的第一橡胶驱动滚轮312，所述第一橡胶驱动滚轮312内设置有水平延伸到上料基块301外部的第一转轴313，所述第一转轴313上连接有驱动其沿铜带移动方向转动的第一滚轮驱动机构，所述第一上驱动机构包括设置在矩形限位腔体302上方且下端与矩形限位腔体302对接的第二柱形限位空腔321，所述第二柱形限位空腔321内设置有下端与矩形限位腔体302内铜带上表面弹性抵触的第二橡胶驱动滚轮322，所述第二橡胶驱动滚轮322内设置有水平延伸到上料基块301外部的第二转轴323，所述第一转轴313和第二转轴323位于上料基块301外部的两端对应位置都设置有相同且相互啮合的第一传动轮304，所述第一橡胶驱动滚轮312和第二橡胶驱动滚轮322的外径相同。

在此具体实施例中，第一滚轮驱动机构为电机组件；在具体实施时，第一滚轮驱动机构驱动第一转轴313转动，第一转轴313转动时通过两个第一传动轮304同步带动第二转轴323转动，第一转轴313和第二转轴323同步转动带动第一橡胶驱动滚轮312和第二橡胶驱动滚轮322分别第一柱形限位空腔311和第二柱形限位空腔321内同步旋转，即第一橡胶驱动滚轮312和第二橡胶驱动滚轮322同时在铜带下表面和上表面弹性抵触滚动磨擦，进而带动铜带在矩形限位腔体302内水平移动，矩形限位腔体302两端的第一橡胶滚轮驱动机构303同时对铜带进行滚动摩擦传送，多个橡皮轮上下对应与铜带上下表面摩擦驱动，对铜带的损伤小，在驱动移动中打滑的概率低。

在上述的基础上，如图1、图4和图5所示，所述第二橡胶滚轮驱动机构403包括两个第二下驱动机构和两个第二上驱动机构，所述两个第二下驱动机构包括分别位于“T”形限位腔体402的竖直空腔侧方且上端与“T”形限位腔体402的水平空腔下端对接的第三柱形限位空腔411，所述第三柱形限位空腔411内设置有上端与“T”形限位腔体402内铜带下表面弹性抵触的第三橡胶驱动滚轮412，所述两个第三橡胶驱动滚轮412内背向设置有水平延伸到下料基块401外部的第三转轴413，所述两个第三转轴413上都连接有驱动其沿铜带移动方向转动的第二滚轮驱动机构，所述两个第二上驱动机构包括分别对应设置在“T”形限位腔体402上方两侧且下端与“T”形限位腔体402对接的第四柱形限位空腔421，所述第四柱形限位空腔421内设置有下端与“T”形限位腔体402内铜带上表面弹性抵触的第四橡胶驱动滚轮422，所述两个第四橡胶驱动滚轮422内背向设置有水平延伸到下料基块401外部的第四转轴423，所述第三转轴413和第四转轴423位于下料基块401外部的对应位置都设置有相同且相互啮合的第二传动轮404。

在此具体实施例中，第二滚轮驱动机构为电机组件；在具体实施时，两个第二滚轮驱动机构同时驱动两个第三转轴413转动，两个第三转轴413转动时通过两个第二传动轮404同步带动两个第四转轴423转动，两个第三转轴413和第四转轴423同步转动带动两个第三橡胶驱动滚轮412和两个第四橡胶驱动滚轮422分别在两个第三柱形限位空腔411和两个第四橡胶驱动滚轮422内同步旋转，即两个第三橡胶驱动滚轮412和两个第四橡胶驱动滚轮422同时在铜带下表面两侧和上表面两侧弹性抵触滚动磨擦，进而带动铜带和铜带上的螺柱在“T”形限位腔体402内水平移动，“T”形限位腔体402两端的第二橡胶滚轮驱动机构403同时对铜带进行滚动摩擦传送，多个橡皮轮上下对应与铜带上螺柱两侧的铜带上下表面摩擦驱动，对铜带的损伤小，在驱动移动中打滑的概率低。

在上述的基础上，如图1、图4和图5所示，所述第四柱形限位空腔421与铜带铆压螺柱位置的外侧对应。在具体实施中，铜带上铆压螺柱后会的上表面有略微凸起，两个第四柱形限位空腔421避开了铆压后铜带上的凸起部分，进而使得两个第四橡胶驱动滚轮422避开了直接与铜带铆压后上表面的凸起部分直接接触，减小了铜带在下料过程中被卡住的概率和第四橡胶驱动滚轮422的损伤概率，提高了第四橡胶驱动滚轮422的使用寿命。

在上述的基础上，如图1所示，所述通槽210进口一端设置有用于对铜带上铆压部位踩踩出铆压孔的冲裁机构，所述冲裁机构包括数量与铆压模芯结构110数量相同的冲裁组件。在具体实施例中冲裁组件为市场常见的金属薄材冲裁设备；在具体实施时，冲裁机构可以在上料过程中自动化的对铜带进行裁切，且在裁切的同时对后面被传送的裁切好的部位进行铆压，有效提高了整体的铜带与螺柱铆压效率。

在上述的基础上，如图1所示，所述通槽210出口一端设置有用于对铆压有螺柱的铜带进行裁切分段的铜带裁切机构。在具体实施中铜带裁切机构为市场常见的金属薄材裁切设备；在具体实施时，铜带裁切机构可以在下料过程中自动化的对铜带进行裁切，且在裁切的同时对前面被传送的铜带的部位进行铆压，有效提高了整体的铜带与螺柱铆压效率。

在上述的基础上，如图1所示，所述上料让位驱动机构201包括竖直驱动机构和水平限位机构，所述下压模200设置在竖直驱动机构上由竖直驱动机构驱动竖直方向移动，所述水平限位机构包括水平限位台、水平限位柱和水平限位驱动机构，所述下压模200上设置有水平贯穿的与水平限位柱外径匹配的水平限位空腔，所述水平限位台和水平限位驱动机构分别对应设置在水平限位空腔两侧，所述水平限位柱设置在水平限位驱动机构上由水平限位驱动机构驱动其相对水平限位空腔水平方向移动，所述水平限位台上设置有与水平限位柱对应的限位凹台，所述限位凹台和水平限位空腔与水平限位柱对应一侧都设置有圆滑的导向弧面。

在此具有实施例中，竖直驱动机构和水平限位驱动机构都为直线电机组件，在具体实施中也可以油缸或者气缸等为直线驱动机构；在具体实施时，当载有螺柱的下压模200被竖直驱动机构驱动到铆压位置以后，水平限位驱动机构驱动水平限位柱水平穿过下压模200上的水平限位空腔插入到限位凹台内，(在此过程中导向弧面对水平限位柱进行导向，避免由于细微误差而卡住)，此时水平限位柱对下压模200进行水平方向限位，且在铆压过程中对下压模200进行支撑，避免下压模200由于压力移位而导致铆压精度变差。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种带螺柱的铜带铆压设备，包括螺柱铆压机构，所述螺柱铆压机构包括对应设置的上压模(100)、下压模(200)和驱动上压模(100)相对下压模(200)移动完成铆压的铆压驱动机构(101)，其特征在于：所述下压模(200)上设置有限位铜带的通槽(210)，所述通槽(210)内均匀设置有多个螺柱容置腔体(220)，所述上压模(100)下端设置有多个与螺柱容置腔体(220)一一对应的铆压模芯结构(110)，所述下压模(200)下方设置有驱动其竖直方向移动定位的上料让位驱动机构(201)，所述下压模(200)位于通槽(210)入口一侧设置有用于上料铜带的铜带上料机构(300)，所述下压模(200)位于通槽(210)出口一侧设置有用于下料铆压好螺柱后铜带的铜带下料机构(400)。

2.根据权利要求1所述的一种带螺柱的铜带铆压设备，其特征在于：所述铜带上料机构(300)包括与通槽(210)对应的上料基块(301)，所述上料基块(301)上水平贯穿设置有与通槽(210)入口端对应用于对铜带进行限位的矩形限位腔体(302)，所述矩形限位腔体(302)的两端都设置有进料驱动机构，所述进料驱动机构包括分别对铜带上表面和下表面对应弹性抵触的第一橡胶滚轮驱动机构(303)。

3.根据权利要求1所述的一种带螺柱的铜带铆压设备，其特征在于：所述铜带下料机构(400)包括与通槽(210)对应的下料基块(401)，所述下料基块(401)上水平贯穿设置有与通槽(210)出口端对应用于对铜带和铜带上螺柱进行限位的“T”形限位腔体(402)，所述“T”形限位腔体(402)的两端都设置有出料驱动机构，所述出料驱动机构包括分别对铜带上表面两侧和下表面两侧对应弹性抵触的第二橡胶滚轮驱动机构(403)。

4.根据权利要求2所述的一种带螺柱的铜带铆压设备，其特征在于：所述第一橡胶滚轮驱动机构(303)包括第一下驱动机构和第一上驱动机构，所述第一下驱动机构包括设置在矩形限位腔体(302)下方且上端与矩形限位腔体(302)对接的第一柱形限位空腔(311)，所述第一柱形限位空腔(311)内设置有上端与矩形限位腔体(302)内铜带下表面弹性抵触的第一橡胶驱动滚轮(312)，所述第一橡胶驱动滚轮(312)内设置有水平延伸到上料基块(301)外部的第一转轴(313)，所述第一转轴(313)上连接有驱动其沿铜带移动方向转动的第一滚轮驱动机构，所述第一上驱动机构包括设置在矩形限位腔体(302)上方且下端与矩形限位腔体(302)对接的第二柱形限位空腔(321)，所述第二柱形限位空腔(321)内设置有下端与矩形限位腔体(302)内铜带上表面弹性抵触的第二橡胶驱动滚轮(322)，所述第二橡胶驱动滚轮(322)内设置有水平延伸到上料基块(301)外部的第二转轴(323)，所述第一转轴(313)和第二转轴(323)位于上料基块(301)外部的两端对应位置都设置有相同且相互啮合的第一传动轮(304)，所述第一橡胶驱动滚轮(312)和第二橡胶驱动滚轮(322)的外径相同。

5.根据权利要求3所述的一种带螺柱的铜带铆压设备，其特征在于：所述第二橡胶滚轮驱动机构(403)包括两个第二下驱动机构和两个第二上驱动机构，所述两个第二下驱动机构包括分别位于“T”形限位腔体(402)的竖直空腔侧方且上端与“T”形限位腔体(402)的水平空腔下端对接的第三柱形限位空腔(411)，所述第三柱形限位空腔(411)内设置有上端与“T”形限位腔体(402)内铜带下表面弹性抵触的第三橡胶驱动滚轮(412)，所述两个第三橡胶驱动滚轮(412)内背向设置有水平延伸到下料基块(401)外部的第三转轴(413)，所述两个第三转轴(413)上都连接有驱动其沿铜带移动方向转动的第二滚轮驱动机构，所述两个第二上驱动机构包括分别对应设置在“T”形限位腔体(402)上方两侧且下端与“T”形限位腔体(402)对接的第四柱形限位空腔(421)，所述第四柱形限位空腔(421)内设置有下端与“T”形限位腔体(402)内铜带上表面弹性抵触的第四橡胶驱动滚轮(422)，所述两个第四橡胶驱动滚轮(422)内背向设置有水平延伸到下料基块(401)外部的第四转轴(423)，所述第三转轴(413)和第四转轴(423)位于下料基块(401)外部的对应位置都设置有相同且相互啮合的第二传动轮(404)。

6.根据权利要求5所述的一种带螺柱的铜带铆压设备，其特征在于：所述第四柱形限位空腔(421)与铜带铆压螺柱位置的外侧对应。

7.根据权利要求1所述的一种带螺柱的铜带铆压设备，其特征在于：所述通槽(210)进口一端设置有用于对铜带上铆压部位踩踩出铆压孔的冲裁机构，所述冲裁机构包括数量与铆压模芯结构(110)数量相同的冲裁组件。

8.根据权利要求1所述的一种带螺柱的铜带铆压设备，其特征在于：所述通槽(210)出口一端设置有用于对铆压有螺柱的铜带进行裁切分段的铜带裁切机构。

9.根据权利要求1所述的一种带螺柱的铜带铆压设备，其特征在于：所述上料让位驱动机构(201)包括竖直驱动机构和水平限位机构，所述下压模(200)设置在竖直驱动机构上由竖直驱动机构驱动竖直方向移动，所述水平限位机构包括水平限位台、水平限位柱和水平限位驱动机构，所述下压模(200)上设置有水平贯穿的与水平限位柱外径匹配的水平限位空腔，所述水平限位台和水平限位驱动机构分别对应设置在水平限位空腔两侧，所述水平限位柱设置在水平限位驱动机构上由水平限位驱动机构驱动其相对水平限位空腔水平方向移动，所述水平限位台上设置有与水平限位柱对应的限位凹台，所述限位凹台和水平限位空腔与水平限位柱对应一侧都设置有圆滑的导向弧面。